گزارش کارآموزی در كارخانه بافندگی تابان یزد

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 گزارش کارآموزی در كارخانه بافندگی تابان یزد دارای 112 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش کارآموزی در كارخانه بافندگی تابان یزد  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي گزارش کارآموزی در كارخانه بافندگی تابان یزد،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن گزارش کارآموزی در كارخانه بافندگی تابان یزد :

گزارش کارآموزی در كارخانه بافندگی تابان یزد

مقدمه:

انسان از زمان های بسیار دور ، علاوه بر اینكه با شكار حیوانات می توانست مواد غذایی خود را تأمین كند ، از پوست آنها نیز به عنوان وسیله مناسبی برای گرم نگه داشتن بدن خود استفاده می كرد.در یك زمان از طول تاریخ انسان دریافت كه رویش مویین پوست حیوانات و رشته های نازك و بلند برخی از گیاهان آمادگی دارند كه به وسیله تابیده شدن به دور خود ، رشته های بلند تری را تشكیل دهند كه موسوم به نخ است و سپس پی برد كه از به هم بافتن این نخ به صورت تار و پود ، محصولی می تواند به دست آورد كه برای پوشانیدن بدن انسان بسیار مناسب است و آن را پارچه نامید. بعد ها متوجه شد كه می تواند این پارچه را با مواد رنگ دار طبیعی رنگین كند و به آن زیبایی و ظرافت بخشد. بدین ترتیب بود كه الیاف طبیعی نظیر پنبه و پشم و ابریشم و دیگر الیاف هر یك به نحوی شناخته شدند و انسان نیازمند ، جهت استفاده از آن ها روش های عملی و فنی لازم را هم ابداع كرده و هم زمان با كاوشهای و یافته های دیگری كه در سایر زمینه های زندگی و برای رفع سایر نیازمندیها به عمل آورد ، رفته رفته تكنیكها و روشهای مكانیكی ساده و اولیه را كشف كرد و وسایلی ساخت كه بتواند از این منابع طبیعی موجود حداكثر استفاده را ببرد. ریسندگی و بافندگی ، جزو اولین صنایعی هستند كه انسان پی به آن برد. ابتدا با استفاده از یك دوك چوبی ساده ، توانست تعداد بیشماری الیاف را به دور هم بتابد و نخ تولید كند. و ماشین های ساده بافندگی كه قاب چوبی ساده ای بودند توانست نخ را به پارچه تبدیل كند. بالاخره در قرن هیجدهم با ظهور انقلاب صنعتی در انگلستان ، نیروی بخار بتدریج جای نیروی دست را گرفت و تحولات بعدی بویژه در قرن نوزدهم نیز سبب توسعه روز افزون این صنعت شد . در این بین كشور ایران و الخصوص استان یزد در این صنعت قدمت دیرینه ای دارد.استان یزد با وجود چندین كارخانه نساجی یكی ازقطب های مهم تولید این منسوجات در كشور به شمار می رود. یكی از كارخانجاتی كه در تولید یكی از انواع محصولات نساجی اشتغال دارد كارخانه تابان یزد می باشد که در زمینه تولید پتو فعالیت دارد . اینجانب قصد دارم هر چند كوتاه و خلاصه اما مفید مختصری از فعالیت های انجام شده در زمینه خط تولید این كارخانه را به صورت گزارش كار آموزی ارائه دهم.

امیدوارم كه این گزارش بتواندراه كارمناسب درزمینه بهبودكیفیت این كارخانه ارائه دهد.

فصل اول

تاریخچه كلی كارخانه :

كارخانه بافندگی تابان در سال 1353 هجری شمسی تأسیس شد سهام كارخانه ابتدا به صورت شخصی و خصوصی بود ولی در طی زمان به علت مشكلاتی كه دامن گیر اكثر كارخانجات نساجی و به طور كلی منابع نساجی كشور شد . مقداری از سهام كارخانه واگذار شد . سهام واگذار شده اكثرا توسط سازمان های دولتی خریده شد . به همین جهت در حال حاضر 51% از سهام كل كارخانه توسط بنیاد شهید صدوق خریداری شده و بقیه سهام كه حدودا 49 % می باشد شخصی است. یكی از افتخاراتی كه سالیان سال است كارخانه بافندگی تابان یزد به آن می بالد این است كه ، كارخانه بافندگی تابان اولین كارخانه ای می باشد كه در سطح ایران پتو اكریلیكی را تولید كرده است . قابل توجه است كه محصولات این كارخانه دارای نشانه استاندارد ایران می باشد .

مشخصات كلی و موقعیت كارخانه:

كارخانه تابان یزد در زمینی به مساحت 10000 متر مربع بنا گردیده كه از لحاظ جغرافیایی در سمت جنوب شهر یزد و در 4 كیلومتری جاده كرمان جنب سازمان صدا و سیما ی مركز یزد واقع شده است . فاصله كارخانه تا مركز شهر حدود 12-10 كیلومتر می باشد . شماره تلفن های كه می توان با این شركت در ارتباط بود 8-8220901-0351 و شماره فاكس این شركت 8220907 (0351 )می باشد.

یكی دیگر از راههای ارتباط مشتریان با این كارخانه از طریق آدرس پستی آنها می باشد. كارخانه بافندگی تابان : یزد – صندوق پستی 366/89195

منابع تهیه مواد اولیه این كارخانه در داخل و خارج كشور می باشد . منبع تهیه مواد اولیه خارجی از كشور ژاپن می باشد كه محصول صادر شده از این كشور به منظور استفاده در این كارخانه « الیاف اكریلیك و نل» می باشد . ولی منبع تهیه مواد اولیه داخل كشور شركت پلی اكریلیك اصفهان می باشد كه محصولات این شركت اصفهان به بیشتر نقاط ایران فرستاده تا در صنایع نساجی در كارخانجات مورد استفاده قرار گیرد . محصولات كارخانه در شهرهای كشور به خصوص تبریز ، تهران برای فروش فرستاده می شود ، اما بازار فروش خارجی كشور افغانشتان می باشد كه لازم به ذكر است محصولات كارخانه به همین كشور صادر می شود.

گزارش کارآموزی در كارخانه بافندگی تابان یزد
فهرست

عنوان…………………………………………………………………………………………………………… صفحه

گزارش کارآموزی در كارخانه بافندگی تابان یزد
فهرست……………………………………………………………………………………………………….. 3

مقدمه………………………………………………………………………………………………………….. 9

فصل اول

تاریخچه كلی كارخانه …………………………………………………………………………………… 11

مشخصات كلی و موقعیت كارخانه…………………………………………………………………… 11

فصل دوم

تشكیلات سازمانی كارخانه……………………………………………………………………………… 13

فصل سوم

مواد اولیه……………………………………………………………………………………………………… 14

محصولات…………………………………………………………………………………………………… 15

فصل چهارم

تأسیسات………………………………………………………………………………………………………. 17

بخار و آب…………………………………………………………………………………………………… 17

دیگ بخار …………………………………………………………………………………………………… 17

منبع دیگازور………………………………………………………………………………………………… 17

منبع زمینی…………………………………………………………………………………………………….. 18

منبع هوایی……………………………………………………………………………………………………. 18

چهار منبع استوانه ای در داخل سالن ………………………………………………………………… 18

سالن دیگازور و تهویه…………………………………………………………………………………….. 18

تصفیه آب……………………………………………………………………………………………………. 19

منابع سوخت و مصرفی…………………………………………………………………………………… 19

تخلیه و رسوب گیری دیگ بخار……………………………………………………………………… 19

برق……………………………………………………………………………………………………………… 19

فصل پنجم

كنترل كیفیت ……………………………………………………………………………………………….. 21

فصل ششم

گردش مواد اولیه تا محصول……………………………………………………………………………. 23

انبار مواد اولیه……………………………………………………………………………………………….. 23

رنگرزی ………………………………………………………………………………………………………. 23

حلاجی……………………………………………………………………………………………………….. 23

كاردینگ…………………………………………………………………………………………………….. 24

رینگ………………………………………………………………………………………………………….. 24

بوبین پیچی ………………………………………………………………………………………………….. 24

چله پیچی…………………………………………………………………………………………………….. 24

بافندگی……………………………………………………………………………………………………….. 24

تكمیل…………………………………………………………………………………………………………. 25

خیاطی…………………………………………………………………………………………………………. 25

فصل هفتم

انبار…………………………………………………………………………………………………………….. 26

پرس و عدل بندی كردن…………………………………………………………………………………. 26

الیاف اكریلیك……………………………………………………………………………………………… 27

الیاف ارلون…………………………………………………………………………………………………… 28

الیاف اكریلان ………………………………………………………………………………………………. 29

خواص فیزیكی و شیمیایی الیاف اكریلیك…………………………………………………………. 29

فصل هشتم

ماشین آلات…………………………………………………………………………………………………. 30

فصل نهم

رنگرزی ………………………………………………………………………………………………………. 33

كاربرد مواد مورد استفاده در سالن رنگرزِی……………………………………………………….. .34

فصل دهم

باز كردن و تمیز كردن الیاف (حلاجی كردن)…………………………………………………….. 35

اهداف حلاجی……………………………………………………………………………………………… 35

روش حلاجی در كارخانه تابان………………………………………………………………………… 36

طرز كار ماشین باز كننده ولف…………………………………………………………………………. 37

آب و روغن زدن الیاف ………………………………………………………………………………….. 39

اهداف آب و روغن زدن به الیاف ……………………………………………………………………. 39

روشهای آب و روغن زدن به الیاف ………………………………………………………………….. 40

فصل یازدهم

كاردینگ…………………………………………………………………………………………………….. 41

طرز كار ماشین كاردینگ……………………………………………………………………………….. 41

قسمت های اصلی ماشین كارد…………………………………………………………………………. 46

دستگاه تغذیه………………………………………………………………………………………………… 46

كارد مقدماتی……………………………………………………………………………………………….. 48

كارد میانی (بریكو دوم)………………………………………………………………………………….. 48

كارد نهایی (كاردر)……………………………………………………………………………………….. 49

كندانسور……………………………………………………………………………………………………… 49

عملیات كارد………………………………………………………………………………………………… 50

پوشش كارد…………………………………………………………………………………………………. 50

تنظیم فواصل بین قسمتهای كارد…………..51

نكات مهم در مورد تنظیم فاصله بین قسمتها……………………………………………………….. 52

عیوب كلی در ماشین كارد………………………………………………………………………………. 53

نتایج كلی در مورد عیوب ماشین های كارد………………………………………………………… 53

فصل دوازدهم

رینگ………………………………………………………………………………………………………….. 55

اهداف استفاده از ماشین رینگ………………………………………………………………………… 55

طرز كار ماشین رینگ…………………………………………………………………………………….. 55

قسمتهای اصلی تشكیل دهنده ماشین های رینگ………………………………………………….. 56

تاب نخ…………………………………………………………………………………………………………. 63

فصل سیزدهم

بوبین پیچی……………………………………………………………………………………………………. 64

اهداف بوبین پیچی…………………………………………………………………………………………. 64

انواع ماشین های بوبین پیچی…………………………………………………………………………….. 66

غلطك محرك بوبین……………………………………………………………………………………… 68

به كار انداختن و متوقف كردن ماشین……………………………………………………………….. 68

كنترل بسته نخ و تنظیم آن………………………………………………………………………………… 70

قرار دادن نخ روی بسته……………………………………………………………………………………. 70

دلایل به كارگیری وسایل توقف دستگاه…………………………………………………………….. 70

وضعیت ماسوره ریسندگی روی ماشین بوبین پیچی………………………………………………. 71

فصل چهاردهم

چله پیچی……………………………………………………………………………………………………… 72

قفسه یك ردیفه: (single End)……………………………………………………………………. 75

قسمت جلو ماشین (Head stock)…………………………………………………………………. 75

قسمت توقف الكتریكی (stop motion)……………………………………………………….. 76

شانه…………………………………………………………………………………………………………….. 77

كشش وارده به نخ در چله پیچی………………………………………………………………………. 77

چله پیچی بخشی(SECTIONAL WARPING)………..79

كیفیت كار چله پیچی ……………………………………………………………………………………. 82

فصل پانزدهم

نخ كشی………………………………………………………………………………………………………. 86

ماشین گره زنی……………………………………………………………………………………………… 87

روشهای نخ كشی (چله كشی)…………………………………………………………………………. 88

فصل شانزدهم

بافندگی ………………………………………………………………………………………………………. 89

كناره گیر پارچه…………………………………………………………………………………………….. 91

ورد ماشین بافندگی………………………………………………………………………………………… 92

میل میلك…………………………………………………………………………………………………….. 92

لامل و دنده شانه ای……………………………………………………………………………………….. 93

غلطك نخ تار (اسنو)………………………………………………………………………………………. 94

پل نخ تار………………………………………………………………………………………………………. 95

پل پارچه………………………………………………………………………………………………………. 95

غلطك پیچیدن پارچه……………………………………………………………………………………… 96

عملیات مختلف در ماشین بافندگی……………………………………………………………………. 96

ماشین ژاكارد………………………………………………………………………………………………… 98

اصول كار ژاكارد………………………………………………………………………………………….. 98

مراحل مختلف آماده كردن یك ماشین ژاكارد…………………………………………………… 100

فصل هفدهم

تکمیل…………………………………………………………………………………………………………. 105

خارزنی……………………………………………………………………………………………………….. 105

تراش…………………………………………………………………………………………………………… 107

عیوب ترا ش…………………………………………………………………………………………………. 108

طرح فانتزی وجلا دادن به پرز………………………………………………………………………….. 108

بخار دادن…………………………………………………………………………………………………….. 109

خیاطی…………………………………………………………………………………………………………. 110

منابع………………………………111

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پاورپوینت تصفیه و بازیافت پساب نساجی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این پروژه به صورت فایل power point (پاور پوینت) ارائه میگردد

 پاورپوینت تصفیه و بازیافت پساب نساجی دارای 24 صفحه می باشد و دارای تنظیمات کامل در Power Point می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل پاور پوینت پاورپوینت تصفیه و بازیافت پساب نساجی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پاورپوینت تصفیه و بازیافت پساب نساجی

1- معرفی
1-1- پیش زمینه
2-1- جستجوی پردازش تصفیه / بازیافت
3-1- شیوه یکپارچه
2- مواد و روشها
2-1- غشای بیوراکتور
2-2- نانوفیلتراسیون (NF)
2-3- اولترافیلتراسیون پساب های شستشو
2-4- آنالیزها
3- نتایج و بحث
3-1- توصیف مورد
2-3- تصفیه‌ی انتهای لوله
3-3- اشاره به منابع تصفیه‌ی پساب های شستشو
4- نتیجه گیری
منابع

« تصفیه و باز یافت پساب نساجی مطالعه و توسعه مفهوم بازیافت»

برای راهبردهای یک کارخانه تکمیل نساجی و بازیافت و دوباره سازی مواد شیمیایی با ارزش این امر توسعه یافته است. یک مطالعه کامل از مصرف منابع کارخانه و نمایه نشر انجام شده است. بر این اساس انتهای لوله و تنظیمات بازیافت در آزمایش ادغام شده اند. هنگامی که برای تصفیه جریان پساب مخلوط، مخلوطی از یک غشای بیوراکتور و نانوفیلتراسیون تمام ابزاری است. که برای بازیافت نیاز داریم. بهر حال این شیوه با کمک تلاش تکنولوژیکال توجیهی و نیز حقیقت بالایی همراه است بصورت یک جایگزین و پردازش مستقیم انجام تصفیه فقط بر روی فاضلاب شستشو بوسیله ابزار اوالترا فیلتراسیون آزمایش شده است. بر اساس نتایج بدست آمده از آزمایشات اولترا فیلتراسیون یک پردازش بازیافت انجام یافته برنامه ریزی شده است. بوسیله اجرای این عمل می توان مصرف آب را در قسمت شستشو 5/87% کاهش داد. بعلاوه اجرای COD می تواند تا 80% کاهش یابد، و مواد شوینده هم تا حدی بازیافت شده و می توان تا 20% برای شستشو مناسب باشد

1- معرفی

1-1- پیش زمینه

1-2- صنعت پردازش نساجی (TPI) به طور مشخص بوسیله مصرف زیاد آب مخصوص و مواد شیمایی معرفی می شود. (TPI) آب را بعنوان ماده اصلی برای جدا کردن آلودگی ها و انجام رنگرزی و عملیات تکمیل مصرف می کنند. برای هر تن پارچه تولید شده 20- 350 متر مکعب آب مصرف می شود. که نسبتاً دامنه ی وسیعی تنوع فرآیند و تسلسل فرآیند مصرف شده را نشان می دهد در بین صنایع بزرگ مصرف کننده( آب) (TPI) یک نامزد عمده برای توسعه راهکارهای بازیافت آب فشرده و بازیافت مواد شیمیایی باارزش است. در برخورد با مشکلاتی که در فاضلابهای نساجی وجود دارد. بعضی مطالعات به بازیافت بخارهای آلوده با نزدیک شدن به منبع آنها است (نزدیک شدن انجام یافته) و نیز انجام بازیافت بر روی فاضلاب های نهانی( انتهای لوله)

هدف این مقاله این است که امکان متفاوتی برای بازیافت این مورد ویژه تحقیق کند. به این دلیل یک مطالعه کامل از کسانی که مصرف کننده مواد و منابع و نمایه نشر انجام شده است. بر اساس یافته هایی در انتخاب تصفیه های گوناگون تحقیق شده است که یک راه حل بهینه پیدا شود

2-1 – جستجوی پردازش تصفیه/ بازیافت

تصفیه‌ی انتهای لوله ای اولین شیوه آزمایش شده برای تمیز کردن تمام جریان فاضلاب و رسیدن به استانداردهای بازیافت است. بهر حال  بهسازی تصفیه‌ی پساب خصوصاً فراهم کردن الزامات مشکل برای آبی که بوسیله فرآیند (TPI) بوجود آمده است نیاز به از بین برنده محتویات آلی و غیرآلی به اندازه انگل‌زدایی کامل می کند. بنابراین، عمل آوری انتهای لوله ای شامل ترکیب پردازش چند مرحله ای است که کاملاً با تکنیک های زیست شناختی و شیمی فیزیک ترکیب شده است. هنگامی که تصفیه بیولوژیک اساساً بر پایه پردازش گل ولای فعال شده است، چندین پولیش زدن شیمی فیزیک مقصد قرار می‌گیرند. پردازش اکسایش به طور مکرر، روش شیمیایی را نشان می دهد. مخصوصاً در جایی که رنگرزی مورد توجه قرار می گیرد. این خیلی مؤثر است که به مسیری برویم که آسایش ساختمان رنگها و برداشتن رنگ که مزاحم اصلی در بازیافت در صنایع نساجی است مفید باشد. ماده های اکسایش دهنده تحقیق شده کلراین و مشتقات آن، اغلب آب اکسیژنه، در حضور نمکهای آهنII  به  نام معرف فنتوتر شناخته شده به کار برده می شود، اوزون، اغلب تابش uv با اوزون با آب اکسیژنه ترکیب به کار می رود. در مرحله عملی اوزوناسیون بیشتر تکنیک های در خواست شده انجام می شود. کاربرد تمام مقیاس ها روی پساب های نساجی به کار برده می شوند. به عنوان مثال در
Proto، اکتویسویو Finomonavsco ایتالیا روشهای تصفیه فیزیکی شامل جذب، یا از کربن فعال یا از مواد جذب کننده کم هزینه استفاده می شود( برای مثال تورب، خاکستر غبار ریزی) تجمع انعقاد، تجمع الکتریکی و عمل آوری غشا استفاده می شود. اخیراً علاقه به سمت پردازشهایی در غشا پیش می رود و در بازیافت پساب نساجی کاربرد دارد و تشکر از نوآوری های تکنیکی را افزایش می دهد که آنها را قابل اعتماد و عملی در مقابل سیستمی دیگر ارائه می دهد. در این مطالعه یک غشای بیوراکتور MBR به منظور تصفیه کامل پساب تحقیق شده است. MBR یک ترکیب از تجمع فرآیند گل و لای فعال و اولترا یا میکرو فیلتراسیون برای جدا سازی گل ولای و تصفیه آب است. دو اثر تصفیه زیست شناختی و بعدی تصفیه غشا این را یک وسیله نیرومند و کار آمد برای پالایش صنعت پساب می سازد. اثر بخشی مفهوم تصفیه بر اساس MBR برای پساب نساجی بوسیله Rozzi نشان داده شده است. به هر حال مطالعات ذکر شده در بالا همچنین مشخص می کند که تصفیه با MBR ممکن نیست برای رسیدن به استاندارد بازیافت کافی باشد. بنابراین تصفیه‌ی میله ای اضافه که شامل، اکسیداسیون است و نانو فیلتراسیون برای بهینه سازی تصفیه‌ی پساب بوسیله MBR تحقیق شده است

