رفتار برشی پارچه های تاری پودی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 رفتار برشی پارچه های تاری پودی دارای 28 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد رفتار برشی پارچه های تاری پودی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي رفتار برشی پارچه های تاری پودی،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن رفتار برشی پارچه های تاری پودی :

1-1-تغییر شکلهای پیچیده پارچه و معرفی پدیده برش

پارچه های نساجی در هنگام استفاده و کاربردهای عملی ، تحت یکسری تغییرشکلهای پیچیده قرار می گیرند که این تغییر شکلها افت پارچه ( Drape) ، زیر دست پارچه (Handle ) ، چروک شدن (Winkle ) یا تا خوردگی (Crease) و دیگر اثراتی که مرتبط با زیبایی پارچه است می باشد واضح است که مصرف کنندگان پارچه ها ، بازرگانان و یا تولید کنندگان منسوجات ، این سری از کیفیتهای پارچه را بصورت ذهنی و با تجربه عملی ارزیابی می کنند اما اگر یک کارشناس نساجی بخواهد خصوصیات فیزیکی – مکانیکی و کیفیتی پارچه را مورد مطالعه قرار دهد می بایست این تغییر شکلهای پیچیده را بطور عملی بررسی نماید در واقع مطالعه مکانیک ساختمانی پارچه ، تمامی این موارد را در بر می گیرد ]1[

یکی از خصوصیات بارز و مهم منسوجات ، خصوصیات خمش پذیری و انعطاف آنها در مقایسه با دیگر مواد در جهان پیرامون می باشد این خصوصیت ویژه پارچه ، ناشی از مواد تشکیل دهنده آن ، یعنی الیاف می باشد بطوریکه وقتی پارچه خم می شود ، الیاف می توانند در کنار هم حرکتی نسبی داشته باشند این حرکت نسبی می تواند بین تک تک الیاف مجاور و یا بین دسته های الیاف مجاور (نخ ) رخ دهد در واقع پارچه – پارچه ای که در این تحقیق مورد مطالعه قرار گرفته است تاری پودی است – می تواند تحت یک انحناء خم شود ؛ ولی اگر تحت دو انحناء یا بیشتر خم شود پدیده برش (Shear) ، رخ می دهد پس بطور کلی می توان این پدیده را بدین صورت توضیح داد برش ، تغییر زاویه بین نخهای متقاطع است و همچنین به عنوان نتیجه خمش و تابیده شدن نخهای بین نقاط تقاطع نیز تعریف می شود ]4[

برای مطالعه مکانیک تغییر شکلهای پیچیده لازم است ابتدا مطالعات آزمایشگاهی و تئوریهای تغییر شکل مورد توجه قرار گیرند سپس این تغییر شکلها را به شکلهای ساده تر تبدیل نمود و در نهایت مبانی علمی رفتار پارچه تحت تغییر شکلهای ساده بکار گرفته شود ]1[

مکانیسم برش پارچه ، بر خصوصیات دیگر تغییر شکلهای پارچه مثل افتایش ، خم پذیری و انعطاف و کیفیت زیر دست پارچه تأثیر گذار است این نوع تغییر شکل بر خصوصیات فیزیکی – مکانیکی عملیاتی مثل کشش و خمش که در جهتهای تار ، پود یا دیگر جهات فرعی پارچه کاملا ً غیر یکسان هستند نیز تأثیر گذار است کلا ً مصارفی که در حین استفاده از پارچه ، تنش در دو محور یا چند محور دخیل هستند یا مصارفی که تنش در حین استفاده بیشتر از حالت عادی تنش وارده به پوشاک است خصوصیت برشی تأثیر گذار است و بنابراین قابل ملاحظه است که این رفتار مهم مورد مطالعه قرار گیرد زیرا خواص برش ، نقش بسیار مهمی در خصوصیات فیزیکی مکانیکی پارچه بر عهده دارد .]2[

1-2-تعریف برش پارچه (Shearing)

در هنگام استفاده از پارچه زمانیکه پارچه ، تحت تغییر شکلهای پیچیده قرار می گیرد رفتار برشی که یکی از تغییرشکلهای مهم فیزیکی – مکانیکی در پارچه است می تواند روشن کننده خصوصیت اجرایی و عملی پارچه باشد تغییر شکل برشی یکی از خصوصیات بارز پارچه نساجی می باشد که دیگر مواد به شکل ورقه نازک مثل کاغذ یا پلاستیک ، چنین قابلیتی ندارند این ویژگی پارچه را قادر می سازد تا تغییر شکلهای پیچیده را متحمل شود و توانایی پوشش بدن انسان را داشته باشند همچنین خصوصیت برشی روی خم پذیری ، انعطاف پذیری و زیر دست پارچه تأثیر گذار است و نه تنها برای پارچه های تاری پودی که برای انواع کامپوزیت های پارچه های ترکیبی – نساجی نیز از مسائل حائز اهمیت می باشد ]5[

1-2-1- طبیعت برش

اگر چه در نظر اول ، برش مفهومی بسیار ساده دارد اما در مطالعه جزئیات ، پیچیدگیهایی بوجود می آید تحقیقات انجام شده توسط Trelor & Spivak در دانشگاه منچستر و Grosberg & Park در دانشگاه لیدز این موضوع را به شکل مطلوبی توجیه کرده است برای طرح مسأله برش بهتر است در ابتدا کرنش برشی (Shear strain) که توسط Love(1927) و Jeager(1962) مطالعه شده است مورد بحث قرار گیرد .

کرنش برشی خالص عبارت است از تغییر شکل یک جسم بوسیله ازدیاد طول یکنواخت در یک جهت و انقباض در جهت عمود به آن که از این رو مساحت جسم ثابت باقی می ماند این نوع تغییر شکل در شکل 1 آمده است

اگر کرنش در یک جهت باعث ازدیاد طول به اندازه گردد طول خط موازی با جهت ازدیاد طول ، به مقدار می رسد و از آنجا که مساحت ثابت است خط L در زاویه عمود به آن کاهش طول داده و طولش به مقدار می رسد در جائیه کرنش کم باشد مورد اخیر مساوی با است که مقدار عددی کرنش برای ازدیاد طول و همچنین کاهش طول مساوی خواهد بود با توجه به شکل ، دیده می شود که چهار گوش abcd با حالت اریب در جهت کرنش اصلی ، تغییر شکل داده است ، ولی مساحت آن تغییر نکرده است بنابراین اضلاع آن نسبت به حالت قبل دارای زاویه خواهد بود ؛ و زوایا در گوشه ها به اندازه 2 از مقدار به مقدار تغییر نموده است با توجه به قضیه فیثاغورث می توان بیان نمود که اضلاع چهارضلعی abcd به اندازه :

طولشان اضافه شده است که با بسط آن می توان نشان داد مقدار آن ، می باشد حال اگر چهارگوش abcd را بچرخانیم به شکلی که یکی از اضلاع موازی جهت اصلی قرار گیرد کرنش برشی ساده آن در شکل (1.b) نشان داده شده است جابجایی واقعی یا برش گوشه های چهار ضلعی در جهتهای cg,bf,ae وdh می باشد که موازی یکدیگرند .

با این تفاسیر اگر یک چهار وجهی در نظر گرفته شود که گوشه های آن به یکدیگر عمود و موازی با جهت برش ساده باشند بعد از اعمال برش ، شکل آن مطابق با شکل (c10) خواهد بود که این تغییر شکل در واقع ایده اولیه برش است که اضلاع آن در جهت عمودی با زاویه هم جهت با برش ، زاویه دار می گردند مقدار کرنش برشیtg است که می توان نشان داد مساوی با tg2 می باشد و برای کرنشهای کوچک، خواهد بود .

بعد از ارائه یک نمایه از کرنش برشی ، نوبت به تنش برشی می رسد تنش برشی عبارت است از نیروی وارده بصورت تانژانتی به صفحه ( یا در طول یک خط اگر با صفحه های دو بعدی مواجه باشیم ) البته این پدیده بصورت متوازن انجام می شود یعنی نیرویی در جهت مخالف و در یک صفحه موازی با آن وجود دارد تا نیروی گشتاور ثانویه حاصل از آن از چرخش جلوگیری نماید .

بعد از این توضیح ، واکنش ناشی از اعمال تنش برشی به یک نمونه پارچه مورد بررسی قرار می گیرد در حالت کلی تغییر شکلهای پیچیده ای ناشی از بردارهای تنش ایجاد می گردد که مهمترین مسأله تغییر شکل در جهت تنش برش است که به آن کرنش برشی (tg ) گفته می شود و ارتباط بین این دو فاکتور منحنی تنش – کرنش می باشد این تنش سبب می شود نمونه بصورت آزادی برش پیدا نماید و بعد دیگر آن به شکل دلخواه تنظیم شود همانند آزمایش استحکام که سبب می شود انقباض بصورت آزادانه در جهت دیگر رخ دهد.