3-1- شیوه یکپارچه

بسیاری از کارخانه های نساجی گرایش دارند که تداخل نداشته باشد. علاوه بر این فن‌آوری نسبتاً انعطاف پذیر است و می تواند با پردازشهای جدید تولید که بطور مکرر در صنایع نساجی اتفاق می افتد هماهنگ شود به عبارتی دیگر، بر اساس تلاشهای لازم و چشمگیر برای تصفیه کردن پسابهای مخلوط، بعضی از نویسندگان فرآیند انتهای لوله را خیلی گران قیمت یا دارای کارایی محدود معرفی می کنند. بنابراین در دومین تلاش، فقط تمیز کردن و بازیافت از یک جریان جزئی از پساب، فاضلابها از فرآیند شستشو، آزمایش شده است. آب شستشو حاوی مقادیر قابل توجهی از مواد چرب که از قسمت بافندگی ناشی می شود است اولتراسیون (UF) به عنوان یک وسیله تصفیه مناسب انتخاب شده، بطوریکه فرآیندهای جداسازی غشاء برای پالایش پساب چرب بطور فرآینده ای درخواست می شود مطالعه در چندین زمینه نشان می دهد که با پسابهای قلیایی که تخلیه می شوند می توانند تمیز کردن را ادامه دهند. اگر اضافه ها جدا شوند، تا موقعی که ماده‌ی معلق در آبها و روغن امولیسفایوی، صابونها نگاه داشته شده باشد ماده تمیز سازی قلیایی به سوی فرآیند بازیافت می رود. امکان بازیافت انباشته های اضافی نفوذ کرده بوسیله تصفیه غشایی worener در پساب پشم با روغن، چربی و صابون باز می کند

2- مواد ها و روش ها

2-1- غشای بیوراکتور

MBR که در این مطالعه استفاده شده است مخلوطی از راکتور گل و لای فعال که در تماس است با بخش خارجی لوله مستقیم UF است. راکتور هوازی یک حجم کاری 20 لیتری دارد. راکتور توسط یک پخش کننده غشاء در بیوراکتور و اکسیژن حل شده در حدود 2 تا 3 میلی گرم در لیتر در تمام مراحل آزمایش نگه داشته شده است. راکتور بوسیله یک چرخه پیشرونده با یک مدلPVDF مزدوج شده است. غشای لوله ای یک منطقه‌ی فیلتری به اندازه 028 متر مکعب، یک جدا کننده 15kD و یک قطر لوله که به اندازه 127 میلی متر است دارا می باشد. بخش فیلتراسیون بر روی جریان مستقیم با سرعت 2m/s و فشار انتقال غشای 04 –06bar عمل می کند

2-2- نانوفیلتراسیون (NF)

از پسابهای NF=MBR از یک مدول مسیر مارپیچ که بوسیله Desal ( مدول نوع ckz 540f) که از استات سلولز با یک مساحت سطحی  25 متر مکعب استفاده می کند. در مقیاسی آزمایشگاهی بر روی فشار 6bar و جریان مستقیم 05m3/h عمل انجام می شود

2-3- اولترا فیلتراسیون پسابهای شستشو

40/000 پلی اکریونیتریل (PAN) MWCO در غشای لوله ای در این مطالعه استفاده شد.مدول اندازه های زیر را داشت. طول 133mm ، قطر داخلی 141mm و مساحت بیرونی 1m3. فشار 14bar سرعت جریان مستقیم 2m/s بود. سیستم در یک مدل چرخه که در آن هم نفوذ می کند آنرا به سوی تغذیه 200  لیتری می رساند. به منظور مطالعه فیلتراسیون رفتار آن در افزایش عوامل تمرکز حجمی (CF) از 1 تا 20 نفوذ می کند که تا اینکه حجم مربوط به تغذیه احیا شود به نتیجه برسد. هر بخش به اندازه  1 ساعت انجام شده است. تا به شرایطه ثابت برسد. آزمایش هنگامی که محلول تغذیه در 120 حجم درونی متمرکز شد متوقف شد

2-4- آنالیزها

COD، تمام نیتروژن (TW) و سطهای فسفات استفاده از آزمایش کروف را آزمایش می کند رنگ متوسط تعیین ضریب جذب طیفی (SAC) از O.45 میکرومتر فیلتر شده اندازه گرفته شد در نمونه های با 3 طول موج متفاوت ( 620,525,436 نانومتر) از یک طیف منبع lombda,vv استفاده می‌شود. همانطور که در (Eniso) اجاره داده شده است. آزمایشهای صعودی طبق روش Zahn-wells انجام داده شدند. ماده اصلی محتوی هر چیز چربی دوست با 38409/17DIN ( تعیین هرچیز چربی دوست در دمای جوش بیشتر از 35  اندازه گرفته شده است

3-نتایج و بحث

3-1- توصیف مورد

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

تحقیق انواع بافت

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 تحقیق انواع بافت دارای 8 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد تحقیق انواع بافت  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي تحقیق انواع بافت،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن تحقیق انواع بافت :

بهترین کیفیت این مدل از بهترین الیاف ها ساخته شده است این چنین کیفیتهایی که عملکردهای عالی را در هنگام مقایسه با قالیچه های مهم نوع پشمی – دست نخورده از خودشان می دهندمخمل – کیفیت جذب نوع پرداز برشی است .
خصوصیات بافت گره‌ای دستی hand Kntted
خصوصیات متمایز : قالیچه های بافت گرهی دستی با به کارگیری تکنیکهای قدیمی تولید می شود که به ایجاد دنیای افسانه ای که در هیچ یک از روشهای تولید دیده نمی شود می پردازد این خصوصیات با این روش معمولاً با ارزش بوده و از یک طرح ساده یا پیچیده تغییر می کند و هر یک از آنها می تواند به طور کامل با هر شکل و رنگ و در هر اندازه‌ای تناسب یابد.
اصطلاحات
محتوی نوع الیاف مصرفی برای تشکیل پرز موکت
از پشم 100 درصد کوههای مرتفع بلند تبتی : که به طور طبیعی رنگی می‌باشند و هنگامی که آنها را رنگ می کنیم دارای تنوع بیشتر شده و موکت‌هایی با بافت درشتی بوجود می آورند.
پشم 100 درصد نیوزلندی : ترکیبی می باشد از رنگهایی زیبا و پشمهای رنگی و با بافتی نرم و خوب.
پشم یکنواخت : ترکیبی از پشمهای تبتی و نیوزلندی
پشم ابریشم : برگرفته از ابریشم طبیعی و کرک بدن گوسفندان که اغلب ابریشم ها طراحی برجسته برای افزایش درخشندگی زیبایی به کار می رود.
خصوصیات گره‌ها
گره ها معمولاً بستگی به تعداد گره های زده شده با دست در هر اینچ مربع دارد.
گره هایی با ظرافت کمتر در هر اینچ مربع در طرح های منحنی و پیچیده که میتوان از رجهای 60-80 100 و 150 و یا بیشتر در هر اینچ مربع می باشند .
روش رنگ آمیزی
این رنگ آمیزی طبیعی بوده کاملاً و تمام عمق الیاف را رنگ می کنند در موکت های امروزی ممکن است موکت ها براثر شستشو رنگ دهند اما این موکت فرش‌ها حتی با شوینده های قوی رنگ نمی دهند آنها مانند یک هویج رنگ خود را حفظ کرده و کاملاً مدولای خامه رنگ شده می باشند.

شستشو
شستشویی با نهایت دقت و ظرافت تکنیک خاصی است که بعداً رنگرزی صورت می گیرد که بر عمر موکت می افزاید شسته شوی با چای یک روش معتبر از دید دنیای گذشته است.

مشخص کردن مدل موکتهای نقشدار (Aximinster)
ویژگی متمایز این موکت مدل Aximinster اولین انتخاب در کف پوشش های ساخته شده در کارگاه های وسیع است که احتیاجات طراحان و مالکین مورد استفاده را برآورده ساخته است .
طراحان و متخصان طراحی فرش از تنوع طرح و زیبایی طبیعی و منظره زیبای آن لذت برده Aximinster را به خوبی حس میکند . مالکین میدانند که این مدل تصویری بالا را در چگونه ارائه پیشنهادی در ارزش زیاد آن برای سرمایه گذاریشان که نگهداری و ذخیره انرژی – بهبود کیفیتی هوا – امنیت در برابر آتش ظاهر زیبا – نگهداشت – طول عمر زیاد بدست می آورند مهمانها و بازدید کنندگان از عایق بودن در برابر صدا – گرمی – ایجاد حس خوش آمدگویی در محیط که به وسیله موکت فرشهای Aximinster ایجاد می شود لذت می برند.

اطلاعات راجع به محصولات موکت فرش
محتوی 80 درصد پشم و 20 درصد نایلون و عرض 184 اینچ و 14 اینچ و ” 131 اینچ5/2 متر – 66/3 تا M 400 و بلندی ارتفاع 7 تا 8 میلی متر و ردیف 6 تا 12 .
طرح : به شدت انعطاف پذیر و الگوی تکرار الگوهای بسیار کوچک و بزرگ و نامحدود است .
رنگ های مورد استفاده در موکت فرشها تا 11 رنگ
و تحویل این موکت فرشها از 10 تا 16 هفته میباشد.

اصطلاحات (ترمینولوژی )
این فاکتورها خصوصیات موکت Aximinster را تعیین می کند.
محتوی 80 درصد پشم و 20 درصد نایلون
(ply) تعداد لا – تعداد نخ های مفرد الیاف رشته ای که برای تشکیل الیاف موکت در هم پیچیده می‌شود استاندارد بین المللی 2 لایه ای است 3لای آن اغلب برای موارد خاص استفاده می گردد.
مقدار الیاف
طول الیاف ها در یک اونس از الیاف که به اندازه گیری ضخامت و سنگینی الیاف برمی‌گردد.
بلندی ارتفاع :‌نخ های بلند که درطول حرکت پائین می روند پیچ‌ها را تشکیل می دهند . تعداد لای پیچ‌ها (pitch)‌تعدا بافت ها ( کوک ها) را در هر اینچ مشخص می کند استاندارد آن هفت پیچ است (ارتفاع هفت 7 است ) و این نمونه موکتهای 7 و هشت پیچی است ماشینهای 8 پیچی‌های خطوط نرم تر و ظریفتری را در فرش ایجاد می کند و تعادل کلی‌تر را از طرح های موکت را به وجود می‌آورد.

ردیف
نخ های افقی بافت پارچه را تشکیل می دهند بین شباهت به ارتفاع (پیچ) که ثابت شده است تعداد ردیف‌ها میتواند. 6 تا 11 ردیف در هر اینچ تغییر یابد تعداد ردیف بلندتر الیاف بیشتری را در هر اینچ مربع به دست می دهد.
بافت های کامل‌ : اینها به سادگی x ارتفاع هستند بنابراین یک موکت هست 8 پیچ (ارتفاع ) وهشت 8 ردیفی دارای 64 کوک (بافت) در هر اینچ مربع می باشد کوک‌های کامل یکی از بهترین علامت های تراکم کیفیت و عملکرد موکت هستند.
ارتفاع پرز: طول الیاف بلند هستند.ارتفاع نیمه عامل مهمی در ظاهر عملکرد موکت می باشد یک پرز مرتفع‌تر حسی مجلل تر را برای موکت ایجاد می کند اما در عین حال ارتفاع پرز از 35/6 میلی متر تا چیزی کمتر از نصف اینچ 5/10 میلی متر متغیر است.
اصطلاحات موکت‌ها وکاربرد موکت در مناطق و جاهای کمتر مختلف:
پیچ pich : ارتفاع ردیف Row ارتفاع پرز : pile height
وزن پرز : Pile weight اتاق مهمان :‌Guest Room
راهروها : Corridors بالروها : Ballrooms بانک و کلوپ های کشوری و کف کازینوها : Casino flooers
در ماشینها و فرودگاه‌های شلوغ : Busy Airports نواحی بسیارشلوغ : Extremely high traffic
بافته های ماورائی Ultra – wear Aximinster
بافته های ماورائی از حالت های تکنولوژی الکترونیکی ماشینهای چاپ گر برای تغییر شکل طرحهای غیر عادی به واقعیت استفاده می کنند.
– تکنولوژی ماورائی مجموعه از فواید عملی و زیبا را برای خوش آمد مشتریان فراهم می آورد . این نوع بافته ها تا 80 درصد از میزان درزهای موکت را کاهش داد و از میزان مراقبت از آن را کاسته و طول عمر موکت را افزایش می دهد .
– امکان ایجاد الگوهای تکرار خیلی کوچک یا خیلی بزرگ را فراهم می آورد.
– طرح های پیچیده ای را تا یازده 11 رنگ به وجود می آورد.
– درزها را کم می کند و راهروها را میتوان با پادری‌ها با همان رنگ و طرح اما در ابعاد کوچک به صورت تکه‌ای پرنمود.
– این مدل با ارتفاع 7 و هشت 8 پیچی(تعداد بافت ها و هر اینچ خطی ) در دسترس می باشد .
– مدل 8 پیچی دارای طرحی وسیعت تر که دارای خطوط نرمتر و بالانس تعادلی کلی تر وبهتری می باشد .
خصوصیات بافته دستی Hand – Tuffed
خصوصیات متمایز
طراحان موکت‌های مدل بافت دستی را که دارای طرح های متنوع ، الگو، شکل ، اندازه، بافت و تعداد رنگ های مختلف به کار گرفته می شوند.
موکت ‌ها وقالیچه های بافت دستی نگاهی مشتری پسند و بسیار لوکس را که برای بیشتر نواحی مهم عمومی و مکان اختصاصی میتوان مورد اس قرار گیرد به وجود آورند.
لابی ها – تفرجگاهها – زیر پله‌های بزرگ و اتاق‌های خاص در هتل ها 6 و 7 ستاره را می توان با قالیچه های سنتی که با عرض 39 فیتی بدون درز تولید شده‌اند متناسب نمود این مدل میتواند به عنوان یک قالیچه ناحیه ای مورد استفاده قرار گیرد که بر روی سطوح سفت پهن شده اند و یا به به دیوارنصب شده اند .

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

تحقیق بررسی موانع و مشکلات تولید و صادرات فرش دستباف

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 تحقیق بررسی موانع و مشکلات تولید و صادرات فرش دستباف دارای 74 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد تحقیق بررسی موانع و مشکلات تولید و صادرات فرش دستباف  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه تحقیق بررسی موانع و مشکلات تولید و صادرات فرش دستباف

فصل اول -سیمای عمومی فرش دستباف استان لرستان
مقدمه      
تاریخچه تولید فرش دستباف             
تاریخچه صادرات فرش        
سیمای عمومی فرش استان لرستان        
وضعیت فعلی فرش استان لرستان       
آمار تعاونی های فرش دستباف استان     
ساختار فرش دستباف استان لرستان       
تنوع بافت در شهرهای مختلف استان لرستان       ;
فصل دوم-مبانی پژوهش
پیشینه تحقیق           
فصل سوم- روش شناسی تحقیق
بیان مسئله            
اهمیت وضرورت انجام تحقیق           ;
اهداف طرح           
سوالات و فرضیه های تحقیق             
تعاریف نظری و عملیاتی متغیرها        ;
روش تحقیق          ;
جامعه آماری و روش های نمونه گیری             ;
نوع و میزان نیاز دستگاه بهره بردار       
فصل چهارم-تجزیه و تحلیل
بررسی موانع و مشکلات تولید          
تحلیل روند عمومی و موانع صادرات فرش         
بازار یابی ، بررسی و شناخت سلائق و نیازهای بازار جهانی فرش       
فصل پنجم
نتیجه گیری            
توصیه های سیاستی           
منابع       

بخشی از منابع و مراجع پروژه تحقیق بررسی موانع و مشکلات تولید و صادرات فرش دستباف

1-ازوجی علاءالدین، تاثیر محدودیت های تجاری و تعرفه ای بر صادرات فرش دستباف ایران در بازارهای جهانی

2- آشنبرنر ، اریک قالیها و قالیچه های شهری و روستایی ، ترجمه جمشید تولایی ، محمد رضا نصیری ، انتشارات یساولی ، چاپ اول

3-  اصول و مبانی فرش ایران تألیف محمد صمیمی اول ، ناشر: عابد ،  چاپ اول 1383 ،

4-افشار پور فیض الله ، بررسی سیاستهای ارزی بانک مرکزی بر صادرات فرش دستباف در سالهای 74-

5-بر یم نژاد ولی، تحلیل اقتصادی عوامل موثر بر صادرات فرش دستباف ایران،

6- حمایت حقوقی بین المللی از طرح هاو نقش ها و سایر ویژگی های فرش دستباف ایرانی در مقابل تقلید خارجیان چاپ اول: اردیبهشت  ماه 1385 ناشر: موسسه مطالعات و پژوهشهای بازرگانی

7-دهقانی فیروز آبادی رضا، بررسی علل افت سهم بازار جهانی فرش ایران نسبت به رقبا و ارائه راهکارهای اجرایی موثر جهت بهبود آن 1377

8-سازمان توسعه تجارت ایران

9-ساعی مسعود، صنعت فرش دستباف ایران،

10- طراحی قالی و تذهیب از طرحهایی از استاد حسین طاهرزاد  بهزاد ناشر: یساولی چاپ سوم

11- فرش ایران تألیف فضل الله حشمتی رضوی چاپ دوم سال 1380 ، تهران : دفتر پژوهشهای فرهنگی ، 1380 ، چاپ دوم

12- فرش ایران ، تألیف محمد جواد نصیری چاپ اول 1382 ناشر: انتشارات پر رنگ ، کتاب به زبان فارسی – انگلیسی – ایتالیا

13- گونه های فرش لری مهندس حاج رضا خدا بخشی ، چاپ اول ، پائیز 1377 ناشر : انتشارات دارالنشر اسلام قم ،

14- مجله قالی ایران ، ش1 ، تیرماه

15- مجله قالی ایران ، ش2 ، سال اول ، مرداد

16- مجله قالی ایران ، ش3 ، سال اول ، شهریور

17- مجله قالی ایران ، ش 4  ، سال اول ، مهرماه

18- مجله قالی ایران – ش 5  ، سال اول ، آبانماه

19- مجله قالی ایران – ش6 ، سال اول

20-مجله قالی ایران، ش46 سال پنجم مهر

21-نصیری ،محمد جواد، سیری در هنر قالی بافی ایران، انتشارات تهران،

 

مقدمه:

استان لرستان با گستره ای نزدیک به 30 هزار کیلومتر مربع در جنوب غربی ایران و در میان رشته کوههای زاگرس میانی واقع شده است. این سرزمین زیبا ، سرسبز و تاریخی از شمال به استانهای همدان و مرکز ی ، از جنوب  به خوزستان ، از شرق به اصفهان و از غرب به کرمانشاه و ایلام محدود است.و بر اساس سر شماری سال 1385 جمعیت لرستان   526/716/1 نفرمی باشد ، که در شهرستانهای خرم آباد ، بروجرد ، الیگودرز  ، دورود ، ازنا ، الشتر ، نورآباد ، کوهدشت و پلدختر زندگی می کنند.صنعت فرش استان لرستان که توسط سر انگشتان ظریف هنرمندان این دیار عرضه می گردد در نوع خود حائز اهمیت فراوان می باشد.ذوق و خلاقیت هنر هر ملتی از فرهنگ ، سنت و پیشینه ی تاریخی ، شیوه ی زیست و زیست گاه آن ملت ریشه می گیرد.از جمله هنرهایی که در لرستان با گذشت زمان به کمال رسیده است ،هنر قالی بافی         می باشد. فرش دستباف لرستان  به دلیل بافت استادانه و طرح و رنگ دلپسند و دوام آن همچنان از اهمیت خاصی برخوردار بوده و در شمارزیباترین و گرانبهاترین فرش های دنیا قرار دارد.اگر چه در سالهای اخیر برای فرش دستباف رقبایی مثل کشورهای پاکستان ،هندوستان ، چین و برخی از کشورهای اروپای شرقی چون رومانی وآلمان پیدا شده که با تقلید از نقشه ها وطرح ها ی ایرانی به منابع بزرگی از صادرات فرش دست یافته  و در مقیاسی وسیع برای آینده تجارت فرش ایران تهدیدی بنظرمی رسند ولی هیچکدام  از رقبا تا کنون نتوانسته اند با فرش دستباف مار قابت کنند ، علت آن هم خوبی جنس ، دوام و زیبایی رنگ و طرح مخصوص آن می باشد . در لرستان بواسطه این که این استان با بر خورداری از 5/6 میلیون واحد دامی یکی از قطب های دامپروری کشور به شمار می رود و از طرفی پشم گوسفندان این استان  برای بافت فرشهای دستباف کمال تناسب و استحکام را داشته و علاوه بر استحکام پشم ،طرز بافت قالی لرستان و کثرت گره  هایی که در هر سانتی متر مربع زده می شود باعث استحکام فوق العاده این محصول شده است .همچنین بواسطه نقشه های  بی مانند و متنوع آن که بوسیله نقاشان با ذوق و چیره دست طی قرنهای متمادی طراحی و رنگ آمیزی شده ، فرش دستباف این دیار از مهم ترین و زیباترین  هنرهایی است که به طور تضمینی می توان گفت ،قابلیت بافت بهترین و ظریف ترین فرشهای دستباف در این استان وجود دارد

تاریخچه تولید فرش دستباف :

بدون شک قدمت استفاده از زیر انداز بدانگاه می رسد که انسان به فکر ساختن سرپناهی جهت تامین آسایش خود افتاد. انسان پس از بهره وری از پوست حیوانات به اهمیت الیاف پی برده و به مرور به صورت های گوناگون از طریق بافتن گلیم و قالی از آن بهره گرفته است.در این زمان بی تردید مصادف با تغییر زندگی بشر از مرحله توحش و زیست انفرادی در غارها به چادر نشینی و معاش خانوادگی و قبیله ای و اعتلای فکری او بود و انسان پس از احساس نیاز با این تغییر وضع جهت تامین آسایش بیشتر خویش بدان گردن نهاد. بافتن فرش مانند سایر دست آوردهای بشر همواره رو به تکامل رفته و این پیشروی تا به آن حد با تکامل تمدن انسان عجین بوده است که گفته اند: “هیچ هنری در جامعه خود به اندازه فرش توسعه و تکامل نداشته است.” اینکه اولین فرش بافته شده به صورت تار و پود به مردم کدام سرزمین تعلق دارد  و آیا ایرانیان و یا چینیان خالق این هنرند یا سایر اقوام به درستی معلوم نیست اما فرش “پازیریک” که قدیمی ترین فرش دستباف بشری است که تا کنون کشف گردید تا اندازه ای به این سئوال پاسخ می دهد و نشانی از محل بافت قالیهای اولیه را روشن می سازد. پرفسور رودنکو کاشف فرش پازیریک معتقد است: قالی مذکور کار مردم ماد یا پارس و پارت (خراسان بزرگ) است. نقشهای مشابه و همزمان این فرش در ستونهای تخت جمشید نیز این نظریه را تایید می کند با کشف قالیچه مذکور در مقبره سکایی ها در آلتایی مغولستان بوسیله پروفسور رودنکو که حدود 50 سال پیش انجام شد قدمت تکامل فرش به 2500 سال قبل رسید.در مغولستان نیز فرشها یی کشف شده است که قدمت آن به قرن اول قبل از میلاد می رسد و وضع بافت و انتخاب مواد اولیه و نوع گره آن که تک بر تار است نشان از داشتن تجربه دو هزار ساله در بافندگان این فرشها دارد. اخیراً در ناحیه سین یانگ چین از مقبره ای قدیمی فرش چند صد ساله ای کشف شده که نقش آن شباهتهایی به فرش ایران دارد.با کشفیات مذکور و سایر آثار می توان مرکز عمده فرش قدیم جهان را ایران، آسیای صغیر، ترکستان، چین، هندوستان، مناطقی از شرق اروپا و شمال آفریقا دانست.فرش ایران دارای تاریخی بس طولانی است. در ایران از دیر باز بافتن انواع فرش متداول بوده و انگیزه ای اجدادی داشته است. نوشته های مورخان، جهانگردان، جنگجویان و آثار مکشوفه از گذشتگان گویای آنست که فرشبافی بصورت هنری دستی و مردمی و روستایی و عشایری در ایران سابقه ای بس دراز دارد..فرش به عنوان نمودی از فکر و اندیشه بشری و متاثر از حس نوجویی او در طول تاریخ خود با فراز و نشیب  های زیادی روبرو بوده است گاه با فراغت فکری هنرمندان و محیط مناسبی که برای رشد و شکوفایی هنر ایشان ایجاد گردیده به حداعلای خود رسیده و گاه از صدماتی که در اثر مصائب طبیعی و غیر طبیعی بر پیکر جامعه وارد گردیده، متاثر شده بنا برین است.قالی بافی از صنایع دستی بسیارقدیمی ایران است. غلامرضا پوینده در مقاله خود با استفاده ازتاریخ طبری چنین می نویسد: حسب روایات تاریخی، زندگی هوشنگ پادشاه ایران به بیش از دو هزار سال قبل از میلاد مسیح باز می گردد، که در آن زمان از پوست حیوانات به عنوان فرش استفاده شده است که هم می توان استفاده از پوست حیوانات را باور داشت و هم می توان پشم و موی آنها را به عنوان پوششی برای کف محل زندگی انسانها در نظر گرفت.اسکندر کبیر وقتی برای اولین بار مقبره کورش بزرگ را بازدیدمی نمود، مشاهده کرد که آن با قالی خیلی خوب پوشیده شده و نیز می گوید که در قصر تیسفون یا طاق کسری در زمان ساسانیان یک قطعه قالی داشته که با جواهر و فلزات قیمتی پوشیده شده بود.یکی از عجایب و نفایس دربار خسرو پرویز، پادشاه ساسانی، چهار قالی از دیبای زر بافته به مروارید و یاقوت بوده که هر یک با یکی از فصول سال هماهنگی داشته است

در مورد تاریخ فرش استان لرستان می توان به قدیمی ترین سندی که راجع به صنایع دستی لرستان ، خصوصاً فرش دستباف و نمد توسط فیلبرگ دانمارکی، که در کتاب ایل پاپی کوچ نشینان غرب ایران  ،توصیف شده اشاره کرد

حصیر ، گلیم ،  نمد و حتی دار های مختلف بافت توسط کاسیان که در بخش میانی سلسله جبال زاگرس ( لرستان) مستقر بودند ، تولید و استفاده می شده است

 از قدیمی ترین بافته های دیگرایلیاتی استان لرستان می توان به نوعی فرش اشاره کرد که به آن گبه می گویند که به نظر می رسد منشاء آن به دوران پیش از اسلام بر می گردد. ضمناً این نوع فرش دارای  نقوشی با سبک ترنج بزرگ طرح های راه راه و غیره بوده است ، در واقع این دست بافته ها با پرز های بلند با توجه به آب و هوای سرد در زمستان به عنوان زیر انداز مورد استفاده قرار گرفته است

تاریخچه صادرات فرش دستباف

در زمان صفویان چندین مرکز قالی بافی در تبریز، قزوین، اصفهان و سایر شهرهای ایران به وجود آمده و کارگاههای مخصوص قالی بافی با تجهیزات لازم و با تمرکز تولید در این زمان شکل گرفت. کارگاههای منتسب به دربار نه تنها فرشهای مخصوص دربار را می بافتند، بلکه به جهت تجارت و صادرات نیز همواره مشغول فرشبافی بودند و مامورین سلطنتی نیز موظف به بازرسی فرشها در این کارگاهها بودند تا اصالت آنها حفظ شود. کم کم تجارت قالی به صورت امر عادی و رایج درآمد و صدور قالی از اصفهان و تبزیر به کشورهای همجوار نظیر ترکیه واز آنجا به اروپا آغاز شد. فرشهای سیستان و کرمان هم صادر می شد که به علت عرضه فرش از طریق ترکیه در اروپا به فرش ترکی موسوم شدند. صدور فرش بوسیله پرتغالیها از طریق خلیج فارس و یا از هند به اروپا نیز رایج بود. در قرن شانزدهم میلادی قالی ایران در اروپا کالایی پر شکوه و اعجاب انگیز به نظر می رسید .از همین دوران دربارهای اروپایی و به دنبال آنها خانواده های اشرافی اروپا شروع به سفارش قالی ایرانی کردند. شاهزادگان هندی نیز از سفارش دهندگان فرش ایرانی بودند. از قرن هفدهم فرش های کاشان به دلیل مرغوبیت وظرافت مشهور شد. در این قرن با انباشته شدن ثروت در کشورهای اروپایی تقاضا برای فرشهای بافته شده با نخهای طلا و نقره افزایش یافت. از آنجمله می توان سفارشات دربار لهستان به کارگاههای کاشان و بعضاً اصفهان را برای این گونه فرشها نام برد. بعدها اینگونه فرشهای زرین ابریشمی که هنوزبه عنوان فرشهای ایرانی در اروپا شناخته شده نبود، به عنوان فرش لهستانی معروف شد. در حمله افغان و بعد در دوران نادر، قالی بافی دوباره مورد آسیب قرار گرفت و تا دوران قاجار بهبودی در وضع آن پدید نیامد. از قرن هجدهم فرشهای ایلات و عشایر ایران من جمله لرستان نیز در خارج مورد توجه قرار گرفت. درقرن نوزدهم مهم ترین مراکز تولید فرش تبریز، جوشقان، کرمان و مشهد بودند. فرشهای صحنه، ساروق و فراهان نیز به خاطر طرح های زیبا معروف شدند. در این قرن تجارت و صادرات فرش بالا گرفت.مهم ترین کارگاهها در این دوره در تبریز، مشهد، کرمان، سلطان آباد و کاشان بوجود آمده و در تاسیس اکثر کارگاهها تجار آذربایجانی دست داشتند، زیرا عمده صادرات فرش نیز از طریق ترکیه توسط آنها انجام می گرفت. در این زمان اسلامبول (استامبول) پایتخت آنروز ترکیه به صورت مرکزی جهانی برای فرش ایران در آمده بود و اکثر تجار آمریکایی و اروپایی قالیهای ایرانی را از آنجا می خریدند.تجار خارجی کم کم شروع به سرمایه گذاری در تجارت و تولید این کالا کردند و با عرضه نقشه به تولید کنندگان نوعی تحمیل سلیقه غربی کردند که باعث تخریب برخی از طرحهای محلی شد. تکیه بر تولید بیشتر نیز باعث کاهش جنبه های هنری و افزایش جنبه های تجارتی فرش ایران گردید.دولت موقت ایران در ابتدای قرن اخیر برای حفظ اصالت فرشهای ایرانی و جلوگیری از صرفاً تجارتی شدن آن اقداماتی انجام داد که از آن جمله می توان به ایجاد شرکتهای سهامی فرش ایران، به عنوان حافظ و ناظر اصالت فرشهای ایرانی، در سال 1314اشاره کرد. از آنجا که در عمل ضابطه دقیقی بر نظارت وجود نداشت و اقدامی برای بهبود شرایط کار قالیبافی صورت نپذیرفت، با حاکم بودن قوانین زور، تغییر و تحولی اساسی در بهبود این صنعت پدید نیامد و حتی با باز بودن دست عده ای که در تجارت فرش به دنبال سود زیاد و آنی بودند، تقلب در بافت و رنگ این هنر ایرانی رواج یافت که در بعضی موارد لطمات جبران ناپذیری به شهرت و اعتبار فرش ایرانی دربازارهای خارجی وارد آورد. همینطور با عدم وجود ضوابطی برای حفظ حقوق قالیبافان و حاکم بودن ضوابط ارباب رعیتی وضع اسف باری به قالیبافان محروم و به خصوص کودکانی که در کارهای زراعی شرکت نداشتند تحمیل شد. نکته ایی که در بررسی تاریخچه فرش در ایران باید اضافه کرد این است که اگر چه اکثر فرشهای مرغوب برای دربار تولید می شد ولی فرش حداقل در ایران و در کشورهای خاور نزدیک بر خلاف بسیاری از کشورهای تولید کننده دیگر، از زمانهای دور مصرفی عمومی پیدا کرده بود. این عمومیت مصرف در میان مردم به احتمال زیاد عامل اصلی اعتلای صنعت فرش در ایران است. فرشهایی که برای مصارف عمومی بافته می شد، معمولاً محکمتر بود (نظیر فرشهای مساجد با تار چند لا). بسیاری ازنقش هایی که در فرهنگ عامه مایه داشت تجسم عوامل طبیعی چون خورشید و ستارگان و یا علائمی برای حفظ جان از گزند حوادث بود

  سیمای عمومی فــرش دستباف استان لرستان

لرستان  با وسعتی معادل 7/1 درصد از کل مساحت کشور  بواسطه مراتع فراوان از دیرباز مورد توجه دامداران بوده و شواهد تاریخی حاکی از گسترش و رونق شغل دامپروری در این منطقه دارد. بطوریکه امروزه نیز عشایر مختلفی در این منطقه از طریق دامپروری که شغل اصلی آنها محسوب می شود، امرار معاش می کنند.پرورش دام برای عشایر منافع چند گانه ای دارد که علاوه بر تأمین هزینه های زندگی از گوشت ، شیر ، پشم ، مو و ;. آنها نیز استفاده می کنند. برای مثال سیاه چادرهای آنها از موی بز تابیده شده بافته می شوند که در واقع نوعی بافت بدون گره است.از شواهد  تاریخی چنین بر می آید که در این خطه پشم گوسفند ، موی بز و پنبه، مواد خاص بافندگی بوده است. اما به نظر می رسد به دلیل آنکه به ندرت پنبه در این منطقه کشت می شده آن را از مناطق دیگری تهیه می کردند.با وجود آنکه سابقه بافت زیر اندازهای گوناگون از قرن ها پیش در میان عشایر رواج داشته ، اما اطلاعات ما در این زمینه بسیار اندک است.سنت های موجود در بین لرها ، یادآور تاریخ بافته های ایشان است ، مثلاً آنان ابزار کوچک چوبی (سک) را برای بافت فرش به کار می برند که در واقع مادر ابزاری فلزی در عهد مفرغ و متعلق به دوره ای  است که همه ابزارها چوبی بود ، یعنی پیش از کشف فلز .حتی هم اکنون در برخی از سرزمین های اصلی لرها ، پیشاب گاو را به عنوان دندانه به کار می برند که معروفترین جای آن روستای زارمین در شمال نهاوند است. این ها شواهد کهنه گی بافته های لری است و می تواند به شناختن سنت های کهن و مستقل ایشان در زمینه فنون ، مواد اولیه ، ابزارها و حتی طرح ها کمک کند.از سوی دیگر بایستی در نظر داشت هنگامی که از بافته های لری سخن به میان می آید ،منظور تنها جغرافیای امروزی لرستان نیست چرا که بسیاری از تیره های گوناگون این قوم در مناطق مختلف از جمله چهار محال و بختیاری ، بخشی از استان فارس ، بخشی از ایلام ، بخشی از همدان و خوزستان و همچنین استان کهکیلویه و بویر احمد پراکنده بوده اند.بدین ترتیب می توان چهار گروه لر در ایران را شناسایی کرد که همه آنها قالی عشایری می بافته اند

– لرهائی که در بختیاری و چهارمحال زندگی می کنند و در قالی بافی معروفند.آنها قالی ، گلیم و انواع دیگری از بافته های عشایری را تولید می کرده اند که وریس( مالبند) معروفترین آنها است

– مردمی که در لرستان و ایلام زندگی می کنند و قالی ، گلیم و جاجیم و غیره می بافته اند ، اما اکنون تنها  در بخش شمالی آن ، اطراف بروجرد ، الشتر و روستاهای شمال آنها قالی می بافند.با توجه به اینکه آنها همسایه نهاوند ملایر و سرابند هستند ، قالی های آنان به هم شبیه است. در قسمت جنوبی لرستان نیز تنها نوعی جاجیم تولید می شود که ماشته نام دارد

– جمعیت کهکیلویه و بویر احمد بیش از همه گبه و انواع دیگر فرش می بافته اند ، ولی ا کنون تنها به بافت گبه می پردازند

– مردمی که در غرب فارس و همسایگی بویر احمد زندگی می کنند ، قالی ، گبه وریس و انواع دیگر می بافته اند که اکنون با قشقایی ها و مردم بومی منطقه در آمیخته اند

بنابراین فرش لری مفهوم عام دارد که به طور عمده در غرب  و مرکز ایران تولید می شده و با تحولات جدید جمعیتی و روال زندگی بخشی متحول و بخشی  متروک شده است. همین امر به پیچیدگی وضع بافته های لری کمک کرده ، به طوری که بخشی از فرهنگ فرش لری را باید در میان عشایر همسایه و از جمله قشقائی ها یافت

از سوی دیگر بسیاری از فرش های ایرانی در منابع علمی موجود به عشایر زاگرس مرکزی منسوب و لری نامیده شده اند و به وضوح ، بسیاری از آنها را بافته های بختیاری شناخته اند. بخش کوچکی هم به لرهای فارس نسبت داده شده است

از میان بافته های لری ، قالی ، گبه ، گلیم  چاکدار ، گلیم بی چاک (رند) ، گلیم بند ، و ریس ، سوماخ (گلیم دو پود) شش درمه ، جاجیم و پلاس معروفتر است و از همین بافته ها بوده است که انواع خورجین ، خور نمکدان ، تاچه ، گاله و امثال آن را درست می کرده اند

نکته دیگری که باید به آن توجه کرد ، از بین رفتن عده ای از بافته های لری در اثر فعالیت شرکت های خارجی است. عده ای از شرکت های خارجی در سرزمین های لرنشین(ملایر ، بروجرد ، سرابند یا مالمیر ، چهار محال بختیاری ) فعالیت داشته و از آنجا که به طور عمده به فرش دستباف علاقه داشته و عمده نیروی کار منطقه را متوجه فرش بافی می کردند ، باعث فراموش شدن انواع دیگر فرش ها از جمله گلیم ، شش درمه ، سوماخ(گلیم دوپود) و دیگر بافته هاشدند که در خود ایل هم کم مصرف بوده

در قرن سوم هجری ، لفظ قالی در نوشته ها و کتاب ها رایج شد. حتی دهخدا واژه ی قالی را یاقوت حمدی در قرن هفتم ه.ق معرفی  می کند به هر حال قالی یا قالین واژه ای است ترکی (فرهنگ عمید)  و معنی آن فرش پرزدار است و غالی در لغت  ، به معنی نفیس و قیمتی و گران قیمت می باشد.و ازمواد اولیه فرش می توان به پشم ،  ابریشم ،  پنبه و;;.. اشاره نمود

وضعیت فعلی فرش دستباف لرستان

نتایج سرشماری از خانوارهایی که دارای فعالیت صنعتی هستند نشان  می دهد که مساحت قالی و قالیچه تولید شده در سال 1373 ، 5094 هزار متر مربع به ارزش 1404584 میلیون ریال بوده است.متوسط ارزش تولید یک متر مربع قالی و قالیچه تولید شده برابر با 276 هزار ریال است. در سال 1375 مساحت قالی و قالیچه تولید شده 4674 هزار متر مربع به ارزش 1581 میلیارد ریال بوده است یعنی متوسط ارزش تولید یک متر مربع قالی و قالیچه تولید شده به 338 هزارریال افزایش یافته است