در شکل (a.1) تعادل برش خالص که ترکیب تنش کششی مثبت و منفی در جهتهای عمود به یکدیگر می باشد نشان داده شده است اما برای حالتهای دیگر تغییر شکل برشی ، دارای توزیع کرنش کششی دقیقا ً یکسان و همگون نیست بلکه سبب ازدیاد طول در bd و فشردگی در طول ac می شود اما نکته بسیار مهم و قابل توجه این است که همراه با این کرنش ، تنش نیز وجود دارد و این موضوع موجب یک مشکل حقیقی می شود : پارچه های نساجی ، ورقه های نازکی هستند و تنش فشردگی نمی تواند ایجاد شود بلکه به راحتی تورم یا بادکردگی (buckling) بوجود می آید ]1[

بسیاری از محققین و متخصصین نساجی ، در پی مطالعات پیرامون پدیده برش بر این باورند که باد کردگی در حین عمل برش ، تقریبا ً بزگترین مشکل برای طراحی یک دستگاه آزمایشگر ایده آل می باشد .

بطور کلی می توان اظهار نمود که اندازه گیری برش و کمانش ( بادکردگی ) موادی که به شکل ورقه ای می باشند و سختی کششی و سختی خمشی آنها بسیار پائین است به راحتی کشیده یا به راحتی خم می شوند نیازمند دستگاههای با دقت بالا می باشد ]5[

برای جلوگیری از بادکردگی یا تورم زودرس و همچنین برای آنکه بتوان برش بزرگ و قابل توجهی ایجاد نمود در جهت موازی با محور ad ، نیروی کششی اعمال می شود که در شکل (a.2) نشان داده شده است .

وجود نیروی P پرواضح تر به نظر می رسد و از اجزاء تنش کششی T می باشد همچنین موازی با محور ac و مساوی یا بیشتر از تنش فشردگی t می باشد این نیرو از هر گونه تمایل به تورم در جهت ac جلوگیری می نماید .

کرنش فشردگی ممکن است در طول محور ac ثابت باشد و این موضوع به واسطه نسبت پواسون است که ناشی از کرنش bd می باشد و به خودی خود یا کشش اضافی در همان جهت افزایش می یابد اگر چه Treloar به سال 1965 نشان داده شده است که تنشهای فشاری داخلی را در همه جهات پارچه نمی توان حذف نمود .

حال اگر خط AB با طول واحد به گونه ای در نظر گرفته شود که زاویه نرمال را با جهت وارد شدن تنش کششی T داشته باشد از آنجائیکه تنش کششی می تواند در جهت خط هم جهت با وضعیت نرمال نیرو وارد نماید نیروی وارد به AB بواسطه تنش کششی به مقدار خواهد بود و اجزاء عمود به خط AB می توانند به مقدار باشند بهمین شکل تنش t می تواند در طول قطر بواسطه برش تأثیر داشته باشد که اگر کشش بصورت مثبت در نظر گرفته شود :

AB تنش خالصی کشش عمود به = t (1)

=

اگر رابطه را بر اساس t خلاصه کنیم خواهیم داشت :

(2)

که :

مقدار ماکزیمم و مینیمم t می تواند در جهتهای مختلف بوسیه که با معنی می دهد تعیین گردد در واقع مقادیر ذیل تنشهای اصلی هستند که به محورهای اصلی وارد می شوند :

در جهت (3)

در جهت (4)

اگر T مثبت باشد اولین عبارت مثبت است در حالیکه دومی می بایست منفی باشد از اینرو با تنش فشردگی ارتباط دارد با بسط این موضوع برای تنش فشردگی داریم :

(5) اگر

= : T >> t

پس می توان گفت با افزایش نسبتا ً کافی تنش کششی T نسبت به تنش برشی ، تنش فشردگی به مقداری کاهش خواهد یافت تا تورم صورت نپذیرد .

در عمل یک کشش ثابت بکار گرفته می شود در حالیکه تنش برشی به تدریج اضافه می گردد تنش فشردگی با نرخ کمی افزایش می یابد اما در نهایت باعث تورم می شود در حقیقت آغاز تورم ( باد کردگی ) پارچه ، یک مسأله پایدار الاستیکی است که به بزرگی فشردگی ، دیگر تنشها ، و ابعاد دیگری که این عمل روی آنها انجام می شود و سختی خمشی پارچه مربوط است .

از توضیحات فوق این موضوع بر می آید که اگر چه وضعیت کرنش کاملا ً مشخص نمی باشد اما شباهت نزدیکی میان آزمایش برشی و آزمایش استحکام در زاویه 45 نسبت به جهت برش وجود دارد برای پارچه های بافته شده این بدان معناست که آزمایش برش در ارتباط با آزمایش استحکام در جهت مایل است ( یا بالعکس ، آزمایش استحکام با آزمایش برش در جهت مایل ارتباط دارد ) یکی از موارد جذاب آزمایش برش این است که در هر گوشه مرکزی ، کرنش بصورت مثبت و منفی نمود دارد که این موضوع در آزمایش استحکام امکان پذیر نمی باشد در مبحث برش پارچه توجه اصلی به نوعی مواد خاص محکم که نسبت پوآسون کوچکی دارند و تحت کشش محور ، مساحتشان افزایش می یابد و بنابراین احتیاج به تنش کمکی اضافی برای رسیدن به برش ساده در مساحت ثابت دارند ، سوق داده شد اما اگر یک مدل از میله های متصل به یکدیگر همانند شکل (3) در نظر گرفته شود قابل ملاحظه ایت که این مدل تحت تأثیر نیروی کشش محوری به حالت برش برسد و علیرغم طول ثابت در اضلاع ، مساحتش کاهش یافته و نسبت پوآسون بالایی دارد در این وضعیت برابری دقیقی میان آزمایش برش و استحکام کشش محوری وجود دارد در واقع مدل اخیر که واقعا ً دارای توزیع کرنش است را می توان مدل شبیه سازی شده پارچه ای بافته شده دانست تا با ساده سازی نتایج ، فهم موضوع نیز راحت تر باشد همچنین این مدل عدم همگونی که در پارچه های نساجی ملاحظه می شود را نظیر : مدول کرنش کششی در طول نخ و کرنش برشی در جهت اریب و کمترین مدول برای کرنش کششی در جهت اریب و کرنش برشی در جهت نخها نشان می دهد .

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی دارای 59 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب گزارش کارآموزی کارخانجات نساجی

مقدمات وتکمیل پارچه بافته شده               
رنگرزی               
آزمایشگاه کنترل کیفیت و رنگ                
چاپ   
کنترل کیفیت پارچه           
گرمایش     
تهویه               

ابتدا به سالن مقدمات تکمیل می رویم در اینجا برای پارچه های پنبه ای و پنبه– پلی استر و پنبه ویسکوز و ویسکوز پلی استر است که برای همه یکسان است

پرز سوزی که با استفاده از حرارت انجام می گیرد . می دانیم پارچه خاصی که از انبار گرفته می شود به علت وجود آهار و پرز پارچه مطلوبی نیست و کیفیتی ندارد

ابتدا این پارچه در قسمت اول ماشین برس زده می شود چون پرز پارچه خوابیده است و وقتی برس می خورد پرز بالا می آید آماده می شود برالی پرز سوزی . اکنون پارچه به قسمت پرز سوزی می رود پشت و روی پارچه پرزسوزی می شود و دوباره پارچه برس می خورد تا پرز های سوخته شده از بین رود

آهار گیری : بعد از اینکه پرزسوزی پارچه وارد قسمتی می شود که wash box نامیده می شود و دارای آنزیم + صابون است . وقتی مواد به پارچه نفوذ می کند انتهای ماشین روی big bach جمع می شود و سپس به دستگاه bach منتقل می شود وبعد از 12 الی 24 ساعت برای عملیات بعدی به ماشین شستشو انتقال داده می شود. در مرحله آهار گیری ، آهار پارچه توسط آنزیم جدا می شودو بعد از آن pad bach می شود

شستشوی مقدماتی

تذکر

الف: اگر پارچه پلی استر تنها باشد فقط در ماشین شستشوی مقدماتی فقط شستشوی خالی می شود

ب: اگر پارچه پنبه ای بود ابتدا قلیایی می شود سپس سفید گری و بعد مرسریزه و در مرحله بعدی شستشو می شود

ج: ویسکوز – پلی استر : فقط یک مرحله سفید گری می شود

پارچه پنبه ای بعد از آنزیم زنی (آهار گیری ) برای سفید گری آماده می شود

الف : پارچه باید قلیایی شود

پارچه وارد ماشین شستشوی مقدماتی می شود. ابتدا داخل دو wash box می شود و شسته می شود . سپس داخل قسمتی می رود که حاوی مواد قلیا است . می دانیم دو wash box اول حاوی آب 90 درجه هستند. حال وارد دو wash box بعدی که شده اند در آنجا مواد می خورند. این مواد توسط پمپ از مخزن کنار ماشین (قلیا) وارد ماشین می شود و پشت و روی پارچه مواد می خورد

بعد از خوردن مواد وارد استیمر می شود. در استیمر 10 دقیقه می ماند

در واقع مواد استیموروی پارچه عمل می کنند. مواد شامل قلیا و صابون است . که سود 50 درجه بوده است . سپس وارد سه wash box می شود که دوتای اول آب 90 درجه و آخری آب 60 درجه است. که در این سه wash box پارچه شستشو می شود. پارچه ای که خیس است روی سیلندر خشک می شود

این سیلندرها 10 جفت هستند که 18 تای اول گرم است و 2 تای آخری سرد است. پارچه پس از عبور از سیلندر ها توسط vender روی big bach جمع می شود

اکنون پارچه پنبه ای که باید سفید گری شود در همین ماشین شستشو اعمال زیروروی آن انجام می شود

پارچه که  در مرحله قبل قلیایی شده است را در wash box ابتدایی می شود که حاوی آب 90 درجه است. پس از آن وارد wash box بعدی می شود که این wash box حاوی مواد زیر است

آب اکسیژنه 35% – صابون و سود وپایدار کننده

WBEN,,SFSC26./DS26/ : پایدار  کننده

EWSZ,,Lee Weet : صابون

(می دانیم پارچه های پلی استر- پنبه را قلیایی نمی کنیم چون پلی استر قلیا حساس است ) سپس پارچه وارد استیمر می شود و 10 دقیقه می ماند تا مواد اثر کنند سپس واردwash box بعدی شده که دو تای اول حاوی آب 90 درجه و آخری حاوی آب 60 درجه است.شستشو می شود. بعد پارچه روی big bach بسته می شود

نکته : اگر پارچه ضخیم باشد سیلندر خنک تر است و اگر پارچه نازک تر باشد دمای سطح سیلندر بالاتر است

5– مرسریزاسون:

در این دستگاه مدسریزه پارچه های سفید گری شده و اکثریت پنبه ای در معرض سود سوز آور تحت کشش غلتک ها وارد دستگاه می شود. اگر پارچه چروک داشته باشد در بین غلتک ها در قسمت مرسه ریزه با همان چروک از ماشین بیرون می آید و باعث شکستگی می شود . این ماشین دارای 16 اتاقک است که در اتاقک 02 پارچه وارد شده و در همان اتاقک سود هم وارد می شود. تا اتاقک 05 هم این عمل ادامه یابد

می دانیم سود 28 درجه بومه استفاده می شود.و داخل این اتاقک ها بخار 100درجه وجود دارد و غلتک هایی که پارچه روی آن پیچیده می شود و حرکت می کند. بعد ازشستشو و خنثی سازی وارد حمامک های شستشو یا wash box حاوی آب 90 درجه می شود و شستشو می شود

اتاقک 13 و 15 حاوی آب سرد است که پارچه در آن شستشو می شود

در اتاقک 16 دو غلتک فشارنده وجود دارد که آب پارچه از آن خارج می شود

می دانیم پارچه نم دارد و مجبوریم دوباره شستشو داده شود که با سیلندرهای داغ خشک شود. لازم به ذکر است پارچه هایی که در مرحله مرسریزه قلیایی شده اند چون قلیا از روی پارچه به خوبی شسته نشده است دوباره ماشین شستشوی مقدماتی تحویل داده می شود و شستشو با آب خالی انجام می شود

ابتدا 4 – wash box حاوی آب 90 درجه و wash box دیگر حاوی آب 60 درجه و استیند حاوی آب 80 درجه است و استحکام پارچه تغییر آن چنانی نکرده است

در ماشین مرسریزه قسمت تخلیه آب پشت دستگاه قرار دارد واز یک فیلتر استفاده می شود تا نا خالصی ها را جدا کند بعد مبدل حرارتی کمک دستگاه می کندتا آب wash box را گرم نگه دارد

اگر همراه با سود ناخالصی داشته باشیم توسط دستگاه فیلتر سود گرفته می شود

هر 5 دقیقه یکبار آب شروع به کار می کند صافی را شستشو می دهیم تا پرز ها داخل آب می ریزد

دو نوع مرسریزه داریم

مرسریزه گرم

مرسریزه سرد

فرق آنها دردمای سود است .در مرسریزه گرم دما به 62 درجه می رسد

در مرسریزه سرد توسط دستگاه خنک کننده سود را خنک می کنیم . 18 درجه مرسریزه سرد برای پارچه های سبک بکار می بریم چون نفوذ کمتر است و سرعت بیشتراست . پارچه های ضخیم از مرسریزه گرم استفاده می شود

دربالای ماشین مرسریزه دو تانک ذخیره داریم یکی را سود غلیظ می ریزیم اگر بومه بالا یا پایین باشد دستگاه دستورمی دهد تا بومه پایین نیاید و سود وارد مخزن ماشین می شود. و تانک دیگر مخزن ذخیره سود 28درجه بومه است توسط تانکر پایینی سود را درست می کنیم. سود غلیظ 48 بومه است سرعت دستگاه مرسریزه 30m/min است . ولی بسته به نوع پارچه هم سرعت های مختلف دارد. کشش را هم دستگاه نشان می دهد که متغیر است .فشار غلتک ها بر حسب bar است. که برای قسمت های (1) و(5) و (7) و (9) و( 14) و (16) نشان داده شده است

از سالن مقدمات و شستشو وارد خط تکمیل می شویم

استنتر

یک سری پارچه هایی جهت چاپ باید از قبل از چاپ تنظیم عرض شوند. چون حاشیه پارچه ناهماهنگ است پس باید عرض ثابت شود

پارچه بعد از چاپ شدن و رنگ باید مواد نرم کننده – ضد چروک – ضد آب به آن زده شودو بستگی به نوع پارچه و نوع مصرف نهایی این اعمال بر روی پارچه انجام می شود. در کل کار استنتر تنظیم عرض است . مثلاً در پارچه ای ما عرض 150 می خواهیم پس در استنتر پارچه کشیده شده در (جهت پود) تا عرض آن 157cm شود که در دستگاه شرنیک عرض آن همان 150cm شود. زیرا در دستگاه شرنیک پارچه جمع می گردد.(در جهت تار)

یک سری از پارچه ها هستند که غیر از عمل سفید گری باید اعمال تکمیلی دیگری روی پارچه انجام داد تا سفیدی قابل ملاحظه ای پیدا کنند این پارچه ها سفید برفی نامیده می شود که مواد تکمیلی آن شامل

Uvitex  BAM

Dianix  violet  B

رنگ آبی —- جزء سفید کننده نوری هستند و سولفات سدیم

طرزکار دستگاه استنتر:

پارچه از روی big bach باز می شود و توسط غلتک و سپس توسط قیچی یا   guiden هدایت می شود. و به قسمت فولارد وارد می شودو پس از آن وارد مخزن محتوی مواد وارد می شود که نام که traf نام دارد. بعد از اینکه پارچه از این مخزن عبور کرد از بین غلتک های pad می گردد ووارد غلتک های ماهلو می شودکه کار غلتک های ماهلو این است که سنسورهای ماهلو تارو پود پارچه را تنظیم می کنند

بعد از عبور از این منطقه وارد سوزنها یا کلیپس ها استنتر می شود و پارچه توسط این کلیپس ها کشیده می شود وبرای تثبیت کشیدگی وارد اتاقک های روغن داغ می شود که 6 تا اتاقک دارد. هر دو تا یک اتاقک محسوب می شود.بعد از عبور از این منطقه از بین دوتا خنک کننده عبور می کند بعد از روی غلتک travelsin عبور می کند که پارچه را 100متر – 100مترجدا می کندو پس از آن توسط غلتک vender بر روی bach پیچیده می شود

شرینک :

دومین ماشین تکمیل جهت آبرفتگی پارچه در تار پارچه مورد استفاده قرار می گیرد

آب رفت پارچه در این ماشین به عوامل زیر بستگی دارد

دور موتورها

میزان tension(کشش) پارچه

فشارهای وارد بر لاستیکی به نام rubber belt

کار دستگاه :

پارچه از روی big bach وارد دو غلتک tension می شود و از آنجا توسط guiden (راهنما) هدایت می شود. کار guiden صاف کردن پارچه و هدایت آن از بین 3 غلتک دیگر عبور کرده و پارچه توسط یک قسمت که آبپاش نامیده می شود خیس شده و سپس روی غلتک مشبک پیچیده می شود وداخل غلتک مشبک بخار است که پارچه در آنجا بخار زنی می شود. و دوباره از بین دو غلتک رد شده و وارد قسمت دوم shrink که استنتر نامیده می شود. فرق با استنتر قبلی این است که توسط کلیپس ها پارچه صاف می شود و هیچ گونه کششی همانند استنتر در عرض پارچه ایجاد نمی کند. به دلیل اینکه طول بازوهای استنتر shrink کم باشد و سرعت هم نسبتاً بالا می باشد