با توجه به اینکه بر اساس بررسیهای انجام شده و تحقیقات بعمل آمده از سازمان بازرگانی و گمرک لرستان تا کنون هیچ گونه صادرات مستقیم فرش دستباف از گمرک استان صورت نگرفته و از طرفی صادرات این کالامعمولاً توسط واسطه ها و بنام استانهای محل صدور کارت بازرگانی آنهاانجام می شود، بنا بر این، مبداء تولید این  فرشهای صادراتی بدرستی مشخص نبوده و به همین دلیل امکان تعیین دقیق میزان صادرات فرش دستباف استان و تحلیل روند عمومی آن وجود ندارد .اما آنچه مسلم است اینکه روند مذکور تابع روند عمومی صادرات فرش دستباف کشور بوده بهمین خاطردر این گزارش روندصادرات فرش دستباف  طی پنج سال گذشته بدرستی ترسیم گردیده است

در استان لرستان طی سالهای 1385 و 1386 تعداد 155 پروانه بهره برداری تولید کارگاههای متمرکز و تعداد 5 واحد کارگاه غیر متمرکز صادر گردیده است که تولید آنها حدوداً 10000 متر مربع با اشتغالزایی 70000 نفر می باشد (جدول شماره 1)

جدول(1) آماربافندگان ومجتمع های قالی بافی استان برحسب شهر،روستاوعشایری  ونوع جنسیت بافندگان

جمع کل

مجتمع

بافنده خانگی

شهرستان

عشایر

روستا

شهر

عشایر

روستا

شهر

مرد

زن

مرد

زن

مرد

زن

مرد

زن

مرد

زن

مرد

زن

خرم آباد

بروجرد

دورود

الیگودرز

ازنا

نورآباد

الشتر

کوهدشت

پلدختر

جمع کل

ماخذ:آخرین سرشماری آماری سال

 

آمار تعاونی های فرش دستباف استان

 تعاونی های شهری :

شرکت های تعاونی فرش دستباف شهری که مجوز فعالیت خودرا از صنایع روستایی سازمان جهاد کشاورزی دریافت نموده اند ، بصورت نیمه فعال و یا غیرفعال درسطح استان تعدادی از بافندگان را پوشش داده اند که آمار نهایی آنها به شرح جدول زیرمی باشد (جدول شماره2)

جدول (2)آمارتعاونی های فرش دستباف شهری

تعداددارقالی

تعدادبافنده

تعداداعضاء

تعدادتعاونی

نوع

450

1312

4620

92

تعاونی های فرش دستباف شهری

ماخذ:اداره تعاون استان لرستان

 

تعاونی های روستایی:

 شرکت های تعاونی فرش دستباف روستایی بصورت فعال درسطح استان مشغول فعالیت     می باشند و تعداد زیادی از بافندگان را پوشش داده اند. هریک از شهرستانهای استان دارای یک شرکت تعاونی فرش دستباف روستایی بوده و در مرکز استان یک اتحادیه استانی تشکیل داده اند که کار آن هماهنگ نمودن تعاونی های شهرستانها می باشد ، همچنین درمرکز کشور یک اتحادیه کشوری از مجموع اتحادیه های استانی تشکیل گردیده است . آمار نهایی تعاونی های فرش دستباف روستایی دراستان لرستان به شرح جدول زیر می باشد جدول (3)

جدول (3)آمارتعاونی های فرش دستباف روستایی

تعداددارقالی

تعدادبافنده

تعداداعضاء

تعدادتعاونی

نوع

650

1900

7050

9

تعاونی های فرش دستباف روستایی

جدول –آمارانواع بافندگان شهرستان خرم آباد

تعداد

نوع بافنده

ردیف

نفر1020

بافندگی خانگی ( زیر نظر سازمان صنایع دستی )

1

130 کارگاه

کارگاه  خانگی    ( زیر نظر سازمان سازمان صنایع دستی )

2

105 نفر

کارگاه خانگی ( زیر نظر سازمان جهاد کشاورزی )

3

15 شرکت

شرکت های تعاونی شهری ( زیر نظر تعاون )

4

15 مجتمع

مجتمع قالیبافی روستایی ( زیر نظر جهاد )

5

70 نفر

بافندگی متفرقه خانگی ( ارگانهای متفرقه )

6

 با تمام توصیفی که از فرش لری ارائه شد ، امروزه فرشهایی که در لرستان بافته می شود ، از نوع فرشهای رایج در سراسر کشور است. اکثراً نقشه ، مواد و ابزار آن از شهرستانهای همجوار به خصوص اراک ، اصفهان و کاشان تهیه می شود. اما در مناطق خاصی از استان ، یعنی اطراف بروجرد و الشتر و بعضی روستاهای شمال لرستان ، گاهی فرشهای بومی بافته می شود ، که تعداد آنها بسیار کم و حتی انگشت شمار است.بروجرد نیز یکی از مراکز عمده خرید و فروش فرش های دستباف ایلات لر وهمدان است .فرش بافی در این شهر سابقه ایی نسبتاً طولانی دارد . در قرن گذشته علاوه بر کارگاهای بافندگی این منطقه واحدهای تهیه رنگ های طبیعی نیز در بروجرد فعالیت نموده که ا روناس ، ایپترک ، پوست و گل انار و سایر مواد رنگدار طبیعی را به صورت پودر درآورده  و ضمن تأمین مصرف داخلی مقداری را نیز درسایر بازارها به فروش می رسانندفرش های بروجرد در سبک های گلدار قیمتی و شاخه شکسته و با استفاده از موتیف ها و نقوش شاه عباسی و هراتی و بته ای بافته شده و اغلب با بافت ضخیم با پرده های تیره رنگ و پرزهای بلند در رنگ های قرمز و آبی تیره و بالاخره در اندازه های ذرع و نیم و دو ذرعی و کناره های معمولی به بازار عرضه می شوند.یکی از طرح های متداول در فرش بافی بروجرد طرح بُتّه های سرتاسری است که در مقایسه با سایر طرح های بته ای رایج در لرستان اندازه بتّه ها در این طرح بسیار بزرگ است ،به گونه ای که گاهی تمامی متن یک فرش دو زرعی با حدود 16 تا 18 نقش بُتّه پوشانده می شود و اندازه های مورد علاقه بافنده های بروجرد ذرع ، و نیم ، دوزرعی فرش های چهار گوش است

ساختار فرش دستباف لرستان

 

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

گزارش کارآموزی رنگرزی و چاپ و تکمیل کالای نساجی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 گزارش کارآموزی رنگرزی و چاپ و تکمیل کالای نساجی دارای 57 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش کارآموزی رنگرزی و چاپ و تکمیل کالای نساجی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه گزارش کارآموزی رنگرزی و چاپ و تکمیل کالای نساجی

فصل اول: مشخصات واحد صنعتی
مقدمه
مشخصات واحد صنعتی
فصل دوم: عملیات تکمیلی
پرز سوزی
آهارگیری
شستشو
مرسرایزینگ
سفیدگری
فصل سوم: رنگرزی
رنگرزی پد- استیم
رنگرزی ترموزول
فصل چهارم: چاپ
چاپ
شستشوی بعد از چاپ

فصل پنجم: تکمیل نهایی
سانفورایزینگ
استنتر
فصل ششم: واحدهای خدماتی
طراحی
شابلونسازی
نمونه گیری
رنگسازی
طاقه بندی
فصل هفتم: تحقیقات و آزمایشات
آزمایشات قسمت آهارگیری
آزمایشات تیتراسیون
رنگرزی با رنگینه دیسپرس و تست سوبلیماسیون
آزمایشات رنگ همانندی
آزمایشات رنگرزی
آزمایش شناسی رنگهای راکتیو
آزمایش C-P-B برای رنگهای راکتیو
چاپ با رنگهای اکتیو
چاپ روی پارچه پلی استر
بررسی قدرت پیگمنت
بررسی قدرت امولسیفایر
بررسی قدرت بیندر
بررسی قدرت و نوع صابون
بررسی قدرت سفید کن نوری
بررسی قدرت ضد کف
بررسی قدرت کاریر

مقدمه

مجموعه ای که در پیش رو دارید، خلاصه ای از فعالیتهای اینجانب در شرکت ریسندگی و بافندگی کاشان واحد طرح توسعه و تکمیل می باشد

در این گزارش، ابتدا کل مراحل تکمیل به صورت کامل توضیح داده شده و سپس نوع فعالیت هر ماشین تشریح شده است

همچنین در این گزارش به تعداد پرسنل و نوع تخصص و شرایط این مجموعه‌ی نوپا و مدرن نیز اشاره شده است

در قسمت بعدی کلیه‌ی قسمتهای موجود در کارخانه از قبیل قسمت رنگ سازی، نمونه گیری، طراحی و طاقه بندی و فعالیتهای هر قسمت مورد بررسی قرار گرفته است

در قسمت آخر فعالیتهای کارآموزی که تقریباً مختص به کارهای تحقیقاتی آزمایشگاه از قبیل چاپ، رنگرزی، کنترل کیفیت و… می باشد ذکر شده است


مشخصات واحد صنعتی طرح توسعه

مشخصات پرسنلی

تا کنون کلیه پرسنل شاغل در این واحد صنعتی نوپا بالغ بر 200 نفر است که در قسمتهای مختلف تولیدی، خدماتی و فنی مشغول به کار می باشد. ضمناً با توجه به سیاستهای کلان شرکت هم اکنون خط تولید به صورت چهار شیفت اداره می شوند

تجهیزات

واحد شامل رنگرزی، چاپ و تکمیل است که کلاً شامل 13 ماشین با تکنولوژی بالا می باشد. این ماشین ها عموماً از کمپانیهای معتبری مثل GOLLER، MONFORTS، STORK، MENZEL، ZIMMER می باشد. تمام ماشینها قابل برنامه ریزی توسط کامپیوتر هستند

خط تولید

با توجه به ماشین های موجود پیش بینی حداقل 000/120 متر طولی در روز متصور است. با توجه به تاکید مدیریت ارشد شرکت در گزینش نیروهای کاری بخصوص متخصصین دقت زیادی شده به گونه ای که می توان ادعا نمود که پرسنل موجود در رابطه با تخصص های رنگرزی چاپ و تکمیل جز بهترین های مجموعه ریسندگی و بافندگی کاشان می باشند تا راندمان خط تولید به حداکثر مقدار خود برسد

آزمایشگاه تحقیقاتی

با توجه به سیاستهای کلان شرکت در رابطه با محوریت کارهای تحقیقاتی، آزمایشگاهی و طراحی هم اکنون تیم های مختلفی در زمینه های عنوان شده شرکت را یاری می دهند که این تیم ها با موسسات علمی و دانشگاهی نیز ارتباط دارند

تکمیل:

مراحل اولیه تکمیل عبارتند از

1- پرزسوزی

Singeing

2- آهارگیری

Desizing

3- پخت یا شستشو

Scouring (keir boiling یا boiling out)

4- مرسریزه کردن

Mercerising

5- سفیدگری

bleaching

1- پرزسوزی Singeing

پارچه های پنبه ای بعلت اینکه از الیاف Staple تشکیل شده اند دارای سطح پرزدار و کرکدار هستند و هدف از پرزسوزی از بین همین پرزهای سطحی است که از نخ یا سطح پارچه بیرون زده و آنرا غیر جذاب می کند

برای زدودن این پرزها پارچه را از یک محفظه شعله مانند عبور می دهند تا پرزهای سطحی آن سوزانده شوند و در دوخت یا سایر مراحل تکمیل ایجاد مشکل ننمایند

چنانچه این پرزها در رنگرزی باقی بمانند بیشتر رنگ جذب می کنند و سطح کالا را پر رنگ تر می نمایند اصولاً در اینگونه عملیات و چاپ نیز پرزسوزی نقش اساسی دارد

در حالت کلی پرزسوزی برای پارچه هایی صورت می گیرد که باید تکمیل
Clear Finish (یا سطح براق) در آنها صورت گیرد. بنابراین جهت پارچه هایی مثل پتو، قلانل،… مناسب نیست. قبل از پرزسوزی پارچه را برس زده و تراش می زنند که در این عمل الیاف سطحی پارچه در یک ارتفاع معین کوتاه می گردند

در ماشین های پرزسوزی مقداری از ناخالصی های نباتی هم سوزانده می شود و این عمل به مراحل بعدی تکمیل از جمله سفیدگری و… کمک می نماید. در استفاده از این ماشین کالا باید قبلاً از ماشین برس و تراش عبور کرده باشد. ممکن است بجای ماشین تراش از ماشین سمباده نیز استفاده گردد که در این صورت باید دقت گردد تا پارچه خسارت نبیند

ماشین های پرزسوزی بر دو نوعند

1- ماشین پرزسوزی شعله ای

2- ماشین پرزسوزی با سطح داغ

در نوع دوم از یک المنت الکتریکی استفاده می گردد

در هر دو نوع ماشین پارچه به سرعت از جلوی سطح سرخ شده و یا شعله عبور داده می شود. سرعت باید بنحوی تنظیم گردد که بدون اینکه به کالا آسیبی وارد شود پرزهای سطحی سوزانیده گردد. حتی نباید کالا کاملاً آب را از دست داده باشد تا زیر دست آن محفوظ بماند

ممکن است یک یا هر دو سطح آن پرزسوزی گردد

در ماشین های شعله ای منبع سوخت گاز است، در نوع مشعلی ممکن است بین 6-1 شعله داشته باشد در این نوع ماشین ها استوانه ای وجود دارد که یک شیار سرتاسری دارد و جریان گاز با شعله در آن جریان دارد. در ماشین های با صفحات داغ معمولاً دو صفحه هلالی وجود دارد که برای داغ کردن آنها از الکتریسیته و یا گاز استفاده می گردد. در هر دو ماشین در ابتدای ورود پارچه به ماشین یک سیلندر داغ که از داخل آن بخار عبور می کند گذرانیده می شود تا سطح داغ باعث شود سطح پارچه دارای رطوبتی یکنواخت گردد و از سوختن نایکنواخت آن جلوگیری گردد در غیر اینصورت مواضع خشک تر بیشتر می سوزد و بالعکس

بعد از عمل پرزسوزی پارچه به قسمت خاموش کننده جرقه برده می شود که در این مرحله ممکن است از آب و یا بخار استفاده شود

استفاده از آب بهتر است زیرا در این ماشین می توان عملیات آهارگیری را نیز تواماً انجام داد سرعت ماشین های پرزسوزی معمولاً حدود 180 بوده و بستگی به تعداد مشعل دارد در پرزسوزیهایی که برای پارچه های پشمی بکار برده می شود جرقه خاموش کن مخصوص بکار برده می شود

پارچه بعد از عبور نباید چین و چروک داشته باشد زیرا در رنگرزی ایجاد مشکل می‌نماید. در الیاف مصنوعی معمولاً پرزسوزی بعد از عمل رنگرزی نباید صورت گیرد زیرا باعث تصعید رنگهای دیسپرس می گردد و در نتیجه احتمال نایکنواختی وجود خواهد داشت. ضمناً در این نوع الیاف بدلیل ذوب شدن نوک الیاف سطح پارچه کمی زبر می گردد

در ماشین های شعله ای جهت احتراق کامل از هوادهی استفاده می گردد در این عمل هوای کافی با گاز مخلوط شده و از دهنه مشعلها به صورت شعله خارج می گردد این ماشین ها بصورت اتوماتیک می باشند و در صورت قطع گاز، هوا و یا پارچه عملیات متوقف می شود

ماشین های پرزسوزی در محل های لیزوله‌ای که امکان آتش گیری سایر کالاها در آن خیلی کم باشد قرار داده می شوند

2- آهارگیری Desizing

نخهای تارچون تحت کشش و حرکت نوسانی زیادی قرار می گیرند بنابراین احتمال پارگی در آنها زیاد است. بنابراین آهار برای کاهش پارگی و پرزدهی و افزایش راندمان بکار برده می شود. مواد آهاری لایه ای از سطح پارچه تشکیل می دهند که این مواد بدلیل سفت و سخت بودن از قابلیت جذب و نفوذ رنگ و آب به داخل الیاف جلوگیریمی کنند. مقداری نشاسته در آهار نخ بکار می رود و بعد مقداری چربی به آن اضافه می گردد که در عمل رنگرزی، چاپ و تکمیل ایجاد اشکال می کند. بنابراین قبل از عملیات تکمیلی این ماده را باید از پارچه جدا کرد

آهار مصرفی دو منشاء دارد اگر از جنس پلیمرهای محلول در آب باشد معمولاً با یک شستشوی ساده می تواند از بین برود (با استفاده از آب گرم و صابون کربنات). مانند پلیمرهای محلول در آب مثل پلی ویتیل الکل P.V.A، کربوکسی متیل سلولز C.M.C مواد پلی کلریلیک

اما اگر در آنها بکار رفته مبنای نشاسته ای موجود باشد بر طرف کردن آن مشکل خواهد بود زیرا نشاسته در آب محلول نیست

برای از بین بردن نشاسته باید این ماده را تبدیل به مواد قابل حل در آب نمود و بدین منظور باید DP آنها را کاهش داده و بدینوسیله حلالیت را افزایش داد

استفاده از آنزیم ها در آهارزدایی

آنزیمها بیوکاتالیزورهای مخصوصی هستند از منشاء آلی که بوسیله اورگانیزم‌های موجود در سلولهای حیاتی ایجاد می شوند و باعث تسریع واکنش می گردند

آنزیمها عمل سلکتیویتی انجام می دهند یعنی بدون اینکه به سلولز تشکیل دهنده کالا آسیب برسانند نشاسته را تجزیه می کنند

ماشین پرزسوزی و آهارگیری GOLLER

این ماشین سوزاندن پرزهای سطحی همراه با آهارگیری توسط آنزیم انجام می دهد. ماشین از چهار قسمت تشکیل شده

1- تغذیه

پارچه مورد نظر توسط غلتکهای راهنما به ماشین تغذیه می شود

2- برس زننده

در این مرحله پرزهای سطح پارچه به حالت عمودی در آمده و همچنین بر اثر نیروی گریز از مرکز ضایعات همراه پارچه به بیرون پرتاب شده و توسط مکنده از این قسمت خارج شده و پارچه وارد مرحله بعدی می شود

3- جعبه اختناق

در این قسمت پارچه با سرعت حداقل 60m/min عبور می کند و پرزها سوزانده می شوند. این عمل می تواند در یک روی پارچه و یا در هر دو روی آن انجام شود. (شکل a,b)

سرعت ماشین حدود 100m/min می باشد و پارچه های نازک با بافت کم تراکم مناسب این عمل نیستند. بعد از این مرحله دوباره پارچه برس زده شده و پرزهای سوزانده شده از سطح آن جدا می شوند در این مرحله و برس بعد از آن مکنده جداگانه‌ای وجود دارد تا پرزهای مشتعل و هوای داغ را خارج کند تا باعث آتش سوزی نشوند

در این قسمت سه تنظیم روی شعله وجود دارد

الف) جهت و زاویه شعله

ب) قدرت شعله

ج) عرض شعله

4- آنزیم زنی

ظرفیت این قسمت 1000 Lit بوده و پارچه در آنجا با آنزیمی که در درجه حرارت و PH مناسب عمل می کند با فشار فولارد 100% پد شده و روی غلتک پیچیده شده و به مدت حداقل 8h توسط پلاستیک پیچیده می شود. غلتک حاوی پارچه به منبع روغن وصل شده و با توجه به فشار روغن وارده می چرخد تا پارچه یکنواخت آغشته شود

مواد مصرفی در این قسمت به نسبتهای لازم ترکیب شده و در تانکرهای 1000 Lit قرار می گیرند سپس به قسمت بالای ماشین تغذیه شده و تحت تأثیر وزن خود با توجه به برنامه ای که به آنها داده شده به محفظه آنزیم زنی وارد می شوند

ماشین نامبرده در عرض حداکثر 3m بکار می رود و همچنین دو باند نیز می تواند عمل کند به این صورت که دو پارچه کم عرض در کنار هم وارد ماشین شده و جداگانه روی غلتک خروجی پیچیده می شوند