حدوداً 45- 50  m/min است . از این قسمت به بعد پارچه وارد مهم ترین قسمت shrine می شود که ruberbelt نام دارد . عمده کار آبرفت پارچه در این قسمت انجام می گیرد. این قسمت از یک لاستیک به نام rubber belt  ویک سیلندر  داغ که در وسط rubber belt   قرار می گیرد تشکیل شده است

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی رنگرزی الیاف اكریلیك با رنگهای طبیعی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی رنگرزی الیاف اكریلیك با رنگهای طبیعی دارای 142 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی رنگرزی الیاف اكریلیك با رنگهای طبیعی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي بررسی رنگرزی الیاف اكریلیك با رنگهای طبیعی،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن بررسی رنگرزی الیاف اكریلیك با رنگهای طبیعی :

چكیده :

رنگینه های طبیعی از دیر باز مورد توجه بشر بوده اند این رنگینه ها به دلیل بهره‌مندی از درجه سمیت پایین و سازگاری با محیط همواره مورد توجه رنگرزان بوده اند از ویژگی های این نوع رنگینه ها می توان به تولید شیدهای بسیار زیاد و زیبا به همراه نتایج قابل توجه خواص ثبات آنها اشاره كرد در این راستا رنگینه های اسپرك ،
قرمز دانه وپوست گردو ازمعروفترین و همچنین قدیمی ترین رنگینه های طبیعی
می باشند كه بشر از سالیان دراز مورد استفاده قرار می داده است .

روش رنگرزی این رنگینه ها به كمك انواع دندانه بوده است .

در این پروژه امكان رنگرزی نخ اكریلیك را با رنگهای طبیعی اسپرك ، قرمز دانه ، پوست گردو به روشهای پیش و پس و همزمان با دو دندانه زاج سفید و دی كرومات بررسی می كنیم و نتایج حاصل را مورد بررسی قرار می دهیم .

از نتایج حاصله اینگونه استنتاج می شود كه افزایش دندانه بخصوص دندانه
‌دی كرومات در محیط باعث افزایش جذب رنگ توسط كالا می شود و همچنین سه روش رنگرزی نیز خود تأثیر بسزائی در جذب رنگ دارند كه نتایج حاصل نشان میدهد. بیشترین رمق كشی و جذب رنگ در روش پس دندانه حاصل شده است .

بررسی رنگرزی الیاف اكریلیك با رنگهای طبیعی
فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه…………………………… 1

فصل اول :‌كلیات

1-1- هدف ……………………….. 4

1-2- پیشینه‌تحقیق ………………… 4

1-3- روش كار تحقیق 5

فصل دوم :

2-1- تاریخچه ……. اكریلیك……………… 7

2-2 – تعریف الیاف اكریلیك و مد اكریلیك 7

2-3- سنتز اكریلونیتریل …………… 8

2-4- حلالهای مناسب الیاف پلی اكریلونیتریل 11

2-5- تولید الیاف از پلیمر اكریلونیتریل 11

2-6- انواع الیاف اكریلیك و مد آكریلیك 13

2- 7- الیاف ارلون ……………….. 13

2-8- الیاف اكریلان ……………….. 16

2-9- الیاف كورتل ………………… 19

2-10- ریسندگی الیاف اكریلیك ………. 19

2-11- خواص فیزیكی و شیمیایی الیاف اكریلیك 20

2-12- چگونگی شناسایی الیاف اكریلیك … 22

2-13-كاربرد نمونه های نوینی از آكریلیك ها 23

2-14- مطالب كه قبل از رنگرزی اكریلیك باید توجه شود 28

2-15- كارهای پیش از رنگرزی برروی الیاف اكریلیك 29

2-16- اصول رنگرزی الیاف اكریلیك……. 31

2-17- نحوه رنگرزی و اشكالات موجود در رنگرزی اكریلیك 35

2-18- مواد كمكی در رنگرزی الیاف اكریلیك 37

2-19- رنگرزی الیاف اكریلیك………… 38

2-20- اندازه گیری ارزش اشباع لیف اكریلیك 44

2-21- اندازه گیری سرعت رنگرزی اكریلیك 45

2-22- خنثی كردن الكتریسیته ساكن الیاف اكریلیك 46

فصل سوم : رنگزاهای طبیعی

3-1- تاریخچه رنگرزی ……………… 48

3-2- تاریخچه رنگرزی در ایران …….. 55

3-3- مختصری در مورد رنگینه های طبیعی . 63

3-4- كاربرد رنگهای گیاهی در هنرهای دستی ایران 66

3-5- دلایل اقتصادی استفاده از رنگهای گیاهی 68

3-6- شناسائی مواد رنگزای طبیعی ……. 71

3-7- مقایسه‌خواص مواد رنگزای طبیعی و مصنوعی 72

3-8- قرمزدانه …………………… 75

3-9- انواع قرمزدانه ……………… 77

3-10- طریقه جمع آوری قرمز دانه ……. 79

3-11-تأثیر مواد گوناگون از قرمزدانه .. 81

3-12- تهیه مواد گوناگون از قرمز دانه . 82

3-13- تقلب در قرمزدانه …………… 82

3-14- رنگ بندی قرمزدانه ………….. 83

3-15- اسپرك …………………….. 84

3-16- تاریخچه اسپرك ……………… 85

3-17- خصوصیات گیاه اسپرك …………. 86

3- 18- چگونگی برداشت محصول اسپرك…… 88

3-19- پوست گردو …………………. 89

3-20-گرفتن رنگ از پوست گردو ………. 90

3-21-اثر دندانه ها بر پوست گردو …… 91

3-22- تأثیر مواد شیمیایی بر محلول پوست گردو 91

3-23- طرز خشك كردن گیاه ………….. 92

3-24- آب در رنگرزی ………………. 93

3-25- دندانه ها …………………. 96

3-26- اسیدهای مورد استفاده در رنگرزی . 104

3-27- پتانسیل آینده استفاده از رنگزاهای طبیعی 105

فصل چهارم : آزمایشات رنگرزی

4-1- توضیحات ……………………. 108

4-2- مشخصات كالا …………………. 109

4-3-مشخصات مواد مصرفی…………….. 109

4-4- وسایل آزمایشگاهی مورد استفاده … 109

4-5- مراحل انجام آزمایش ………….. 110

4-6- دندانه دادن كالا …………….. 110

4-7-انجام آزمایشات رنگرزی ………… 112

4-8- عملیات شستشوی كالاهای رنگ شده …. 114

4-9-تعیین ماكزیمم طول موج برای رنگهای مصرفی 115

4-10- رسم منحنی كالیبراسیون ………. 118

4-11-محاسبه درصد رمق كشی…………………………………………………………………….123

4-12-نتیجه گیری و پیشنهادات…………………………………………………………………….125

منابع و مآخذ…………………….. 129

بررسی رنگرزی الیاف اكریلیك با رنگهای طبیعی
فهرست جداول

عنوان صفحه

3-1- جدول تأثیر دندانه ها در روی رنگرزی پشم با قرمزدانه ……………………………….. 84

4-1- جدول مشخصات كالای اكریلیك …….. 109

4-2- جدول حمامها برای دندانه دادن …. 111

4-3- جدول حمامهای رنگرزی به روش پیش دندانه 112

4-4- جدول حمامهای رنگرزی به روش همزمان 113

4-5- جدول حمامهای رنگرزی به روش پس دندانه 113

4-6- جدول حمام شستشوی كالای اكریلیك رنگرزی شده 115

4-7- جدول میزان جذب پساب رنگرزی و پساب شستشوی قرمزدانه در شرایط مختلف …………………….. 122

4-8- جدول میزان جذب پساب رنگرزی و پساب شستشوی اسپرك در شرایط مختلف……………………… 122

4-9- جدول میزان جذب پساب رنگرزی و پساب شستشوی پوست گردو در شرایط مختلف…………………… 123

4-10- جدول درصد رمق كشی اكریلیك با قرمزدانه 124

4-11- جدول درصد رمق كشی اكریلیك با اسپرك 124

4-12- جدول درصد رمق كشی اكریلیك با پوست گردو 124

بررسی رنگرزی الیاف اكریلیك با رنگهای طبیعی
فهرست نمودارها

عنوان صفحه

نمودار( 4-1) جذب قرمز دانه …….. 117

نمودار (4-2) جذب پوست گردو……… 117

نمودار (4-3) جذب اسپرك…………. 118

نمودار(4-4) كالیبراسیون پوست گردو….. 119

نمودار (4-5) كالیبراسیون قرمزدانه….. 120

نمودار (4-6) كالیبراسیون اسپرك…….. 121

نمودار (4-7) درصد رمق كشی الیاف اكریلیك با قرمز دانه……………………………….. 125

نمودار (4-8) درصد رمق كشی الیاف اكریلیك با اسپرك 126

نمودار (4-9) درصد رمق كشی الیاف اكریلیك با پوست گردو……………………………….. 127

مقدمه:

مجموعه ای كه پیش روی شماست برگرفته از مقالات، كتابها و تجربیات حاصل از آزمایشات مختلف می باشد كه به بررسی شرایط مختلف رنگ پذیری الیاف اكریلیك با دندانه ها و روشهای مختلف پرداخته است این مجموعه از 4 فصل مجزا تشكیل شده است كه فصل 1 آن شامل كلیاتی در مورد اهداف انجام پروژه- پیشینه های تحقیق و همچنین توضیحاتی در مورد نحوه انجام كار و جمع آوری مطالب می باشد.

در فصل 2 بطور اجمالی به شرح الیاف اكریلیك پرداخته و خصوصیاتی از قبیل ساختار- خواص فیزیكی و شیمیایی، مراحل ریسندگی و تولید و انواع اكریلیك ها و روشهای رنگرزی اكریلیك مورد بررسی قرار داده است تا خواننده با بررسی آن بهتر بتواند پدیده هایی كه در بخشهای بعدی به آن می پردازیم را توجیه كند.

در فصل 3 به بررسی رنگینه های طبیعی و تاریخچه آنها و اهمیت آنها نسبت به
رنگینه های صنعتی پرداخته می شود و به طور مبسوط بر روی 3 رنگینه اسپرك، قرمزدانه و پوست گردو و خصوصیات آنها از قبیل مشخصات، تركیبات و خواص دیگر آنها پرداخته می شود.

فصل 4 مربوط به آزمایشات انجام شده پیرامون رنگرزی اكریلیك با رنگینه های طبیعی اسپرك، قرمزدانه و پوست گردو در حضور داندانه های زاج سفید و دی كرومات پتاسیم به روشهای پیش دندانه، همزمان و پس دندانه و میزان رمق كشی و جذب رنگ و خواص ثباتی این رنگینه ها می باشد.

در آخر به صورت خلاصه به تجزیه و تحلیل داده ها و بررسی نمودارهای بدست آمده می پردازیم و یك نتیجه گیری كلی پیرامون نتایج حاصل از این پروژه مطرح می شود. در خاتمه بر خود لازم می دارم از جناب آقای دكتر محمد میرجلیلی كه با راهنمایی‌های فراوان و دلسوزانه خود مرا در انجام هر چه بهتر این پروژه یاری كرده‌اند صمیمانه قدردانی نمایم.

فصل اول :

كلیات

1-1- هدف

در این پروژه به منظور ارائه شرایط بهینه و قابلیت جذب مناسب مواد رنگزای طبیعی مختلف توسط الیاف اكریلیك رنگرزی این لیف با 3 رنگزای طبیعی قرمزدانه – اسپرك و پوست گردو و در شرایط مختلف و با دندانه های زاج سفید و دی كرومات پتاسیم و همچنین به 3 روش پیش دانه – همزمان – پس دندانه كه این عملیاتها به منظور ارائه‌مناسبت ترین روش با بهترین خواص شستشوئی مورد بررسی قرار می گیرد .

1-2- پیشینه تحقیق :

در رابطه با استفاده از مواد رنگزای طبیعی به منظور رنگرزی الیاف طبیعی و مصنوعی تحقیقاتی به انجام رسیده و همچنین كنفرانسهایی نیز برگزار شده است و قابلیت استفاده از این مواد رنگزا را برروی الیافی همچون نایلون و پلی‌استر به روشهای رنگرزی همزمان مورد مطالعه قرار گرفته همچنین كنفرانسی در هفدهم دسامبر 2001 در Iitdelhi در مورد این مواد برگزار شده است كه بخش تكنولوژی نساجی در Iitdelhi تحقیق روی این موضوع را از سال 1990 آغاز كرده است.

1-3-روش كار تحقیق

كه این بخش شامل انجام مراحل زیر می باشد

1-3-1- جمع آوری اطلاعات پیرامون مواد رنگزای طبیعی – چگونگی به دست آوردن و استفاده از آنها و همچنین جمع آوری اطلاعات جامعی پیرامون الیاف اكریلیك خصوصیات و همچنین شرایط و چگونگی رنگرزی این الیاف

1-3-2-رنگرزی الیاف اكریلیك تحت شرایط مختلف به روشهای پیش كروم – همزمان – پس كروم با مواد رنگزای طبیعی اسپرك – قرمز دانه و پوست گردو با دندانه های زاج سفید و دی كرومات و مقایسه خواص رنگ پذیری ثبات شستشوئی نمونه های رنگ شده .

1-3-3- تجزیه و تحلیل نتایج

فصل دوم :

آكریلیك

2-1- تاریخچه :

در سال 1948 .م كمپانی دوپونت ایالات متحده پس از یك رشته كوششها و پژوهشهایی كه انجام داد توانست در بدست آوردن لیفی كه از دیدگاه كارایی ، همانندی و بیشترین شباهت را با پشم طبیعی داشته باشد موفق بیرون آید و بدینسان لیف ساختگی (‌مصنوعی ) تهیه گردید .[1]

این الیاف از پلیمرها یا كوپلیمرهای اكریلونیتریل ساخته می شوند كه در طول جنگ دوم جهانی در صنایع لاستیك سازی آمریكا توسعه فراوان یافتند و از این جهت تعداد زیادی مواد شیمیایی به مقایسهای بزرگ از جمله اكریلونیتریل تهیه شدند

از پیوند شیمیایی مولكولهای اكریلونیتریل پلیمرهایی ساخته می شود كه قابلیت ریسندگی و تشكیل لیف دارند امروزه الیاف سنتتیك كه پایه آنها اكریلونیتریل است در انواع مختلفی تولید می شوند [2]

2-2- تعریف الیاف اكریلیك و مد اكریلیك :

تعاریف زیر توسط كمیسیون فدرال تجارت آمریكا به عمل آمده است .

اكریلیك :

الیاف ساخته شده سنتتیك هستند كه ماده تشكیل دهنده زنجیر پلیمری آنها حداقل شامل 85 درصد وزنی واحدهای اكریلونیتریل است .

مد اكریلیك :

الیاف ساخته شده سنتتیك هستند كه ماده تشكیل دهنده زنجیر پلیمری آنها را ، حداكثر 85 و حداقل 35 درصدوزنی ، واحدهای اكریلونیتریل تشكیل می دهد [2]

2-3- سنتز الكریلونیتریل

نظر به اینكه الیافی كه در این مبحث مورد گفتگو قرار می گیرند و به طور عمده از اكریلونیتریل تهیه می شوند لازم است با روشهای صنعتی تهیه این ماده آشنا باشیم این ماده برای سیانو اتیله كردن سلولز نیز به كار می رود و یكی از مواد مهم صنعت تهیه الیاف مصنوعی است اكریلو نیتریل به چهار طریق عمده تهیه می شود :

2-3-1- اكسید اتیلن :

این روش كلاسیك كه امروزه متداول نیست ، در سالهای اولیه فعالیت ، روی تهیه الیاف اكریلیك مورد استفاده قرار می گرفت . اكسید اتیلن كه خود محصول اكسیداسیون ، اتیلن حاصل از كراكینگ نفت است ، می تواند با اسید هیدروسیانیك تركیب شود خود اسید هیدروسیانیك نیز از اكسیداسیون نسبی متان در مجاورت آمونیاك ، به روشهای كاتالیتیك به دست می آید این عمل منجر به تشكیل اكریلونتیریل می شود .

2-3-2- از استیلن

امروزه تهیه اكریلونیتریل از استیلن متداولترین روش است . خود استیلن كه طبق روشهای سنتی از اثر آب روی كاربید كلسیم به دست می آید ، امروزه به مقدار زیادی از تقطیر مواد نفتی تهیه می شود استیلن به هر طریقی كه تهیه شده باشد در راكسیون با اسید هیدروسیانیدریك منجر به تشكیل اكریلونتریل می شود

این واكنش در حضور كاتالیزور ، كلروركوئیورو و در محیط آبكی كلرور آمونیوم انجام می گیرد تا حلالیت كلرور كوئیورو را افزایش دهد واكنش در فشار معمولی و حرارت 80 درجه سانتیگراد انجام می شود به منظور تبدیل كردن كامل اسید هیدروسیانیك به ازای هر 10 مولكول استیلن یك مولكول اسید كلریدریك افزوده می شود بازده واكنش بر مبنای استیلن به كار رفته 80 درصد و بر مبنای اسید هیدروسیانیدریك 95 درصد خواهد بود .

2-3-3- طریقه سوهیو

راكسیون با اكسیداسیون پروپیلن شروع می شود و پس از تولید اكرولئین آمونیاك به آن افزوده می شود كمپلكسی كه به وجود می آید هیدراته و سپس هیدروژنه شده و تبدیل به اكریلونیتریل می شود .