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله تأثیر هر یک از عملیات تکمیل مقدماتی روی چاپ پارچه های پنبهدر پلی استر با پیگمنتها

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله تأثیر هر یک از عملیات تکمیل مقدماتی روی چاپ پارچه های پنبهدر پلی استر با پیگمنتها دارای 70 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله تأثیر هر یک از عملیات تکمیل مقدماتی روی چاپ پارچه های پنبهدر پلی استر با پیگمنتها  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله تأثیر هر یک از عملیات تکمیل مقدماتی روی چاپ پارچه های پنبهدر پلی استر با پیگمنتها

مقدمه   
عوامل موثر در عملیات تکمیل  
پرزسوزی  
آهارگیری  
آهارگیری با اسید  
آهارگیری با روش تخمیر  
آهارگیری با مواد اکسید کننده  
آهارگیری با آنزیم  
آهارگیری آهارهای محلول در آب  
– پخت  
– سفیدگری  
سفیدگری کالای سلولزی با آب اکسیژنه  
عمل سفید کنندگی آب اکسیژنه، تجزیه و ترکیب آن با سلولز  
تجزیه و فعال شدن آب اکسیژنه بوسیله قلیا  
تجزیه و فعال شدن آب اکسیژنه بوسیله فلزات سنگین  
تجزیه و فعال شدن آب اکسیژنه با تبدیل آن به مشتقاتی با فعالیت بالاتر  
اثر سیلیکات سدیم روی پایداری محلول پراکسیدها  
– مرسریزاسیون  
اثر قلیا بر روی الیاف سلولزی  
اثر مرسریزاسیون بر روی ساختمان و خواص لیف  
الف- اثر مرسریزاسیون روی ساختمان لیف پنبه  
ب- اثر مرسریزاسیون روی خواص لیف  
– عوامل موثر در عملیات مرسریزاسیون  
الف- اثر دما  
ب- اثر زمان  
ج- اثر غلظت  
د- نوع قلیا  
هـ- نیروی کشش  
و- اثر مواد مرطوب کننده  
– چاپ  
مقدمه  
چاپ با رنگدانه ها (پیگمنت)  
غلظت دهنده های مناسب برای رنگدانه ها  
الف- غلظت دهنده امولسیون  
ب- غلظت دهنده نیم امولسیون  
ج- غلظت دهنده مصنوعی  
– عملیات تکمیل مقدماتی پارچه های بافته شده پنبه- پلی استر  
پخت پارچه های پنبه- پلی استر  
سفیدگری پارچه های پنبه- پلی استر  
– انجام عملیات آزمایشگاهی با توجه به دستورالعملها ونسخه‌های موجود روی
مخلوط پنبه – پلی استر  
الف- عملیات آهارگیری روی مخلوط پنبه- پلی استر  
ب- عملیات پخت روی مخلوط پنبه- پلی استر  
ج- عملیات سفیدگری مخلوط پنبه- پلی استر توسط آب اکسیژنه  
د- عملیات مرسریزاسیون روی مخلوط پنبه- پلی استر  
– چاپ نمونه های تکمیل شده توسط پیگمنتها  
نحوه تهیه غلظت دهنده امولسیون  
نقش اوره در خمیر چاپ  
نقش و اهمیت غلظت دهنده در خمیر چاپ  
– نتایج به دست آمده بعد از چاپ نمونه های تکمیل شده  

مقدمه

عملیات تکمیل مقدماتی پارچه‌های پنبه‌ای و مخلوط پنبه- پلی‌استر:

منظور از عملیات تکمیل مقدماتی، عملیاتی است که کالای خام را برای رنگرزی و چاپ و یا عرضه به صورت سفید آماده می‌سازد. این عملیات ممکن است با توجه به کاربرد و خواص مطلوب در مراحل مختلف تولید مثل: الیاف باز، فتیله، نخ و پارچه انجام گیرد

در مقابل این عملیات، تکمیل مکانیکی و یا تکمیل عالی قرار دارد که عملیاتی است که جهت بخشیدن بعضی از خواص مثل افزایش خاصیت ایزولاسیون گرمایی، ضد چروک، ضدآب و غیره به کالای سفید و یا رنگی می‌باشد که ممکن است به صورت شیمیایی و یا مکانیکی انجام شود. در حالت کلی واژه تکمیل شامل مقدمات، تکمیل مکانیکی و تکمیل عالی است

انجام عملیات تکمیل مقدماتی یکنواخت، تضمین کننده گرفتن نتیجه یکنواخت در عملیات رنگرزی و چاپ می‌باشد. از این رو از نقطه نظر کالا، انجام یکنواخت و موثر این عملیات اهمیت فراوانی را دارا می‌باشد

به علت بالا بودن مصرف پارچه‌های پنبه‌ای و به ویژه مخلوط پنبه- پلی‌استر، مقدمات آنها مورد توجه بوده و از آنجائیکه این نوع پارچه‌ها به علت کاربرد خود نمی‌توانند قیمت چندان بالایی داشته باشند نکات زیر کمک زیادی به پائین‌ آوردن هزینه تکمیلی آنها نموده است

1- مداوم کردن عملیات

2- انجام عملیات مختلف در یک مرحله

3- استفاده از روشهایی که انجام عملیات را بدون استفاده از انرژی گرمایی ممکن می‌سازد و هزینه کل را با صرفه‌جویی در مصرف گرما پائین می‌آورد

پارچه‌های پنبه‌ای و مخلوط پنبه- الیاف مصنوعی نسبت به پارچه‌های دیگر به مراحل مقدماتی بیشتری احتیاج دارد و پارچه بایستی پس از اتمام مراحل مقدمات، از خواص زیر برخوردار باشد

1- درجه بالا و یکنواخت خوب رنگینه بر اثر تورم زیاد و یکنواخت

2- عدم وجود مواد ناخالصی همراه پنبه

3- عدم کاهش درجه پلی مریزاسیون پنبه بر اثر عملیات تکمیل

4- درجه سفیدی کافی برای کسب رنگهای روشن

5- رطوبت یکنواخت

تمام پارچه‌های نساجی پس از خروج از سالن بافندگی کم و بیش دارای مقادیری ناخالصی و عیوب می‌باشند لذا لازم است بمنظور آماده کردن پارچه برای عملیات تکمیل اصلی آنرا تحت عملیات مقدمات تکمیل قرار داد در غیر این صورت امکان برطرف کردن آنها ضمن و یا پس از عملیات تکمیلی براحتی میسر نخواهد بود

ناخالصیها و عیوب موجود در روی پارچه‌های خام را می‌توان در سه گروه بیان کرد

1- ناخالصیهای مواد اولیه مانند خار و خاشاک- رنگ- الیاف خشن و ضخیم Kemp

2- عیوب ریسندگی: مانند گره‌ها و پیوندهای نامناسب در نقاط نازک و کلفت نخ و همچنین لکه‌های حاصل از روغن‌هایی که برای روغنکاری ماشین‌آلات مصرف شده است

3- عیوب بافندگی: مانند پاره‌گیهای نخهای تار و پود- اشتباه در شانه و سایه‌دار شدن طولی پارچه- اشتباه در تراکم پود و یاکو بیده شدن پود و سایه دار شدن عرضی پارچه- اشتباه در چله کشی- اشتباه در پودگذاری و همچنین اثر روغنهای ماشین‌آلات بافندگی در پارچه

عوامل موثر در عملیات تکمیل:

برای به دست آوردن یک تکمیل مناسب در روی پارچه باید عوامل موثر در عملیات تکمیل را در نظر گرفت این عوامل عبارتند از

1- نوع و جنس الیاف بکار رفته در پارچه و حالت و ترتیب قرار گرفتن آنها در پارچه

2- خواص فیزیکی پارچه، مانند قدرت تورم آن در آب به طوری که هر گاه پارچه در حالت خشک یا مرطوب و یا در حرارت بالا و یا پائین و یا تحت تاثیر فشار و یا اصطکاک قرار گیرد حالت تکمیل شده آن متفاوت بوده و چگونگی این تغییرات بستگی به شرایط عملیات خواهد داشت

3- قدرت جذب و ترکیب با مواد شیمیایی و پایداری فعل و انفعالات شیمیایی حاصل

4- حساسیت الیاف پارچه به مواد تکمیل و یا شیمیایی و یا روشهای بکار رفته شده و شرایط عملیات تکمیل مانند رطوبت، حرارت، فشار، زمان و PH محیط

5- ساختمان بافت پارچه اثر زیادی در عملیات تکمیلی دارد. مثلاً پارچه‌ای که دارای بافت ساده باشد قابلیت پذیرش اغلب عملیات تکمیلی را دارد در صورتی که پارچه‌ای که در بافت آن از نخهای فانتزی استفاده شده باشد عملیات تکمیلی را محدودتر می‌سازد. اثر نخ و ساختمان پارچه در عملیات تکمیلی در پارچه‌های تریکو باف محسوستر می‌باشد و اکثر پارچه‌های تریکوباف را بعلت ضعف در ثبات بعدی نمی‌توان تحت عملیات تکمیل معمولی قرار داد.بنابراین هر چقدر ساختمان پارچه پیچیده‌تر باشد انجام عملیات تکمیلی در روی آن محدودتر شده و یا اینکه مستلزم عملیات تکمیلی و با روشهای تکمیلی بخصوص خواهد بود

باید اضافه کرد که صنعت و هنر عمل تکمیل در درجه اول بستگی به تجربه عملی و مهارت شخص تکمیل کننده و در درجه دوم بستگی به اطلاعات عملی از ماهیت فیزیکی و شیمیایی پارچه و مواد تکمیلی دارد تا توسعه و پیشرفتهای جدیدی را در این صنعت عرضه کند

مراحل مختلفی را که ممکن است پارچه‌های پنبه‌ای و یا مخلوط پنبه- پلی استر تکمیل شوند به قرار زیر می‌باشد

1- پرزسوزی        2- آهارگیری  3- پخت        4-سفیدگری 5- مرسریزاسیون

اینک به شرح تک تک این عملیات می‌پردازیم

پرزسوزی:

منظور از پرز انتهای الیاف است که سر از سطح نخ در آورده و سطح پارچه را می‌گیرد. پرز اثرات منفی بر ظاهر و زیبایی پارچه می‌گذارد به این ترتیب که بعد از عملیات رنگرزی و چاپ این الیاف روشن‌تر از رنگ بافت به نظر می‌رسد. پرز همچنین از ظرافت خطوط مرزی در عملیات چاپ می‌کاهد و کسب جلا را برای پارچه مشکل می‌سازد. در مواردی مثل چاپ غلتکی ممکن است، این الیاف در پارچه جدا شده و در گراور غلتک قرار گیرد و یا آنکه در چاپ تخت (اسکرین) به تیغه یا پاروی ماشین چسبیده و چاپ را با اشکال روبرو سازد. برای جلوگیری از این اثرات منفی، پرز در فرآیند پرزسوزی از پارچه جدا می‌گردد در عملیات پرزسوزی پارچه در حالت کاملاً باز و تحت کشش با سرعتی بین 50 تا 300 متر در دقیقه از مقابل مشعل می‌گذرد این عمل را می‌توان همچنین به کمک صفحات فلزی داغ و یا کویل الکتریکی انجام داد. به هر حال شعله به علت قدرت نفوذ زیاد در منفذهای پارچه، بهترین وسیله پرزسوزی است. بهترین زمان برای انجام پرزسوزی بعد از آهارگیری می‌باشد. زیرا بر اثر جدا شدن آهار از نخ، تمام الیاف کوتاه آزاد گردیده و از سطح پارچه دور می‌گردد. از آنجایی که پرزسوزی بعد از آهارگیری به خشک کردن احتیاج دارد معمولاً پرزسوزی قبل از آهارگیری انجام می‌شود. پرزسوزی قبل از آهارگیری راندمان کمتری را نسبت به پرزسوزی بعد از آهارگیری دارد و نایکنواخت‌تر می‌باشد. در پرزسوزی مخلوط پنبه- پلی استر ممکن است گلوله‌های کوچک ذوب شده پلی‌استر سطح پارچه را فرا گیرد. این گلوله‌ها در رنگرزی، رنگینه بیشتری را به خود جذب کرده و ظاهر پارچه رنگی را نایکنواخت می‌سازد. در صورت وجود چنین عیبی می‌توان پرزسوزی پارچه‌های پنبه- پلی‌استر را به بعد از اتمام رنگرزی و خشک کردن انجام داد. شایان توجه است که در پرزسوزی باید پرز به صورت موثر سوخته شده و در عین حال به پارچه صدمه‌ای وارد نیاید. واضح است که یکنواختی پرزسوزی دارای اهمیت فراوان بوده و در نظر گرفتن نکات زیر به کسب آن کمک می‌کند

1- یکنواخت بودن شعله گاز در عرض پارچه

2- یکنواخت بودن فاصله پارچه از شعله

3- فشار گاز یکنواخت و قدرت یکنواخت هواکش ماشین

ماشین پرزسوزی مجهز به چهار کوره می‌باشد که در صورت احتیاج می‌توان از دو شعله برای هر طرف پارچه استفاده کرد در این ماشین هوا به داخل پمپ شده و بعد از مخلوط شدن با گاز به کوره تغذیه و مشتعل می‌گردد. سیلندرهای کوره‌ها توسط جریان آب، سرد می‌گردند و در صورت عدم جریان آب سرد، امکان ذوب شدن سیلندرها وجود دارد. در موقع تعویض پارچه، کوره‌ها توسط سوییچ الکتریکی به عقب برگشته تا از سوختن پارچه جلوگیری گردد پارچه‌های ظریف بعد از ترک ماشین پرزسوزی معمولاً از یک مخزن آب گذشته و پس از عبور از یک جفت غلتک فولادی پیچیده می‌شود. مخزن آب علاوه بر خاموش کردن جرقه‌های احتمالی روی پارچه، عمل شستشو را نیز تا حدودی انجام می‌دهد و می‌توان به آن مواد آهارگیر اضافه نمود. پارچه‌های ضخیم معمولاً از مخزن آب عبور نکرده و مستقیماً غلتک می‌گردند. روی بعضی از ماشینهای پرزسوزی ممکن است غلتک خشک کنی جهت خشک کردن کامل پارچه قبل از ورود به ماشین قرار داشته باشد و همچنین ممکن است که غلتکهای جرقه‌گیر در آخرین قسمت ماشین قرار داده شود تا از حمل جرقه توسط پارچه‌ جلوگیری بعمل آید. سرعت معمولی پرزسوزی برای پارچه‌های ظریف حدود 220-200 متر در دقیقه و برای پارچه‌های ضخیم حدود 120 متر در دقیقه می‌باشد. پارچه را ممکن است که از یک و یا هر دو رو پرزسوزی نمود

آهارگیری:

آهاری که در مرحله مقدمات بافندگی به منظور حفظ نخهای تار از سایش و گسیختگی و در نتیجه بالا بردن راندمان ماشین بافندگی به آنها اضافه گردیده است در رنگرزی و در عملیات چاپ زاید بوده و باید در اولین فرصت از پارچه جدا گردد

برطرف کردن آهار نشاسته با یکی از چهار روش زیر ممکن است

1- آهارگیری با اسید                  2- آهارگیری با روش تخمیر

3- آهارگیری با اکسید کننده‌ها      4- آهارگیری با آنزیم

آهارگیری با اسید:

پارچه پنبه‌ای را که قبلاً پرز سطح آن گرفته شده است از محلول 5/0- 1 درصد اسید سولفوریک عبور می‌دهند و در حرارت 40 درجه سانتیگراد بمدت 4 ساعت انبار می‌کنند تا آهار نشاسته آن متلاشی شود و سپس کالا را قبل از خشک شدن شستشو می‌دهند قبل از شستشو نباید کالا را خشک کرد زیرا غلظت اسید بعلت مهاجرت و تجمع در نقاط معین افزایش پیدا کرده و کالا را متلاشی می‌سازد محلول اسید رقیق علاوه بر تجزیه آهار نشاسته کالا، مقداری از ناخالصیهای کالای سلولزی را نیز برطرف می‌سازد

آهارگیری با روش تخمیر:

پارچه آهار دار را پس از پرزسوزی و خروج از جعبه اختناق بصورت لایه لایه در حوضچه‌هایی انباشته می‌کنند و بمدت 24 ساعت در حرارت مناسب به حال خود نگه می‌دارند که بدین ترتیب این خیساندن طولانی کمک به برطرف شدن آهار نشاسته و بعضی از ناخالصیهای دیگر محلول در آب می‌کند. باکتریهایی که بصورت طبیعی در آب وجود دارند در حرارت 40-25 درجه سانتیگراد تکثیر پیدا کرده و در نتیجه تولید آنزیمی می‌کنند که موجب تجزیه نشاسته می‌شود و نشاسته تجزیه شده در شستشوی بعدی با آب برطرف می‌شود. در این روش فعل و انفعالات شیمیایی و تخمیر حاصل قابل کنترل نبوده و محصولات جانبی نامطلوب مانند کپک و غیره نیز به دست می‌آید که بعضز از این مواد باعث تجزیه سلولز می‌گردد

آهارگیری با مواد اکسید کننده:

مواد اکسید کننده مثل پرآمونیم سولفات و برومیت سدیم را می‌توان برای آهارگیری به کار گرفت ولی این مواد برخلاف آنزیمها به ساختمان سلولز حمله برده و با کوتاه‌کردن طول ماکرومولکول سلولز (کاهش درجه پلی مریزاسیون) باعث تضعیف الیاف و پارچه می‌گردند، از آب اکسیژنه هم می‌توان به این منظور استفاده نمود ولی از آنجایی که برای آهارگیری موثر، بایستی این عمل چند مرتبه تکرار گردد به کار گرفتن آب اکسیژنه مقرون به صرفه نمی‌باشد

leonil EB مخلوطی از مواد اکسید کننده و مواد کمکی می‌باشد که طبق ادعای تولید کننده ضمن آهارگیری از وارد آمدن صدمه به الیاف سلولزی، به مقدار زیادی جلوگیری می‌کند. و نتیجه آهارگیری با آن در مقایسه با پرسولفات بهتر و یا برابر می‌باشد. به کمک این ماده آهارگیر می‌توان مراحل آهارگیری، پخت و سفیدگری را در یک مرحله انجام داد

آهارگیری با آنزیم:

یکی از بهترین روشهای برطرف کردن آهار از روی کالا استفاده از عصاره‌هایی است که حاوی آنزیم مناسب می‌باشد. این آنزیمها از نوع کاتالیزورهای بیوشیمی یعنی بیوکاتالیزورها می‌باشند و از نظر شیمیایی پروتئین‌هایی هستند با وزن مولکولی زیاد و با کاتالیزورهای شیمیایی معمولی تفاوت دارند زیرا در حرارت و PH محدودی عمل می‌کنند. نام گذاری و طبقه‌بندی آنزیمها بر مبنای نام ماده‌ای که باید تجزیه گردد مشخص می‌شود

مثلاً آنزیمهایی که آمیلوز و آمیلوپکتین یعنی آهار نشاسته را تجزیه می‌کنند آمیلازها نامیده می‌شوند و آنزیمهایی که سلولز را تجزیه می‌کنند سلولازها هستند و آنزیمهایی که پروتئین را تجزیه می‌کنند پروتازها نامیده می‌شوند و آنزیمهایی که ژلاتین را تجزیه می‌کنند ژلاتازها نامیده می‌شوند که پروتازها و ژلاتازها بطور کلی جزء آنزیمهای پروتئینی می‌باشند. آنزیمهایی که برای تجزیه مواد آهاری بکار می‌روند به دو گروه کلی زیر تقسیم می‌شوند

1- آنزیمهای دکسترینوژنیک تولید کننده دکسترین یا آلفا آمیلازها

2- آنزیمهای ساکاروژنیک تولید کننده ساکاروز یا بتا آمیلازها

آمیلوز قسمتی از ماده آهار نشاسته را تشکیل می‌دهد که باعث ژلاتینه شدن آهار می‌گردد و آنزیمهای آلفا و بتا آمیلازها موجب کاهش قدرت ژلاتینه آهار شده یعنی آمیلوز را نیز تجزیه می‌کنند به طوری که هرگاه آنزیم مناسبی به خمیر نشاسته ژلاتینه شده اضافه شود ابتدا موجب سیالیت خمیر و سپس تبدیل نشاسته به دکسترین محلول در آب و بالاخره تشکیل مالتوز حاصل می‌گردد و مالتوز نیز قابلیت تجزیه به دو مولکول گلوکز را دارد