مجموعه راكسیونهای فوق را می توان به صورت كلی نمایش داد :

به نظر می رسد كه كمپانیهای دوپونت آمریكا ، آساهی و میتسوبیشی ژاپن هر سه اكریلونیتریل را به طریق فوق تهیه می كنند .

2-3-4- از استالدئید

در این راكسیون اسید هیدروسیانیك به استالدئید افزوده می شود و سیان هیدرین تولید می شود كه پس از جذب آب تبدیل به اكریلونتیریل می شود

طرز تهیه وینیل كلراید

بهترین طریقه ، افزودن اسید كلرئیدریك به استیلن در حضور كاتالیزور كلرو مركوریك روی ذغال اكتیو است

روش دیگر تركیب كردن اتیلن با كلر است كه منجر به تشكیل دی كلرواتیلن می شود كه به نوبه خود در تحت 4 اتمسفر فشار و C°550 حرارت می شكند و تبدیل به وینیل كلرید می شود [2].

2-4- حلال های مناسب الیاف پلی اكریلونیتریل

2-4-1- دی متیل فرم آمید

2-4-2- دی متیل سولفون

2-4-3- متانیتروفنل

2-4-4- پارانیتروفنل

2-4-5- ساكسیو نیتریل

2-4-6- آدیپونیتریل [3]

2-5- تولید الیاف از پلیمر اكریونیتریل

ساخت و تهیه الیاف ارلون و تقریباً‌سایر انواع الیاف اكریلیك اصلاح شده با جزئی تفاوتهایی مشابه هم هستند طرز تهیه ، آن به این ترتیب است كه پلیمر را در حلال آلی مناسبی حل می كنند و پس از عمل اكستروژن تهیه فیلامنت حلال را تبخیر می كنند و فیلامنت جامد باقی می ماند پلی اكریلونیتریل را ممكن است به روش ترهم ریسندگی كرد برای منعقد كردن الیاف از حمام گلیسرول استفاده می شود . در پایان فیلامنت تحت كشش قرار داده می شود تا آرایش مولكولی لازم را به دست آورد . ابتدا حمامی كه حاوی 40 قسمت ( تمام قسمتهای وزنی ) است و پر از سولفات آمونیوم به عنوان كاتالیزور ، 80 قسمت بی سولفیت سدیم به عنوان ماده فعال كننده و 90 قسمت آب مقطر است ، در 40 درحه سانتی گراد آماده می شود در فاصله دو ساعت، پلیمر را با مخلوطی از 90 قسمت اكریلونیتریل و 10 قسمت از یك منومر اتیلن دیگر ، بتدریج به حمام می افزایند و مخلوط را به آرامی تحت همزن قرار می دهند در این عمل پلیمر كه پلی اكریلونیتریل تغییر یافته است در محلول رسوب می كند و. در این هنگام وزن مولكولی آن 60000 است پلیمر رسوب كرده را با صافی از محلول جدا می كنند شستشو می دهند و خشك می كنند سپس پلیمر را در حلال آلی مناسب كه معمولاً دی متیل فرم آمید است به غلظت 10 تا 20 درصد حل می كنند .تا محلول ریسندگی تهیه شود بقیه مرحله ریسندگی شامل عمل اكستروژن و تولید فیلامنت است كه در محیط مسدود انجام می گیرد و با وزش هوای گرم یا بخار ،‌حلال موجود در فیلامنت را زدوده و فیلامنت جامد باقی می ماند در پایان ، مرحله كشش است كه ممكن است در هوا یا آب داغ انجام شود كه طی آن فیلامنت چندین برابر طول اولیه اش كشیده می شود [2]

2-6- انواع الیاف آكریلیك و مد اكریلیك

هم اكنون تعداد زیادی لیف های اكریلیك در دسترس قرار دارد كه می توان از مهمترین آنها به اورلن ، اكریلان ، كورتل كرسلان اشاره كرد ولی تنها چهار نوع لیف مد اكریلیك وجود داشته كه به ترتیب عبارتند از :

ورل – داینل – كانه كالون و تكلان [4]

2-7- الیاف ارلون

ارلون جزء اولین الیاف اكریلیك است كه در سال 1948 به وسیله‌كمپانی «‌دوپونت » آمریكا تهیه شد . این الیاف كه هموپلیمر بودند ؛ تحت نامهای ارلون 81 فیلامنت و ارلون 41 الیاف كوتاه (‌استایپل ) به بازار عرضه شدند نظر به اشكالاتی كه از نظر ریسندگی و همچنین رنگرزی این الیاف وجود داشت ، سعی شد كه الیاف اكریلیك به وسیله كوپلیمریزاسیون اكریلونیتریل با مواد دیگری تهیه شود .اصلاح ساختمان شیمیایی این الیاف باعث شد كه ضمن حفظ خصوصیات فیزیكی خود ؛ خواص جالب دیگری را نیز به دست آورد .

2-7-1- انواع ارلون

اولین نوع ارلونها كه شامل ارلون 41-81 بود ، احتمالاً ساختمان پلیمری مستقیم اكریلونیتریل داشتند تحقیقات و توسعه های بعدی سبب شد كه انواع دیگری از ارلون ساخته شود كه هریك از خواص ویژه‌ای دارند در سال 1953 نوع ارلون 42 (‌الیاف كوتاه ) تهیه شد كه برتریهایی نسبت به نوع 41 دارا بود و در همین ایام تهیه نوع 81 متوقف شد.

ارلون نوع 42 كه متداولترین نوع ارلن است یك كوپلیمراكریلونیتریل است كه حدود 10 درصد آنرا پلیمر دیگری تشكیل می دهد این نوع پلیمر به روش ریسندگی خشك تهیه می شود ارلون 42 به حالتهای شفاف و نیمه شفاف و سیاه و در اندازه های مختلف از الیاف كوتاه ، از 25/1 تا 5/4 اینچ و 1 تا 6 دنیر تهیه می شود برای رنگرزی این نوع الیاف رنگهای بازیك و دیسپرس به كار می روند .

باید اشاره كرد كه انواع بیشمار ارلونهای نوع 39.38.37.36.33.29.28.24.21،A39، B 372.44.39 نیمه شفاف ، 72 شفاف ، 75 و 82 و غیره تاكنون ساخته شده اند تفاوت عمده این نوع الیاف در اندازه ، شفافیت نوع مصرف ، نوع كوپولیمر و روشهای تولید آنهاست و هریك برای مصرف معینی نسبت به دیگران مزایایی دارد روشهای ساخت انواع مختلف ارلون با تفاوتهای جزیی تقریباً شبیه یكدیگر هستند .

2-7-2- خصوصیات الیاف ارلون

الیاف ارلون مانند اكثر الیاف سنتتیك میله ای شكل است ، ولی در بسیاری از موارد ، برای بالابردن كیفیت و استحكام نخ مقطع آن را دمبلی شكل تهیه می كنند استحكام كشش ( قوام ) ارلون در حالت خشك 2/2 تا 6/2 و در حالت تر 7/1 تا 1/2 گرم بردنیرست . تطویل آن در حالت خشك 20 تا 28 و در حالت تر 26 تا 34 درصد است . مدول الاستیسیته 35 چگالی آن 18/1 است رطوبت بازیافتی ارلون 7/1 درصد و كمتر از نایلون است مقاومت ارلون در برابر حرارت زیاد است و اگر به مدت یك ماده در 120 درجه سانتیگراد قرار گیرد از استحكام آن كاسته نمی شود در حرارت بالاتر از 150درجه رنگ آن تغییر می كند و بدین جهت در اطوكاری آن باید حرارت از این حد تجاوز نكند ارلون با اشكال می سوزد و در حرارت 255 درجه سانتگراد چسبنده می شود گذشت زمان اثری روی ارلون ندارد مقاومت آن در برابر تابش آفتاب ، بالاست و پس از تابش مستقیم نور خورشید به مدت 2 سال تقریباً قدرتش را حفظ می كند .

ارلون مقاومت نسبتاً‌خوبی در برابر تركیبات شیمیایی دارد در مقابل قلیاییهای ضعیف مقاوم است در برابر اسیدهای معدنی نیز مقاومت می كند در اكثر حلالهای آلی حل نمی شود .

حشرات و موجودات میكروسكوپی اثری روی ارلون ندارند بعلت دارا بودن زیر دست نرم و گرم ، یكی از مصارف عمده‌ارلون در تریكوبافی بویژه تهیه بلوز و اجناس مشابه تریكوست . این الیاف عمل استرچ را بخوبی قبول می كنند و بدین جهت تهیه نخهای پفكی از ارلون بسیار رایج شده است و مصرف ارلون در تهیه البسه ورزش بسیار متداول گشته است .

ارلون در مخلوط با پشم بسیار به كار می رود و پارچه های مخلوط پشم و ارلون معمولاً‌به نسبت 45 و 55 ارلون تهیه می شود و به مصرف پارچه های لباسی مردانه و زنانه می رسد.

2-8- الیاف اكریلان

اكریلان ابتدا به وسیله‌كمپانی شركت كمیستراند در آمریكا عرضه شد 85-90 درصد ماده متشكل این الیاف را اكریلو نیتریل و بقیه آن را ماده‌ای با خصوصیات ضعیف بازیك تشكیل می دهد و جود این مقدار ماده بازیك سبب می شود كه این الیاف قابلیت رنگرزی با رنگهای اسیدی را داشته باشد .

اینكه 10-15 درصد بقیه مواد متشكله این الیاف را چه نوع پلیمری تشكیل می دهد دقیقاً مشخص نیست زیرا هریك از كمپانیهای تولید كننده از مواد خاصی استفاده می كنند به نظر می رسد كه ماده بازیك كه در اكریلان به كار می رود وینیل پیریدین باشد ولی این مربوط به اولین اكریلانهاست و امروزه از مواد مشابه دیگر نیز استفاده می شود .

بدیهی است كه تغییر نوع این مواد در تركیب تشكیل دهنده الیاف ، خواص جدیدتر و متنوع تری را در پلیمر به وجود می آورد و به عنوان مثال می توانیم مقایسه بین دو نوع اكریلان را ذكر كنیم .

الف ) نوع اكریلانی است كه شامل 8 قسمت از یك كوپلیمر(‌متشكل از 95 قسمت اكریلونیتریل ، 5 قسمت وینیل استات ) و 2 قسمت از یك پلی استر (‌كندانسه اسید آزیك و متیل دی اتانول آمین ) است پلی استر مذكور یك گرافیت پلیمر از اكریلونیتریتل – وینیل استات است كه افینیته لیف را نسبت به رنگ افزایش می دهد

ب) كوپولیمر تهیه شده از 95 قسمت اكریلونیتریل و 5 قسمت وینیل استات رنگرزی كنیم آزمایش نشان می دهد كه نوع الف 99 درصد ونوع ب 10 درصد از رنگ مورد آزمایش را جذب می كند این مثال نمونه‌روشنی از تغییر صفات و خواص الیاف سنتتیك است كه متشكل از مواد مختلف هستند .

2-8-1- خواص الیاف اكریلان

مقطع میكروسكوپی الیاف اكریلیك عموماً‌دایره نامنظم چروك خورده است و در مورد آن دسته الیاف اكریلیك كه به روش ریسندگی خشك شده باشند مقطع الیاف عموماً دمبل شكل است .

چگالی آكریلان 17/1 است استحكام كشش در حالت خشك 5/2 گرم بردنیرو تطویل در نقطه پارگی 35 درصد است در حالت خیس 2 گرم بردنیر و 44 درصد كشش در حد پارگی است .

در اثر حرارت و قبل از ذوب شدن تجزیه می شود در تحت فشار و در 245 درجه سانتیگراد چسبیده می شود چنانچه به مدت 20 ساعت تحت حرارت c °150 قرار گیرد پس از سرد شدن وا ندازه گیری استحكام كشش آن 5 درصد كاهش می یابد .

رطوبت بازیافتی اكریلان در شرایط استاندارد 24/1 است حلالهای آلی متعارفی اثری روی اكریلان ندارند مقاومت این لیف در برابر اسیدهای معدنی و قلیاییهای ضعیف خوب است .

مقاومت اكریلان در شرایط جوی همچنین موجودات میكروسكوپی زیاد است . اكریلان آمادگی دارد كه با رنگهای مختلف نظیر بازیك ، اسیدی ، دیسپرس ، كروم و بازیك رنگرزی شود و هریك از این طبقه رنگها با ساختمان شیمیایی ویژه‌ای از اكریلان سازگاری و مناسب بهتری می توانند داشته باشند بدیهی است كه ساختمان شیمیایی اكریلان ، نقش زیادی در نوع رنگی كه برای رنگرزی آن انتخاب می شود ، دارد .

اكریلان می تواند در مخلوط با پشم ، ویسكوزیون ، یا نایلون در انواع پارچه های كه با این نوع مخلوطها مناسب داشته باشد به كار رود .

نخهای پفكی از اكریلان تهیه می شود كه عموماً در تریكوبافی مصرف می شوند .

2-9-الیاف كورتل

این الیاف به وسیله كمپانی :‌كورتولدز» انگلستان تهیه شده است . خصوصیات آن شباهت زیادی به اكریلان دارد تفاوت عمده در ساختمان شیمیایی آنها در نوع كوپلیمر كورتل است كه در آن از تركیباتی با خصوصیات اسیدی به كار رفته است واز این روست كه كورتل آمادگی زیاد برای جذب رنگهای بازیك دارد .[2]

2-10-ریسندگی الیاف اكریلیك:

الیاف اكریلیك از یك محلول پلیمری به داخل یك حلال (‌دی متیل فرم آمید ، تیوسیانات كلسیم ، كربنات اتیلن ، دی متیل استامید ) كه به شدت قطبی است ریسیده می شوند [3]

برای تولید این الیاف از ریسندگی مذاب استفاده نمی شود چون آنها قبل از ذوب شدن تجزیه می شوند بنابراین الیاف به صورت تر یا خشك ریسیده می شود در ریسندگی تركه معمولاً برای تولید Staple به كار می رود پلیمر را در محلول DMF حل كرده و پس از پمپ كردن از داخل رشته ساز عبور داده وارد یك حمام كه حاوی محلولی كه حلال پلیمر را در آب به صورت محلول ولی پلیمر را به صورت غیر محلول در می آورد عبور می دهند و بدین ترتیب الیاف اكریلیك ساخته می شود دراین قسمت فیلامنتها بسیار ظریف به صورت Tow می باشند كه اول آنها را شستشو داده و سپس خنك كرده و روغن می زنند و به صورت تجعد در می آورند .

در تولید خشك پلیمر در حلال از اكسترودر به داخل رشته ساز انتقال داده شده و از یك چمبر كه حدود 400 درجه سانتیگراد حرارت دارد عبور می دهند بدین صورت حلال تبخیر می شود و بالاخره پلیمر مذاب به صورت جامد در می آید[5]

معمولاً‌الیاف اكریلیك كه به روش ریسندگی خشك تهیه می شوند مقطع دمبلی دارند و الیافی كه به روش تر ریسیده می شوند مقطع گرد یا بیضوی دارند [3]

معمولاً‌ریسندگی خشك باعث ایجاد مقدار و اندازه فضاهای خالی كمتر می شود نسبت به ریسندگی تر كه در رنگرزی تأثیر دارد اگر ریسندگی در محلول خنثی صورت گیرد . از هر دو نوع ایجاد Viods می كند درجه حرارت در زمان ریسندگی تر یا خشك تأثیر بسزایی روی ساختار ریز الیاف داشته بنابراین روی خواص رنگرزی تأثیر دارد. [5]

2-11- خواص فیزیكی و شیمیایی الیاف آكریلیك

الیاف اكریلیك الیافی هستند مقاوم در برابر محیط های اسیدی ولی در برابر محیط قلیایی مقاومت چندانی ندارند ، مخصوصاً در درجه حرارت های بالا ، الیاف اكریلیك در برابر اكسید كننده ها مقاوم هستند به همین جهت برای بهتر سفید كردنشان می توان از حمام كلریت سدیم استفاده نمود الیاف اكریلیك مقاومتشان در برابر حرارت خوب است مثلاً‌اگر به مدت دو روز در معرض دمای 150 درجه سانتیگراد قرار بگیرند مقاومت اولیه شان كاهش پیدا نمی كند در دمای 200 درجه سانتیگراد رنگ آنها زرد شده و در دمای بیش از 200 درجه قهوه‌ای رنگ می شوند بهترین معرف یا حلال آنها D.M.F (‌دی متیل فرم آمید ) می باشد الیاف اكریلیك با معرف هایی نظیر Shirlastain یا نئوكارمین W‌به صورت رنگ صورتی پریده و كدر در می آیند .

مقطع عرضی الیاف ارلون مانند اكثر الیاف سنتتیك میله‌ای شكل است ولی در بسیاری موارد برای بالابردن كیفیت و استحكام نخ مقطع آن را دمبلی شكل تهیه می‌كنند استحكام كشش ( قوام ) ارلون در حالت خشك 2/2 تا 6/2 و در حالت تر 7/1 تا 1/2 گرم بر دنیر است .