آمیلاز آلفا و بتا بطور مشابه اتصال گلوکزی در ملکول نشاسته را هیدرولیز می‌کنند اما محلی که فعل و انفعالات در ملکول صورت می‌گیرد متفاوت است به طوری که آمیلاز آلفا زنجیر ملکول نشاسته را بطور راندم پاره و احیاء می‌کند درجه پلیمریزاسیون را سرعت کاهش می‌دهد ولی آمیلاز بتا زنجیر ملکول نشاسته را از واحد مالتوز در انتهای ملکول احیاء می‌کند و طول ملکول را بتدریج کوتاه می‌سازد. لذا جهت آهارگیری‌های سریع مناسب نخواهد بود

برای تهیه آنزیم، باکتری را در محیط مناسب (مانند مخمر آبجو قبل از تخمیر) و تحت شرایط کنترل شده بمدت یک هفته کشت می‌دهند تا حداکثر آنزیم در محیط حاصل شود و افزایش تشکیل در آنزیم مشاهده نگردد سپس باکتری را توسط سانتریفوژ جدا کرده و مایع آن برای تهیه آنزیم بکار می‌رود

به طور کلی، ثبات و فعالیت آنزیمها به فاکتورهای مختلفی مثل PH، درجه حرارت، یونهای فلزی، مواد اکسید کننده و مواد تر کننده و پاک کننده بستگی دارد

1- اثر PH و درجه حرارت:

جدول زیر PH و درجه حرارت فعالیت ایده‌آل و همچنین PH و درجه حرارتی را که آمیلازها فعالیت خود را از دست می‌دهند نشان می‌دهد

PH

حرارت

PH

حرارت

1/8>-1/2<

oc85>

2/5-6/

oc65-

malt amylases

9>-5/4<

oc65>

8/

oc 55-

pankreas amylases

8>-2<

oc90>

7-4/

oc65-

Baktrien amylases

شرایط عدم فعالیت

شرایط فعالیت ایده‌آل

2- اثر یونهای فلزی:

یونهای مس، روی، جیوه، نیکل و کبالت از قدرت آنزیمها کاسته و یونهای فلزی قلیایی خاکی به ثبات آنزیمها کمک می‌کنند

 3- اثر مواد تر کننده و پاک کننده (دترجنت)

مواد ترکننده و پاک کننده‌های غیر یونی بر عمل آنزیمها اثر نسبتاً مثبتی داشته و مواد یونی دیگر کم و بیش اثر منفی دارند

4- اثر مواد اکسید کننده:

مواد اکسید کننده مقداری از قدرت آنزیم‌ها را کاهش می‌دهند

5- اثر مواد محافظ:

فنل و فرمالدئید، بعنوان محافظ نشاسته، اثر منفی روی فعالیت آنزیمهای آهارگیر نداشته ولی اسید سالیسیلیک از فعالیت آنزیمها می‌کاهد

عمل آهارگیری بعد از آغشته شدن پارچه به محلول محتوی آنزیم شروع می‌گردد به این ترتیب که نشاسته ابتدا متورم شده و پس از کوتاه گردیدن طول ماکرو مولکول به صورت محلول در آب بیرون می‌آید این دو به زمان احتیاج داشته که ممکن است با توجه به نوع نشاسته به 20 ساعت بالغ می‌گردد. تر شدن یکنواخت و سریع عامل مهمی در آهارگیری می‌باشد تورم و کوتاه شدن ماکرو مولکول و در نتیجه انحلال نشاسته با افزایش حجم محلول موجود در اطراف نشاسته سریعتر می‌گردد این امر در آهارگیری به روش مداوم و یا نیمه مداوم دارای اهمیت می‌باشد

ظرفیت جذب محلول توسط هر پارچه محدود می‌باشد که بستگی به ساختمان و نوع الیاف آن دارد بعنوان مثال پارچه با بافت کم تراکم، ظرفیت جذب محلول بیشتری را نسبت به پارچه با بافت پرتراکم دارد. به طور کلی ظرفیت حداکثر جذب محلول، مجموع محلول جذب شده توسط الیاف که باعث تورم آنها می‌گردد و محلولی که منفذهای باز بافت پارچه را فرا می‌گیرد، می‌باشد. در روشهای مداوم و نیمه مداوم، تمام منافذ پارچه بعد از پر شدن با محلول پر گردیده و سپس محلول، حرکت به داخل الیاف را شروع نموده و باعث تورم می‌گردد. به این ترتیب از محلول اولیه که منافذ پارچه را فرا گرفته بود کم می‌گردد. لازم به تذکر است که محلول جذب شده توسط الیاف عملاً در آهارگیری نقشی را نداشته و فقط محلول باقی مانده در منافذ بین الیاف در آهارگیری مهم می‌باشد. الیاف سلولزی عملاً به حدود 30 ثانیه برای جذب محلول احتیاج دارند بنابراین جهت کسب اطمینان از جذب محلول حداکثر توسط پارچه بایستی به الیاف وقت کافی داده شود. در روشهای مداوم و نیمه مداوم، عملاً زمان بسیاری کمتری جهت جذب محلول به پارچه داده می‌شود. بکارگرفتن مواد تر کننده که اثر منفی بر فعالیت آنزیمها نداشته باشند باعث سریعتر شدن جذب محلول می‌گردد چنانچه پارچه در حدود پانزده ثانیه با محلول در تماس باشد تر کننده‌های موثر درصد بالایی از جذب محلول حداکثر را مطمئن می‌سازد ولی چنانچه سرعت پارچه به حدی برسد که زمان تماس پارچه با محلول از 5 ثانیه کمتر باشد جهت آهارگیری موثر باید پارچه یک مرتبه پد گردیده و بعد از باقی ماندن به مدت کافی در هوا دوباره وارد حمام گردیده و مجدداً پد گردد. آهارگیری به کمک آنزیم دارای این عیب است که امکان ادغام آن با عملیات دیگر مثل پخت و سفیدگری وجود ندارد. در حالی که انجام آهارگیری با مواد اکسید کننده (Leonil EB) همزمان با عملیات مقدماتی دیگر در یک مرحله امکان‌پذیر می‌باشد

آهارگیری آهارهای محلول درآب:

آهارهای محلول در آب فوراً در آب حل نگردیده بلکه ابتدا متورم شده و به صورت ژل در می‌آیند و سپس شروع به حل شدن می‌کنند. وجود آب کافی با توجه به جذب آب توسط الیاف مهم می‌باشد و مخصوصاً در شستشوی مداوم باید مطمئن گردید که آب و مدت زمان کافی جهت انحلال کامل آهار وجود دارد. تورم آهار در شستشو به درجه حرارت و مدت زمان خشک شدن آهار در آهارزنی بستگی زیاد دارد و با افزایش این دو عامل، سرعت تورم آهار کاهش یافته و در نتیجه حل شدن آهار به زمان بیشتری احتیاج پیدا می‌کند. این پدیده را که نتیجه مستقیم خشک شدن بیش از حد آهار می‌باشد هیسترسیس حلالیت می‌نامند. بعبارت دیگر حلالیت آهار قبل و بعد از خشک شدن متفاوت می‌باشد. علاوه بر خشک کن دستگاه آهار، پرزسوزی پارچه قبل از آهارگیری به هیسترسیس انحلال کمک کرده و انحلال آهار را مشکل‌تر می‌سازد. با توجه به اینکه یک لیف سلولزی که در درجه حرارت پائین متورم شده، بر اثر ازدیاد حرارت آب را به صورت بخار از خود دور می‌سازد و اصطلاحاً عرق می‌کند. چنانچه پارچه‌ای در نظر گرفته شود که در درجه حرارت پائین با محلول آهارگیر آغشته شده باشد و سپس حرارت آن افزایش یابد بر اثر تبخیر، پوشش آهاری از آنها جدا شده و به سرعت انحلال آنها افزوده می‌شود به این پدیده سینرسیس حلالیت گفته می‌شود که متضاد هیسترسیس می‌باشد

با توجه به پدیده هیسترسیس و سینرسیس رعایت نکات زیر به انحلال آهار سرعت می‌بخشد

1- جلوگیری از خشک شدن بیش از حد آهار

2- بکار گرفتن مواد تر کننده در محلول آهارگیر

3- مدت زمان کافی جهت جذب محلول آهارگیر حداکثر قبل از گذراندن پارچه از غلتکهای فشار دهنده (فولارد)

4- مدت زمان کافی جهت تورم

5- آبکشی با آب جوش و یا بخار دادن قبل از شستشوی نهایی

پخت:

پنبه خام دارای مقداری چربی و موم می‌باشد که به آن زیردستی نرم می‌بخشد ولی در مقابل باعث دفع آب گردیده و تکمیل را با مشکلاتی مواجه می‌سازد. این مواد همچنین باعث سفیدگری و رنگرزی نایکنواخت می‌گردند. جهت جداکردن ناخالصی‌های پنبه از پخت استفاده می‌شود. چربی و موم پنبه از الکلهای الیفاتیک (تعداد کربن‌ 24 تا 30 عدد)، اسیدهای چرب (تعداد کربن 15 تا 33 عدد)، استرهای آنها، هیدروکربن‌ها (به مقدار 10 تا 12 درصد موم) و مشتقات کلسترول (به مقدار 1 تا 2 درصد) تشکیل شده است اسید گلوتامیک و اسید اسپارتیک در بین پروتئین‌های همراه پنبه خام شناسایی شده‌اند

جدول زیر ناخالصی‌های طبیعی همراه پنبه را نشان می‌دهد

درصد در دیواره اولیه

در صد در تمام لیف پنبه

سلولز

96-

پکتین

2/1-7/

موم

1-4/

پروتئین

9/1-1/

نمک

6/1-7/

موادآلی دیگر

1-5/

مواد آلی دیگر همراه پنبه هیدروکربنهای محلول و اسیدهای آلی مثل اسید مالئیک می‌باشند. علاوه بر ناخالصیهای فوق‌الذکر، در زمان برداشت محصول و در ماشین پنبه پاک‌کنی، مقداری ناخالصی به شکل برگ، پنبه‌دانه و پوسته‌های خرد شده با پنبه مخلوط می‌گردد که در رنگرزی معمولاً پر رنگ‌تر از پنبه نمایان می‌شود این مواد اثر منفی روی زیردست پارچه و زیبایی کالا دارد. بنا به دلایل فوق زدودن این ناخالصی‌ها از پارچه پنبه‌ای ضروری است. گرچه جدا شدن چربیهای همراه پنبه از آن باعث نفوذ بیشتر آب در پارچه می‌گردد به هر حال باقی ماندن مقدار کمی چربی روی پنبه زیردست لیف را بهبود می‌بخشد از این رو می‌بایستی سعی شود تا از به صفر رساندن چربی پنبه جلوگیری گردد. در فرآیند پخت پارچه پنبه‌ای در محلول قلیا و در دمای 100 تا 130 درجه سانتیگراد پخت می‌گردد چنانچه پخت در حرارت جوش انجام شود آنرا پخت معمولی و در صورت تحت فشار بودن آنرا پخت تحت فشار می‌نامند که امروزه به ندرت از پخت تحت فشار استفاده می‌گردد. در حین پخت، چربیها صابونی شده و صابون حاصل، خود به جدا شدن ناخالصی‌های دیگر از پنبه کمک می‌کند پکتین‌ها و پروتئین‌ها به مولکولهای کوچکتر مبدل و در نتیجه در آب حل گردیده و از پنبه جدا می‌شوند جدا شدن کامل پکتین‌ها و پروتئین‌ها برای پارچه‌هایی که بعداً با کلر سفیدگری خواهند شد اهمیت زیادی دارد در غیر این صورت خطر تشکیل کلروامین وجود دارد. کلروامین که به سختی از کالا جدا گردیده و اثر زردی روی پارچه می‌گذارد و به علاوه باعث تضعیف الیاف می‌گردد گرچه پوسته‌های خرد شده مواد خارجی دیگر در پخت به طور کامل از الیاف جدا نمی‌شود ولی بر اثر هیدرولیز شدن، زدودن آنها در مرحله سفیدگری آسانتر می‌شود. در پخت، اکسیژن هوا و قلیا قادر به صدمه زدن به الیاف پنبه می‌باشد به هر حال در پخت تحت فشار بر اثر بسته‌بودن سیستم و استفاده از قلیای کمتر خطر رسیدن صدمه به الیاف پنبه کمتر می‌باشد پخت تحت فشار ناخالصی‌های همراه پنبه را سریعتر و موثرتر جدا می‌کند و تشکیل بیشتر صابون را باعث می‌گردد بعد از انجام پخت شستشوی موثری جهت جدا کردن ناخالصی‌ها لازم می‌باشد. استفاده از مواد تر کننده مقاوم در مقابل قلیا، پخت را یکنواخت‌تر و موثرتر می‌نماید

پارچه خام با توجه به مقدار ناخالصی همراه خود ممکن است بعد از پخت بین 3 تا 7 درصد سبک گردد جهت کاهش صدمه وارد بر الیاف پنبه اکسیداسیون در ضمن پخت می‌توان مواد احیاء کننده ویژه به حمام پخت اضافه نمود استفاده از این مواد، همچنین به کار گرفتن مقدار بیشتری سود سوزآور را امکان‌پذیر می‌سازد. مقدار سودسوزآور برای پخت، بدون مواد احیاء کننده محافظ الیاف، در حدود 9 تا 19 گرم در لیتر می‌باشد

سفیدگری:

 

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

تحقیق بررسی رنگرزی الیاف اکریلیک با رنگهای طبیعی (‌اسپرک، قرمزدانه، پوست گردو ) با روشهای مختلف

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 تحقیق بررسی رنگرزی الیاف اکریلیک با رنگهای طبیعی (‌اسپرک، قرمزدانه، پوست گردو ) با روشهای مختلف دارای 130 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد تحقیق بررسی رنگرزی الیاف اکریلیک با رنگهای طبیعی (‌اسپرک، قرمزدانه، پوست گردو ) با روشهای مختلف  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي تحقیق بررسی رنگرزی الیاف اکریلیک با رنگهای طبیعی (‌اسپرک، قرمزدانه، پوست گردو ) با روشهای مختلف،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن تحقیق بررسی رنگرزی الیاف اکریلیک با رنگهای طبیعی (‌اسپرک، قرمزدانه، پوست گردو ) با روشهای مختلف :

بخشی از فهرست تحقیق بررسی رنگرزی الیاف اکریلیک با رنگهای طبیعی (‌اسپرک، قرمزدانه، پوست گردو ) با روشهای مختلف

چکیده : .
فهرست مطالب
عنوان صفحه
مقدمه 1
فصل اول :‌کلیات
1-1- هدف 4
1-2- پیشینه ‌تحقیق 4
1-3- روش کار تحقیق 5
فصل دوم : اکریلیک
2-1- تاریخچه 7
2-2 – تعریف الیاف اکریلیک و مد اکریلیک 7
2-3- سنتز اکریلونیتریل 8
2-4- حلالهای مناسب الیاف پلی اکریلونیتریل 11
2-5- تولید الیاف از پلیمر اکریلونیتریل 11
2-6- انواع الیاف اکریلیک و مد آکریلیک 13
2- 7- الیاف ارلون 13
2-8- الیاف اکریلان 16
2-9- الیاف کورتل 19
2-10- ریسندگی الیاف اکریلیک 19
2-11- خواص فیزیکی و شیمیایی الیاف اکریلیک 20
2-12- چگونگی شناسایی الیاف اکریلیک 22
2-13-کاربرد نمونه های نوینی از آکریلیک ها 23
2-14- مطالب که قبل از رنگرزی اکریلیک باید توجه شود 28
2-15- کارهای پیش از رنگرزی برروی الیاف اکریلیک 29
2-16- اصول رنگرزی الیاف اکریلیک 31
2-17- نحوه رنگرزی و اشکالات موجود در رنگرزی اکریلیک 35
2-18- مواد کمکی در رنگرزی الیاف اکریلیک 37
2-19- رنگرزی الیاف اکریلیک 38
2-20- اندازه گیری ارزش اشباع لیف اکریلیک 44
2-21- اندازه گیری سرعت رنگرزی اکریلیک 45
2-22- خنثی کردن الکتریسیته ساکن الیاف اکریلیک 46
فصل سوم : رنگزاهای طبیعی
3-1- تاریخچه رنگرزی 48
3-2- تاریخچه رنگرزی در ایران 55
3-3- مختصری در مورد رنگینه های طبیعی 63
3-4- کاربرد رنگهای گیاهی در هنرهای دستی ایران 66
3-5- دلایل اقتصادی استفاده از رنگهای گیاهی 68
3-6- شناسائی مواد رنگزای طبیعی 71
3-7- مقایسه ‌خواص مواد رنگزای طبیعی و مصنوعی 72
3-8- قرمزدانه 75
3-9- انواع قرمزدانه 77
3-10- طریقه جمع آوری قرمز دانه 79
3-11-تأثیر مواد گوناگون از قرمزدانه 81
3-12- تهیه مواد گوناگون از قرمز دانه 82
3-13- تقلب در قرمزدانه 82
3-14- رنگ بندی قرمزدانه 83
3-15- اسپرک 84
3-16- تاریخچه اسپرک 85
3-17- خصوصیات گیاه اسپرک 86
3- 18- چگونگی برداشت محصول اسپرک 88
3-19- پوست گردو 89
3-20-گرفتن رنگ از پوست گردو 90
3-21-اثر دندانه ها بر پوست گردو 91
3-22- تأثیر مواد شیمیایی بر محلول پوست گردو 91
3-23- طرز خشک کردن گیاه 92
3-24- آب در رنگرزی 93
3-25- دندانه ها 96
3-26- اسیدهای مورد استفاده در رنگرزی 104
3-27- پتانسیل آینده استفاده از رنگزاهای طبیعی 105
فصل چهارم : آزمایشات رنگرزی
4-1- توضیحات 108
4-2- مشخصات کالا 109
4-3-مشخصات مواد مصرفی 109
4-4- وسایل آزمایشگاهی مورد استفاده 109
4-5- مراحل انجام آزمایش 110
4-6- دندانه دادن کالا 110
4-7-انجام آزمایشات رنگرزی 112
4-8- عملیات شستشوی کالاهای رنگ شده 114
4-9-تعیین ماکزیمم طول موج برای رنگهای مصرفی 115
4-10- رسم منحنی کالیبراسیون 118
4-11-محاسبه درصد رمق کشی…………………………………………………………………….123
4-12-نتیجه گیری و پیشنهادات…………………………………………………………………….125
منابع و مآخذ 129
فهرست جداول
عنوان صفحه
3-1- جدول تأثیر دندانه ها در روی رنگرزی پشم با قرمزدانه 84
4-1- جدول مشخصات کالای اکریلیک 109
4-2- جدول حمامها برای دندانه دادن 111
4-3- جدول حمامهای رنگرزی به روش پیش دندانه 112
4-4- جدول حمامهای رنگرزی به روش همزمان 113
4-5- جدول حمامهای رنگرزی به روش پس دندانه 113
4-6- جدول حمام شستشوی کالای اکریلیک رنگرزی شده 115
4-7- جدول میزان جذب پساب رنگرزی و پساب شستشوی قرمزدانه در شرایط مختلف 122
4-8- جدول میزان جذب پساب رنگرزی و پساب شستشوی اسپرک در شرایط مختلف 122
4-9- جدول میزان جذب پساب رنگرزی و پساب شستشوی پوست گردو در شرایط مختلف 123
4-10- جدول درصد رمق کشی اکریلیک با قرمزدانه 124
4-11- جدول درصد رمق کشی اکریلیک با اسپرک 124
4-12- جدول درصد رمق کشی اکریلیک با پوست گردو 124
فهرست نمودارها
عنوان صفحه
نمودار( 4-1) جذب قرمز دانه 117
نمودار (4-2) جذب پوست گردو 117
نمودار (4-3) جذب اسپرک 118
نمودار(4-4) کالیبراسیون پوست گردو 119
نمودار (4-5) کالیبراسیون قرمزدانه 120
نمودار (4-6) کالیبراسیون اسپرک 121
نمودار (4-7) درصد رمق کشی الیاف اکریلیک با قرمز دانه 125
نمودار (4-8) درصد رمق کشی الیاف اکریلیک با اسپرک 126
نمودار (4-9) درصد رمق کشی الیاف اکریلیک با پوست گردو 127


رنگینه های طبیعی از دیر باز مورد توجه بشر بوده اند این رنگینه ها به دلیل بهره‌مندی از درجه سمیت پایین و سازگاری با محیط همواره مورد توجه رنگرزان بوده اند از ویژگی های این نوع رنگینه ها می توان به تولید شیدهای بسیار زیاد و زیبا به همراه نتایج قابل توجه خواص ثبات آنها اشاره کرد در این راستا رنگینه های اسپرک ،
قرمز دانه وپوست گردو ازمعروفترین و همچنین قدیمی ترین رنگینه های طبیعی
می باشند که بشر از سالیان دراز مورد استفاده قرار می داده است .
روش رنگرزی این رنگینه ها به کمک انواع دندانه بوده است .
در این پروژه امکان رنگرزی نخ اکریلیک را با رنگهای طبیعی اسپرک ، قرمز دانه ، پوست گردو به روشهای پیش و پس و همزمان با دو دندانه زاج سفید و دی کرومات بررسی می کنیم و نتایج حاصل را مورد بررسی قرار می دهیم .
از نتایج حاصله اینگونه استنتاج می شود که افزایش دندانه بخصوص دندانه
‌دی کرومات در محیط باعث افزایش جذمقدمه:
مجموعه ای که پیش روی شماست برگرفته از مقالات، کتابها و تجربیات حاصل از آزمایشات مختلف می باشد که به بررسی شرایط مختلف رنگ پذیری الیاف اکریلیک با دندانه ها و روشهای مختلف پرداخته است این مجموعه از 4 فصل مجزا تشکیل شده است که فصل 1 آن شامل کلیاتی در مورد اهداف انجام پروژه- پیشینه های تحقیق و همچنین توضیحاتی در مورد نحوه انجام کار و جمع آوری مطالب می باشد.
در فصل 2 بطور اجمالی به شرح الیاف اکریلیک پرداخته و خصوصیاتی از قبیل ساختار- خواص فیزیکی و شیمیایی، مراحل ریسندگی و تولید و انواع اکریلیک ها و روشهای رنگرزی اکریلیک مورد بررسی قرار داده است تا خواننده با بررسی آن بهتر بتواند پدیده هایی که در بخشهای بعدی به آن می پردازیم را توجیه کند.
در فصل 3 به بررسی رنگینه های طبیعی و تاریخچه آنها و اهمیت آنها نسبت به
رنگینه های صنعتی پرداخته می شود و به طور مبسوط بر روی 3 رنگینه اسپرک، قرمزدانه و پوست گردو و خصوصیات آنها از قبیل مشخصات، ترکیبات و خواص دیگر آنها پرداخته می شود.
فصل 4 مربوط به آزمایشات انجام شده پیرامون رنگرزی اکریلیک با رنگینه های طبیعی اسپرک، قرمزدانه و پوست گردو در حضور داندانه های زاج سفید و دی کرومات پتاسیم به روشهای پیش دندانه، همزمان و پس دندانه و میزان رمق کشی و جذب رنگ و خواص ثباتی این رنگینه ها می باشد.
در آخر به صورت خلاصه به تجزیه و تحلیل داده ها و بررسی نمودارهای بدست آمده می پردازیم و یک نتیجه گیری کلی پیرامون نتایج حاصل از این پروژه مطرح می شود. در خاتمه بر خود لازم می دارم از جناب آقای دکتر محمد میرجلیلی که با راهنمایی‌های فراوان و دلسوزانه خود مرا در انجام هر چه بهتر این پروژه یاری کرده‌اند صمیمانه قدردانی نمایم.

فصل اول :
کلیات

1-1- هدف
در این پروژه به منظور ارائه شرایط بهینه و قابلیت جذب مناسب مواد رنگزای طبیعی مختلف توسط الیاف اکریلیک رنگرزی این لیف با 3 رنگزای طبیعی قرمزدانه – اسپرک و پوست گردو و در شرایط مختلف و با دندانه های زاج سفید و دی کرومات پتاسیم و همچنین به 3 روش پیش دانه – همزمان – پس دندانه که این عملیاتها به منظور ارائه‌مناسبت ترین روش با بهترین خواص شستشوئی مورد بررسی قرار می گیرد .
1-2- پیشینه تحقیق :
در رابطه با استفاده از مواد رنگزای طبیعی به منظور رنگرزی الیاف طبیعی و مصنوعی تحقیقاتی به انجام رسیده و همچنین کنفرانسهایی نیز برگزار شده است و قابلیت استفاده از این مواد رنگزا را برروی الیافی همچون نایلون و پلی‌استر به روشهای رنگرزی همزمان مورد مطالعه قرار گرفته همچنین کنفرانسی در هفدهم دسامبر 2001 در Iitdelhi در مورد این مواد برگزار شده است که بخش تکنولوژی نساجی در Iitdelhi تحقیق روی این موضوع را از سال 1990 آغاز کرده است.
1-3-روش کار تحقیق
که این بخش شامل انجام مراحل زیر می باشد
1-3-1- جمع آوری اطلاعات پیرامون مواد رنگزای طبیعی – چگونگی به دست آوردن و استفاده از آنها و همچنین جمع آوری اطلاعات جامعی پیرامون الیاف اکریلیک خصوصیات و همچنین شرایط و چگونگی رنگرزی این الیاف
1-3-2-رنگرزی الیاف اکریلیک تحت شرایط مختلف به روشهای پیش کروم – همزمان – پس کروم با مواد رنگزای طبیعی اسپرک – قرمز دانه و پوست گردو با دندانه های زاج سفید و دی کرومات و مقایسه خواص رنگ پذیری ثبات شستشوئی نمونه های رنگ شده .
1-3-3- تجزیه و تحلیل نتایج

ب رنگ توسط کالا می شود و همچنین سه روش رنگرزی نیز خود تأثیر بسزائی در جذب رنگ دارند که نتایج حاصل نشان میدهد. بیشترین رمق کشی و جذب رنگ در روش پس دندانه حاصل شده است

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پاورپوینت چاپ سنتی پارچه

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این پروژه به صورت فایل power point (پاور پوینت) ارائه میگردد

 پاورپوینت چاپ سنتی پارچه دارای 20 صفحه می باشد و دارای تنظیمات کامل در Power Point می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل پاور پوینت پاورپوینت چاپ سنتی پارچه  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پاورپوینت چاپ سنتی پارچه

مقدمه
چاپ پارچه و چاپ سنتی
قلمکار
پارچه
مراحل چاپ چیت یا قلمکار
چگونگی چاپ باتیک
منابع و مآخذ

بخشی از منابع و مراجع پاورپوینت چاپ سنتی پارچه

1- اطلاعات نساجی برای همه :نوشته نگارش عطا فرادی

2- تاریخچه صنعت نساجی ایران: مهدی بهشتی پور

3- صنعت قلمکار ایران: علی چیت ساز سازمان صنایع دستی

مقدمه

هنر ایران درختی کهن است که ریشه در ژرفای خاک کویر و شاخه تا بلندی البرز و سایه بر سر مردمی دارد که پیوند خود با او نه بریده و نه کاسته اند .مردمی که با هنر به دنیا آمده و در کنار آن زندگی می کنند . چاپ پارچه تجسمی زنده از فرهنگ و هنر این سرزمین دارد

در ادوار مختلف تاریخ و نشانه های فرهنگ عمیق و پر قدرتی است که نه تنها در مقابل هجوم اقوام مختلف مقاومت کرده ، بلکه توانسته فرهنگهای تحمیلی بیگانه را در خود حل نموده و به آن سیمایی ایرانی ببخشد

براستی مردم ایران درباره هنر چه میدانند جز اینکه به حضور دائم آن در کنار خود عادت کرده اند و چگونه میتوان برای مردم در مورد مسئله ای که که به آن آشنا هستند صحبت کرد

برای تحقیقاتی که به ما داده شده بود به مراکز گوناگونی رفتیم تا بتوانیم قسمتی از هنری که شاید که فقط با اسم آن آشنا هستیم شناختی کامل ، که نه شناختی سطحی داشته باشیم زیرا صنایع دستی این مرز و بوم دارای تنوع و ظرافتهای بسیار است که ما در پیچ و خم ظرافتهای آن به دنبال یافتن ناشناخته های این هنر زیبا میباشیم تا گوشه ای از تمدن ایران باستان را تداعی کنیم

امید است با این کار یا بنیانگذاران این هنر را زنده نگهداریم و برای ماندگاری این صنایع در فرهنگ ایران تلاش کنیم

چاپ پارچه و چاپ سنتی

تولید طرحهای رنگی ونقوش روی پارچه به وسیله باسمه یا قالب ظاهرا در سده چهارم بیش از مسیح در هند بوجود آمده است. در کارنامه های چینی نوشته شده است که پارچه های چاپی از سال 140 پیش از مسیح از هند به چین آورده شد. در زبــان فارسی واژه چیت به معنی پارچه های چاپی است واین واژه در اصل هندی است. استرابوStrabo مورخ رومی در اولین سالهای پس از میلاد مسیح نوشته است که در زمان وی پارچه های چاپی از هند به اسکندریه میرفت. کشفیاتی که در آثار باستانی مصر شده نشان می دهد که چیت تا سده چهاردهم به بازارهای آنجا وارد می شده است. در دوره ساسانیان چاپ روی پارچه در ایران یافت وروشهای نوینی در تزیین پارچه های ابریشمی وکتانی وابریشمی ابداع گردید

نخستین پارچه های چاپی در شمال اروپا از گورسنت کاســاریوس اهل آرلس St. Caesarius  Arles(در حـــدود 543 میــلادی)

بدست آمده است. این پارچه ها به سبک شرقی درست شده بود. بالاخره وقتی چاپ باسمه ای پارچه در اروپــــا متداول شد، روش آن با شرق فرق داشت

چیتساز اروپای قرون وسطی یعنی از سده سیزدهم به بعد، ماده رنگی را که با چسب ویژه ای آمیخته کرده بود از قالبهای خود به پارچه منتقل می کرد وفقط روی آن نقش می بست. از سوی دیگر چیت سازی مشرقی رنگهای واقعی که تمام الیاف وپود پارچه را رنگ می کند به کار می برد

چاپ عبارت است از رنگرزی در قسمتهایی از پارچه وفرق آن با رنگرزی این است که در رنگرزی تمام قسمتهای پارچه همرنگ می شود ولی در چاپ می توان با استفاده از یک یا تعدادی رنگ روی روی زمینه سفید یا رنگ شده طرح دلخواه را بوجود آورد از حدود اوایل قرن هفتم هجری قمری ومزمان با هجوم مغولها یه ایران  راه یافتند ودر گذشته اصفهان، شیراز ، بروجرد، همدان، رشت، کاشان، نخجوان، یزد، سمنان، گناباد، نجف آباد، روستاهای فارسان، گزبرخوار، خورزرق، برخوار، لنجان، سبره و; جزو مراکز مهم قلمکــار به شمار ممی رفتند واز نظر اهمیت پارچه های قلمکار بروجردی در درجه اول قرار داشته است

قلمکار

قلمکار به نوعی پارچه چاپ شده به وسیله قالبهای چوبی اخلاق می شود ووجه را از شیوه تولید آغازین خود وام گرفته وهم اینکه به گونه ای گسترده در اصفهان وبه شکلی محدودتر در مشهد ودامغان هنوز رونق ورواجی دارد. از حدود اوایل قرن هفتم هجری قمری ومزمان با هجوم مغولها یه ایران راه یافتند ودر گذشته اصفهان، شیراز، بروجرد، همدان، رشت، کاشان، نخجوان، یزد، سمنان، گناباد، نجف آباد، روستاهای فارسان، گزبرخوار، خورزرق، برخوار، لنجان، سبره و; جزو مراکز مهم قلمکـــار به شمار ممی رفتند واز نظر اهمیت پارچه های قلمکار بروجردی در درجه اول قرار داشته است

قلمکار به نوعی پارچه چاپ شده به وسیله قالبهای چوبی اخلاق می شود ووجه را از شیوه تولید آغازین خود وام گرفته وهم اینکه به گونه ای گسترده در اصفهان وبه شکلی محدودتر در مشهد ودامغان هنوز رونق ورواجی دارد

نحوه ابتدایی  قلمکار شکل بوده که از ابتدا با قلم روی پارچه های پنبه ای (واحتمالا ابریشمی) طرحهای مورد نظر را نقاشی نموده وسپس با مواد شیمیایی ویژه ای نسبت به تسبیت رنگها اقلام می کرده اند

لیکن به دلیل فقدان هماهنگی لازم بین نقوش ونیز از آنجا که این کار مستلزم صرف وقت فراوانی بود تکامل تدریجی قلمکار سازی باعث شد تا برای دسترسی به تولید بیشتر و نیز ایجاد هماهنگی ویکنواختی نقوش استفاده از مهرهای چوبی جایگزین استفاده از قلم       می شود وجهت فراهم آمدن امکان استفاده عمومی از پارچه های قلمکار هایی بر روی کتان، چلوار، کرباس وسایر انواع پارچه نیز رواج یابد وتحقیقا می توان فاصله ی اوایل قرن دهم هجری قمری (حدود 1502 میلادی) تا اواسط قرن دوازدهم هجری قمری (حدود 1722 میلادی) از اوج قلمکار سازی وروز کار اعتلای هنر وصنعت قلمکار سازان کشور به حساب آورد. چه آنکه در فاصله سالهای یاد شده تقریبا اکثر مردم کشور مصرف کننده پارچه های قلمکار بودند وضمن استفاده از این پارچه جهت تهیه انواع پوشاک به عنوان پرده سفره، پوش، سجاده، رویه لحاف، بقچه، سوزنی حمام، قطیغه، رویه پشتی، دستمال وکتیبه هایی برای تزئین مجالس سوگواری نیز از آن استفاده می کردند وبخشی از تولیدات نیز به خــــارج از کشور صادر می شود

امروز سه روش که می توان جدا جدا وبا توأماً به کار برد وجود دارد

باسمه کار روی پارچه را، با آمیخته ای از خمیر کتیرا ویــا موم، مهر( باسمه) می زند. آنگاه پارچه را رنگ می زند؛ قسمت مهر شده آن سفید وبدون رنگ می ماند. سپس این مهر را  می شویند وبا رنگ دیگر همین کار را تکرار می کنند، گاهی رنگها، قسمتی روی هم قرار می گیرند بدین ترتیب نقشهای گوناگونی پدید می آید. این روش در ایران متداول بوده وهنوز هم برای بعضی از طرحها از آن استفاده می کنند

باسمه کار، دندانه رنگ مانند زاج، کات یا صمغ گیاهی روی پارچه می زند. وقتی پارچه را با بعضی از مواد رنگ کنند رنگ روی این قسمت از مهر اثر کرده وثابت می شود و وقتی پارچه را بشویند رنگ قسمتهای دیگر شسته شده واز بین می رود فقط این قسمت باقی می ماند. این روش مهمترین روشهاست وتا امروز هم به سبب دو رنگی که ضمن چاپ چیت باقی می ماند در ایران موسوم است

باسمه کار رنگ را مستقیما روی پارچه مهر ( باسمه) می کند. پاره ای از رنگهای قدیم را می توان به این شکل به کار برد، وهمچنین تعدادی از رنگهای مصنوعی امروز را نیز می توان مستقیما به کار برد وپیشه ور ایرانی این نوع رنگها را برای دو رنگ دیگر به کار می برد

بیشتر چیتسازان ایران قالبساز استخدام می کنند ویا با قالبسازها که قالب را برای هر نقش تعمیر وآماده می کنند همکاری دارند

روشی  که امروزه بیشتر چیتسازان ( قلمکارا سازان) اصفهان، کاشان و یزد به کار می برند باسمه چهار رنگ نامیده می شود. نقشه را به دقت به قطعاتی تقسیم می کنند مثل قطعه میانه، حاشیه، گوشه وغیره ، تا اینکه قلمکار بتواند اندازه قالبها را کوچک بگیرد. وچون تمام قسمتها به چهار رنگ مشکی، قرمز . آبی و زرد رنگ می شود برای هر قسمتی باید چهار قالب درست شود

برای تهیه قلمکار نقوش مورد نظر به تفکیک رنگ و حداکثر چهار رنگ بر روی چوبهایی مانند چوب گلابی و زالزالک تراشیده میشود و سپس به شرح جدول زیر رنگهای مورد نظر مصرف تهیه کننده می گردد

لازم به تذکر است روغن هایی که برای ساخت انواع رنگها مورد استفاده قرار می گیرد فقط در اینجا محیط رنگرزی مناسب دخالت داشته ومانع از خشک شدن رنگ در داخل شیارهای قالب می شوند وامکان عمر طولانی تری برای قالب را فراهم می سازند واز کتیرا نیز معمولا جهت ایجاد غلظت مطلوب رنگ استفاده می شود وشیوه عمل آوردن آن چنان است که کتیرا را در مدت 10 روز در آب خیسانده ومایع حاصله را صاف نموده وسپس همراه با سایر مواد تشکیل دهنده هر رنگ مورد استفاده قرار می دهند

پارچه

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله تکنولوژی اندازه گیری زیردست پارچه جهت تعیین کیفیت پارچه

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله تکنولوژی اندازه گیری زیردست پارچه جهت تعیین کیفیت پارچه دارای 39 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله تکنولوژی اندازه گیری زیردست پارچه جهت تعیین کیفیت پارچه  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله تکنولوژی اندازه گیری زیردست پارچه جهت تعیین کیفیت پارچه

فصل اول : تکنولوژی اندازه گیری زیردست پارچه

وضعیت کنونی و ظرفیتهای بالقو آینده

چکیده

مقدمه

مفهوم اندازه گیری عینی پارچه

مکانیک پوشاک

آزمایشات مکانیکی پارچه

بهینه سازی خصوصیات سطحی و مکانیکی پارچه

نمونه هایی از تکمیل پارچه

توسعه ( پیشرفت ) پارچه

الف ) طبقه بندی پارچه

ب ) پارچه های گرمسیری مجعد پشمی خالص;

اجرای تکنولوژی اندازه گیری عینی پارچه

الف ) سازمان گروههای پایه صنعتی

ب ) مدیریت پایگاه داده

فصل دوم : روش اندازه گیری FAST و تأثیر آن در بهبود خواص پارچه

چکیده

1) مقدمه

2 ) آزمون FAST پارچه ، یک روش مطمئن با آزمایشات ساده

3 ) تفسیر داده های FAST

4 – تکرار پذیری داده های FAST

فصل اول : تکنولوژی اندازه گیری زیردست پارچه

 

وضعیت کنونی و ظرفیتهای بالقو آینده

چکیده

توسع روزافزون منسوجات و صنایع بافندگی به کاربرد موفقیت آمیز روشهای معتبر عینی برای تعیین مشخصات ، پیش بینی و کنترل کیفیت عملکرد پارچه ها وابسته است . در ده گذشته نمونه های متعددی از طرح و توسع پارچه همراه با تولید و کنترل کیفیت فرآیند منسوجات و تهی پارچه بصورت تکنولوژی اندازه گیری عینی کیفیت پارچه شاهد بوده ایم . خصوصیات کیفی و میزان کارایی و عملکرد پارچه ها به تنش  مکانیکی پائین و خواص ابعاد و سطح آنها وابسته است . خطاهای آزمایشی مربوط به اندازه گیری این خواص خیلی کمتر از خطاهای ظاهری مربوط به کیفیت پارچه می باشد ، به ویژه اندازه گیریهایی که توسط افراد انجام می شود