تطویل آن در حالت خشك 20 تا 28 و در حالت تر 26 تا 34 درصد است رطوبت بازیافتی ارلون 7/1 درصد و كمتر از نایلون است ارلون مقاومت نسبتاً‌خوبی در برابر تركیبات شیمیایی دارد در مقابل قلیایی های ضعیف مقاوم است در برابر اسیدهای معدنی نیز مقاومت می كند به علت دارا بودن زیر دست نرم و گرم ، یكی از مصارف عمده ارلون در تریكوبافی به ویژه تهیه بلوز و اجناس مشابه تریكوست ، این الیاف عمل استرچ را به خوبی قبول می كند و بدین جهت تهیه نخ های پفكی از ارلون بسیار رایج شده است مصرف ارلون در تهیه البسه ورزشی بسیار متداول شده است ارلون معمولاً به نسبت 45 و 55 تهیه می شود و به مصرف پارچه های لباسی مردانه و زنانه می رسد .

الیاف آكریلان نیز در مقابل اغلب حلال های متداول مقاوم است به علاوه مقاومت این الیاف در مقابل اسیدهای معدنی و بازهای ضعیف بسیار خوب می باشد الیاف اكریلان نسبت به تجزیه در مقابل نور، موجودات ذره بینی ؛ قارچ، كرم ، و سوسك كاملاً پایدار است .

استحكام كشش در حالت خشك الیاف اكریلان 5/2 گرم بر دنیر و تطویل در نقطه پارگی 35 درصد است در اثر حرارت و قبل از ذوب شدن تجزیه می شود تحت فشار و در دمای 245 درجه سانتیگراد چسبناك می شود رطوبت بازیافتی اكریلان ، درشرایط استاندارد 24/1 درصد است اكریلان می تواند در مخلوط با پشم ، ویسكوز ریون ، یا نایلون ، در انواع پارچه هایی كه با این مخلوط ها مناسبت داشته باشد به كار می رود . نخ های پفكی از آكریلان تهیه می شود و عموماً در تریكوبافی مصرف
می شوند[3].

چگونگی شناسایی الیاف اكریلیك

لیف های اكریلیك را می توان به عنوان یك گروه وسهولت كافی توسط آزمایشات زیر مورد شناسایی قرار داد.

2-12-1- ضمن سوختن ، مازادی به صورت دانه تسبیح ، مانند استات سولولز،بجای نهاده ، ولی معمولا بوی اسید اسیتیك ، همانند آنچه به هنگام سوختن استات سلولز استشمام می گردد ایجاد نمی نمایند

2-12-2- در استن و كلرومتیلن محلول نبوده ولی در دی متیل فرمالدهید و درجه حرارت اتاق حل می شوند برای تخمین یك اكریلیك دریك اختلاط با پنبه یا پشم بهترین كار حذف اكریلیك با (DMF) داغ است

2-12-3- وزن مخصوص پایین 119/1-12/1

درعمل آزمایش شماره 2 از همه مفید تر بوده درحال حاضر جداسازی ومشخص نمودن اكریلیك ها از یكدیگر كار ساده ای نیست[6] .

2-13- كاربرد نمونه های نوینی ازآكریلیك ها

نوشتاری كه در پی خواهد آمد درباره گونه های تازه ای از الیاف آكریلیكی است كه امروزه در بازار ژاپن جایگاهی استوار وبنیادین دارند.

از آغاز درست شدن وپدید آمدن الیاف تركیبی از نهادن نام تازه بر آنها خودداری گردید ولی الیاف تازه به درستی در بر گیرنده ونمایانگر زنجیره ای ازتوانایی چین خوردگی ،ضدپرز شدن ودیگر ….. می باشد.

باید دانست هدف ازگسترش انواع الیاف تازه ، آكریلیك آن است كه درآینده الیاف كارآمد تری پدید آید كه كاربرد های فراوانتری داشته باشد و بی گمان پدید آمدن چنین الیافی در فرآیندهای گوناگون ومتفاوت تولید ، نقش بزرگ و بی چون وچرایی را بازی خواهد كرد.

كیفیت همگانی الیاف عبارتند از:

– توانایی رنگ شدن و رنگ پذیری سریع

– توانایی ریسیده شدن به صورت نخ های پفكی ( حجیم )

– دارای زیر دست نرم باشد

– در اثر شستشو چروك نشود

– سبك وگرم باشد

– پایداری آنها دربرابر چروك شدن خوب باشد

– عمل ضد بید به آسانی انجام یابد

– پایداری نوری آنها عالی باشد

– روش رنگرزی آنها آسان انجام بگیرد.

این گونه الیاف برای ریسندگی مخلوط كاربرد داشته ودر همگی فرآیند تولید وعمل آوردن به ویژه هنگامی كه توانایی ریسندگی وبافندگی ونگرش به ویژگیهایی فیزیكی برتر مد نظر باشد همچنین زمانی كه افزایش طول الیاف تشكیل دهنده یك نخ یكنواخت خواهد بود كاری حتمی می باشد.

2-13-1- الیاف با ویژگی انقباض زیاد:

نخهای پفكی ( حجیم ) معمولی 20 تا 25 درصد چین خوردگی می یابد ولی با رساندن این چین خوردگی به 40 درصد می توانیم نخ فانتزی بدست آوریم. دو روش تولید الیاف با ویژگی انقباض زیاد وجود دارد:

یكی روش Cut Towو دیگری روش Break Tow برای الیافی كه كشش دمایی روی انها انجام شده ) درصد معمولی برای مخلوط كردن الیاف تازه با دیگر الیاف (‌طبیعی)‌بین 35 تا 40 درصد می باشدنخ بدست آمده بسیازمرغوب خواهد بود زمینه شناخته شده در فرآیند تولید آن است كه این دسته از الیاف ازتوانایی چین خودگی بالایی برخوردارند ولی به دلیل كوتاه بودن درازی الیاف در فرآیند تولیدنخهای ریسیده شده از الیاف مخلوط ونیز پس از مرحله رنگرزی ، دشواریها پدید می آید از همین رو بایستی درصد چین خوردگی درازی كلاف هماهنگی داده شود.این الیاف برای البسه ،كاموا ، فرش ودیگر … كاربرد دارند. البسه آكریلیكی در اثر شستشوی زیاد زیردست زبر وسفتی پیدا می كنند. از برتری های الیاف تازه آن است كه دگرگونی هایی پدید می آید كه حالت زیر دست نرم البسه پس از شستشو هم پایدار می ماند. این الیاف برای البسه ،زیر پیراهنی ، كاموا ودیگر …. كاربرد خواهد داشت.

2-13-2- الیاف با سطح برش تغییر شكل یافته

این الیاف براق بوده و زیر دست انها به نسبت دگرگونی در سطح برش متفاوت است بدین سان كه الیاف دارای سطح سه گوش ،زیر دست خشك و حالت براق دارند واز همین رو ماده اولیه خوبی برای البسه تابستانی و بهاره به ویژه در زمان رطوبت زیاد هوا می باشند. الیاف دارای سطح برش تغییر یافته هم به صورت 100 درصد وهم به صورت تركیب با دیگر الیاف، ریون كاربرد دارند.

2-13-3- الیاف براق:

چنین الیافی نرم و براق هستند بنابراین نخی كه از این الیاف تولید ودرست می شود نخ بسیار لطیفی خواهد بود چنین الیاف برای تولید البسه ، زیر پیراهنی ،نخ های كاردستی ودیگر ….. كاربرد دارند.

2-13-4- نخ هایی كه چین خوردگیشان به آسانی برداشته می شود :

این الیاف كمترین چین خوردگی لازم را برای ریسندگی دارند ولی چین خوردگی خود را در رنگرزی وخارزنی و دیگر مراحل از دست می دهند وبه صورت كرك درمی آیند بنابر این از این الیاف به صورت مواد اولیه برای تهیه نخ هایی كه دارای زیردست وظاهری شبیه موهر ودیگر …. به كارمی روند. چنین الیاف درتولید البسه ، نخ های كاردستی و غیره كاربرد دارند.

2-13-5- الیاف ضد پرز:

این الیاف در برابر پرز پایدار بوده و در صورت پرز دار شدن، بر طرف گردیدن پرز ها به آسانی انجام می گیرد از آنجا كه الیاف آكریلیك دارای ویژگی پفكی شدن (حجیم) به گونه ای روز افزون در فرآیند بافندگی كاربرد دارند زیرا نخ هایی كه از الیاف آكریلیك بدست می آیند خیلی نرم بوده ونخها وبافتها ی آكریلیكی خیلی زود پرز دار می شوند وظاهری بد پیدا می كنند. الیاف تازه برای برطرف كردن چین دشواریهایی كاربرد دارند. از این الیاف كم وبیش در البسه كودكان ،خانمها وهمچنین لباسهای دیگر به كار می رود.

2-13-6- الیاف ضدالكتریسیته ساكن :

این الیاف تازه(جدید) برای جلوگیری از پدید آمدن الكتریسیته ساكن یا جلوگیری از ایجاد صدای جرقه هنگام كندن لباسی از روی لباس دیگر در هوای مرطوب ویا جلوگیری از چسبیدن دامن به پاها ویا جذب گرد و غبار ودیگر … كاربرد دارد . از این الیاف برای البسه ،لباس زیر ملافه سود جسته می شود . رویهمرفته