ما می توانیم مفهوم اندازه گیری عینی پارچه را جهت تعیین کیفیت پارچه ، قابلیت تهیه لباس و دوام آن به صورت یک امر ضروری و پارامترهای قابل اندازه گیری توسط دستگاههای آزمایشی تعریف کنیم . بنابراین تکنولوژی اندازه گیری عینی پارچه نشان بارزی از کیفیت پارچه و قابلیت استفاده آن برای لباس و دوام آن می باشد و این نشان می دهد که دو پارچه هیچ وقت کاملاً شبیه هم نیستند و از لحاظ خصوصیات با یکدیگر فرق دارند . تکنولوژی اندازه گیری خصوصیات عینی پارچه عامل مهمی برای روشهای علمی و مهندسی تعیین خصوصیات پارچه و طرح و فرآیند کنترل آن می باشد . مهمترین نتیج استفاده از تکنولوژی اندازه گیری خصوصیات عینی پارچه ، ایجاد و توسعه رابطه بین بخشهای مختلف صنایع نساجی و    پوشاک و گروههای تحقیق و توسعه با سایر بخشهای صنایع می باشد. برای مثال تولیدکنندگان پارچه ، فروشندگان ، بازرگانان و سازندگان ماشین آلات که به نحوی در ارتباط با پارچه و منسوجات هستند

مقدمه

صنایع نساجی و پوشاک همواره به صورت سنتی ارزیابی ظاهری از کیفیت پارچه انجام می داده اند که صرفاً برپای قضاوت فردی بوده است. نشان داده شده است که با وجود اینکه قضاوتهای هر کشور دربار خصوصیات زیردست پارچه یک ایده و طرز تفکر مشترکی می باشد ، امکان اینکه قضاوت فردی بتواند کیفیت یک پارچ ویژه را ارزیابی کند وجود ندارد و چنین قضاوتی اشتباهات زیادی را در بر خواهد داشت . با این حال چنین وضعیتی ( قضاوت فردی ) در بیشتر فعالیتها و معاملات صنعتی و تجاری زیاد به چشم     می خورد و شرایطی پیش می آید که افراد مجبور هستند در مورد کیفیت پارچه به قضاوت سطحی و ظاهری متکی باشند

مفهوم اندازه گیری عینی پارچه

 

در اینجا برای اندازه گیری عینی پارچه ، یکسری از پارامترهای قابل اندازه گیری سودمند را بیان می کنیم که توسط آن کیفیت پارچه ، قابلیت دوزندگی ( دوخت و دوز ) و رفتار ( عملکرد ) پارچه مشخص می شود . در این روش ، تکنولوژی اندازه گیری عینی پارچه ، شاخصهایی همانند اثر انگشت از کیفیت پارچه ، قابلیت دوزندگی و رفتار ( عملکرد ) پارچه مشخص می کند که این امر نشان می دهد که بطور کلی هر دو نمونه پارچه حداقل در تعدادی از خصوصیات قابل اندازه گیری عینی با هم تفاوت دارند

تکنولوژی اندازه گیری عینی پارچه ، راهکاری برای اصول علمی و مهندسی مورد استفاده در موارد زیر پیش بینی می کند

1-    بهینه سازی خواص پارچه برای طراحی و تولید پارچه های جدید با کیفیت دلخواه و مناسب برای مصرف خاص

2-    توسعه در روشهای نوین تکمیل ، مواد تکمیلی و ماشین آلات تکمیل برای مواد نساجی

3-    کنترل بر عملیات تکمیل و باز تکمیل پارچه به منظور دسترسی به خواص مکانیکی ، سطحی و ابعادی موردنظر

4-    ویژگی های پارچه و عملیات کنترل تولید پارچه

5-    روند کلی پیشرفت پارچه از ماد خام تا پوشاک دوخته شده

 مهمترین نتیج تکنولوژی اندازه گیری عینی پارچه ، ارتقاء و پیشرفت ارتباط تکنولوژیکی بین عوامل مختلف صنایع نساجی و پوشاک ، کارمندان بخش توسعه و تحقیق و بطور کل تمامی دست اندر کاران صنایع وابسته به تولید الیاف ، منسوجات و پوشاک ( نظیر تولید کنندگان الیاف ، خرده فروشان و تجار )      می شود . ( صنایعی که به نوعی با الیاف ، منسوجات و پوشاک سروکار دارند )

مکانیک پوشاک

 

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

تحقیق برش پارچه های تاری پودی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 تحقیق برش پارچه های تاری پودی دارای 113 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد تحقیق برش پارچه های تاری پودی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي تحقیق برش پارچه های تاری پودی،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن تحقیق برش پارچه های تاری پودی :

بخشی از فهرست تحقیق برش پارچه های تاری پودی

فهرست مطالب
عنوان مطلب صفحه
مقدمه 1
فصل اول : رفتار عمومی برشی پارچه های تاری پودی 4
1-1- تغییر شکلهای پیچیده پارچه و معرفی پدیده برش 5
1-2- تعریف برش پارچه (Shearing) 7
1-2-1- طبیعت برش 7
1-2-2- مسأله عملی برش 16
1-3- منحنی برش پارچه 20
1-3-1- منحنی رفت و برگشتی برش ( دو طرفه ) 21
1-3-2- منحنی برش یکطرفه 25
1-4- خصوصیات برش پارچه 28
1-4-1- رفتار برش پارچه 28
1-4-2 رابطه بین تغییر شکل برشی و خمشی پارچه 36
فصل دوم : روشهای آزمایشی برش پارچه های تاری پودی 38
2-1- مقدمه 39
2-2- روش آزمایشی Cusick 44
2-3- روش آزمایشی KES (سیتم ارزیابی کاواباتا) 49
2-3-1- مقدمه 49
2-3-2- تاریخچه پیدایش دستگاه KES . 50
2-3-3- معرفی و شناخت آزمایش برش توسط دستگاه KES 52
2-4- روش آنالیز تصویری 59
فصل سوم : استفاده از روش آنالیز المان محدود
در بررسی تغییر فرم برشی پارچه تاری پودی 66
3-1- مقدمه ای بر تجزیه و تحلیل تغییر شکل های پیچیده پارچه 67
3-1-1- ساختمان پارچه و فرض پیوستگی آن 68
3-1-2- سیمای تغییر شکل پارچه 70
3-1-3- اندازه گیری کرنش 72
3-1-4- اندازه گیری تنش 74
3-1-5- روابط تنش – کرنش 75
3-1-6- حالتهای خاص 76
3-1-7- بررسی اعتبار روابط 78
3-2- روشهای المان محدود در مکانیک نساجی 80
3-2-1- مقدمه 80
3-2-2- اصول آنالیز المان محدود ( با استفاده از نتایج آزمایش KES) 81
3-2-3- محاسبات تئوریک آنالیز برش 83
3-2-3-1- تغییر شکل برش پارچه 83
3-2-3-2- توزیع کرنش برشی 84
3-2-3-3- توزیع تنش برشی 86
3-2-3-4- عناصر ثابت در معادله 88
3-2-3-5- مدول برشی 89
3-2-3-6- روش محاسبه مدول برشی (C33) با استفاده از مدول کششی (C22 ) 91
فصل چهارم : خصوصیات برشی پارچه های تاری پودی در جهات مختلف پارچه 92
4-1- مقدمه 93
4-2- مدلسازی برای خصوصیات برشی غیرهمگون (آنیزوتروپیک ) 95
4-3- نمودارهای قطبی مدل برشی 97
4-3-1- صور عمومی‌ 97
4-3-2- اثردانسیته بافت بر روی برش پارچه 100
4-4- ارتباط بین سختی برشی و هیسترسیس در جهات مختلف پارچه 102

منابع و مراجع 105

فهرست اشکال
عنوان شکل صفحه
شکل 1- نمایه عمومی برش 8
شکل 2- برش ساده سازی شده با اعمال نیروی کششی و نمایه شماتیک
نیروهای موثر در پدیده برش پارچه تاری پودی 12
شکل 3- مدل شبکه ای 16
شکل 4- دستگاه آزمایش گر برشی استفاده شده توسط ‌‌Treloar ( 1956) ، نیروهای موثر در آزمایش برش 19
شکل 5- منحنی عمومی برش پارچه ( بعد از Cusick 1961 ) 22
شکل 6- منحنی تنش – کرنش پارچه های تاری پودی در حین تغییر شکل برشی 27
شکل 7- منحنی های برش بدست آمده توسط Treloar (1965) ، برای پارچه های پنبه ای با نمونه مربعی شکل 29
شکل 8- منحنی های برش به دست آمده توسط Treloar (1965) برای پارچه های پنبه ای با نمونه به شکل متوازی الاضلاع 30
شکل 9- منحنی های برشی بدست آمده توسط Treloar (1965) . برای پارچه ویسکوزریون با نمونه متوازی الاضلاع 31
شکل 10- منحنی های برش به دست آمده توسط Cusick (1961) . مقایسه ای بین پارچه های فاستونی ، ریونی و پنبه ای 32
شکل 11- منحنی های برش به دست آمده توسط Cusick (1961) . برای پارچه سرژه ای 32
شکل 12- مدل ارائه شده برای تشریح رفتار برشی پارچه 33
شکل 13- منحنی حاصل از مدل ارائه شده برای تشریح رفتار برش پارچه 33
شکل 14- مقایسه مدل ها با مقادیر مختلف 36
شکل 15- نمای کلی برش پارچه 39
شکل 16- تغییر فرم زاویه ای و طولی 40
شکل 17- اصول آزمایش های برش 41
شکل 18- نواحی تغییر شکل یافته پارچه تحت اثر نیروی کششی در جهت اریب پارچه 43
شکل 19- دیاگرام نسبت بین نیروی کششی P و ازدیاد طول در نمونه بریده شده در جهت اریب (45 درجه ) 44
شکل 20- مکانیزم ابتدایی دستگاه برش پیشنهادی Morner & Olofssom (1957) 47
شکل 21- فرم ابتدائی برش پارچه 47
شکل 22- مکانیزم ابتدایی دستگاه برش یشنهادی Cusick (1961) 47
شکل 23- نمونه برش یافته با نمایش زوایا و نیروهای برشی 47
شکل 24- نمایش کشش در پدپده برش تحت تاثیر کوپل های برشی و وزن فک پایینی 48
شکل 25- شماتیک دستگاه آزمایشگر KES 54
شکل 26- دیاگرام و اصول ارز یابی برشی KES 55
شکل 27- شیوه عملکرد دستگاه آزمایشگر برشی KES 56
شکل 28- روش آزمایش مرسوم برای تعیین مدول برشی مواد سخت 57
شکل 29- نیروهای اعمالی روی نمونه پارچه در دستگاه آزمایشگر برشی KES 58
شکل 30- نحوه چیدمان ابزار آزمایش برای آنالیز تصویری 60
شکل 31- تصاویر دیجیتالی ثبت شده از نمونه کشیده شده 61
شکل 32- تغییرات gray-scale در تصویر دیجیتالی نمونه کشیده شده 63
شکل 33- یک سلول بافت پارچه تاری پودی در نمایی بزرگ شده 64
شکل 34- برآیند های نیروی تنش و کوپل های نیروی تنش 74
شکل 35- مدل المان محدود برای جسم پیوسته دو بعدی 81
شکل 36- نمونه پارچه تغییر فرم داده شده ، و ارز یابی شده توسط آنالیز المان محدود 83
شکل 37- تغییر تنش برشی در طول جهت کوتاه تر نمونه 87
شکل 38- تغییر تنش برشی در طول جهت بزرگتر نمونه 87
شکل 39- نمودار های عمومی قطبی برای سختی برشی پارچه ( G ) 98
شکل 40- نمودارهای عمومی قطبی برای هیسترسیس برشی پارچه ( 2HG و 2HG5 ) 99
شکل 41- نمودارهای قطبی پارامتر های برش تحت تاثیر دانسیته بافت 101
شکل 42- ارتباط بین سختی و هیسترسیس برشی در جهت های مختلف پارچه های تاری پودی 103

مقدمه
پارچه های نساجی در هنگام استفاده های معمول و کاربرد های عملی ، مثل پوشش لباس ، مصارف خانگی و مصارف صنعتی ، تحت یک سری از تغییر شکل های پیچیده قرار می گیرد. این تغییر شکل ها شامل : افت پارچه ، چروک یا تا خوردگی ، کیفیت زیر دست، خمش پذیری و دیگر اثراتی است که مرتبط با اصول زیبایی پارچه
می باشند .
پدیده برش، یکی از همین تغییر شکل های پیچیده است که در سطح پارچه اتفاق
می افتد. به نظر می رسد که به این خصوصیت فیزیکی – مکانیکی پارچه به دلیل آنکه در ظاهر دیده نمی شود ، در قیاس با دیگر فرم های تغییر شکل پارچه ، کمتر توجه شده است . در حالی که باید اذعان نمود که قابلیت منحصر به فرد پارچه برای پوشش سطوح سه بعدی ، در گرو همین پدیده می باشد .
توانایی پارچه برای پذیرش تغییر شکل برشی ، یکی از ملزوماتی است که پارچه
می تواند به عنوان پوشاک ، بر بدن انسان انطباق داشته باشد ، بدون آنکه ایجاد احساس ناراحتی کند پارچه به عنوان جسمی جدایی ناپذیر از نیاز های بشری مورد استفاده های گوناگون قرار می گیرد ، بدون آنکه اغلب مصرف کنندگان – و یا حتی برخی کارشناسان علم نساجی – اطلاع داشته باشند که کاربرد های ویژه پارچه در قیاس با دیگر مواد جهان پیرامون ، به پدیده برش مربوط است . رفتار برشی پارچه
– با توجه به منابع موجود – نسبت به دیگر خصوصیات و رفتار های پارچه کمتر مورد ارزیابی قرار گرفته است و البته تا کنون هیچ استاندارد اجرائی برای آن تعیین نگردیده است .
منظور از انتخاب این موضوع برای سمینار کارشناسی ارشد اینجانب ، آشنایی شنونده یا خواننده با مفاهیم اساسی برش ، این پدیده مهم فیزیکی مکانیکی پارچه و دخیل در کاربرد های معمول و روزمره پارچه می باشد .
برای نیل به این هدف ، در فصل اول مفهوم برش پارچه تاری پودی ، رفتار و منحنی مربوطه از نگاهی ساده در چند بخش مختلف به تفصیل تشریح می شود و در ادامه ارتباط برش با تغییر شکل خمشی پارچه ، روشن می گردد .
در فصل دوم ، به روش های آزمایشی مهمی که تا کنون برای ارزیابی خصوصیات برشی پارچه های تاری پودی در منابع ذکر شده اند ، پرداخته می شود ؛ که از این دست می توان به دستگاه آزمایش گر برشی Kawabata اشاره نمود که هم اکنون به عنوان روش پیشرو برای تعیین مقادیر مختلف برش ، استفاده می گردد . همچنین در این فصل شیوه آنالیز تصویری برش پارچه که در سال 2005 ، به شیوه عکس برداری از پروسه برش مقادیر آن را ارزیابی می نماید ، نشان داده می شود .
در فصل سوم تغییر شکل برشی پارچه به وسیله روش تجزیه و تحلیل المان محدود (Finite Element Analysis ) بررسی می شود و مقادیر مختلف برش از جمله تنش برشی ، کرنش برشی و روابط آنها به وسیله محاسبات تئوریک آنالیزی بیان
می گردد .
در فصل چهارم مدل ریاضی ارائه شده برای خصوصیات برشی ذکر می گردد ؛ تا از طریق آن و نمودار های قطبی حاصله ، خصوصیات برشی پارچه تاری پودی در
جهت های مختلف تبیین گردد .

فصل اول

رفتار عمومی برشی پارچه های تاری – پودی

1-1- تغییر شکلهای پیچیده پارچه و معرفی پدیده برش
پارچه های نساجی در هنگام استفاده و کاربردهای عملی ، تحت یکسری تغییرشکلهای پیچیده قرار می گیرند که این تغییر شکلها شامل افت پارچه ( Drape) ، زیر دست پارچه (Handle ) ، چروک شدن (Wrinkle ) یا تا خوردگی (Crease) و دیگر اثراتی که مرتبط با زیبایی پارچه است، می باشد. واضح است که مصرف کنندگان پارچه ها ، بازرگانان و یا تولید کنندگان منسوجات ، این سری از کیفیتهای پارچه را بصورت ذهنی و با تجربه عملی ارزیابی می کنند، اما اگر یک کارشناس نساجی بخواهد خصوصیات فیزیکی – مکانیکی و کیفیتی پارچه را مورد مطالعه قرار دهد
می بایست این تغییر شکلهای پیچیده را بطور عملی بررسی نماید در واقع مطالعه مکانیک ساختمانی پارچه ، تمامی این موارد را در بر می گیرد. ]1[
یکی از خصوصیات بارز و مهم منسوجات ، خصوصیات خمش پذیری و انعطاف آنها در مقایسه با دیگر مواد در جهان پیرامون می باشد این خصوصیت ویژه پارچه ، ناشی از مواد تشکیل دهنده آن ، یعنی الیاف می باشد بطوریکه وقتی پارچه خم می شود ، الیاف می توانند در کنار هم حرکتی نسبی داشته باشند این حرکت نسبی می تواند بین تک تک الیاف مجاور و یا بین دسته های الیاف مجاور (نخ ) رخ دهد در واقع پارچه
– پارچه ای که در این تحقیق مورد مطالعه قرار گرفته است تاری پودی است –
می تواند تحت یک انحناء خم شود ؛ ولی اگر تحت دو انحناء یا بیشتر خم شود پدیده برش (Shear) ، رخ می دهد پس بطور کلی می توان این پدیده را بدین صورت توضیح داد : برش ، تغییر زاویه بین نخهای متقاطع است و همچنین به عنوان نتیجه خمش و تابیده شدن نخهای بین نقاط تقاطع نیز تعریف می شود. ]4[
برای مطالعه مکانیک تغییر شکلهای پیچیده لازم است ابتدا مطالعات آزمایشگاهی و تئوریهای تغییر شکل مورد توجه قرار گیرند سپس این تغییر شکلها را به شکلهای ساده تر تبدیل نمود و در نهایت مبانی علمی رفتار پارچه تحت تغییر شکلهای ساده بکار گرفته شود. ]1[
مکانیسم برش پارچه ، بر خصوصیات دیگر تغییر شکلهای پارچه مثل افتایش ، خم پذیری و انعطاف و کیفیت زیر دست پارچه تأثیر گذار است. این نوع تغییر شکل بر خصوصیات فیزیکی – مکانیکی عملیاتی مثل کشش و خمش که در جهتهای تار ، پود یا دیگر جهات فرعی پارچه کاملا ً غیر یکسان هستند نیز تأثیر گذار است. کلا ً مصارفی که در حین استفاده از پارچه ، تنش در دو محور یا چند محور دخیل هستند یا مصارفی که تنش در حین استفاده بیشتر از حالت عادی تنش وارده به پوشاک است خصوصیت برشی تأثیر گذار است و بنابراین قابل ملاحظه است که این رفتار مهم مورد مطالعه قرار گیرد زیرا خواص برش ، نقش بسیار مهمی در خصوصیات فیزیکی مکانیکی پارچه بر عهده دارد .]2[
1-2- تعریف برش پارچه (Shearing)
در هنگام استفاده از پارچه زمانیکه پارچه، تحت تغییر شکلهای پیچیده قرار
می گیرد رفتار برشی که یکی از تغییرشکلهای مهم فیزیکی – مکانیکی در پارچه است می تواند روشن کننده خصوصیت اجرایی و عملی پارچه باشد تغییر شکل برشی یکی از خصوصیات بارز پارچه نساجی می باشد که دیگر مواد به شکل ورقه نازک مثل کاغذ یا پلاستیک ، چنین قابلیتی ندارند این ویژگی پارچه را قادر می سازد تا تغییر شکلهای پیچیده را متحمل شود و توانایی پوشش بدن انسان را داشته باشد . همچنین خصوصیت برشی روی خم پذیری ، انعطاف پذیری و زیر دست پارچه تأثیر گذار است و نه تنها برای پارچه های تاری پودی که برای انواع کامپوزیت های
– پارچه های ترکیبی – نساجی نیز از مسائل حائز اهمیت می باشد. ]5[

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید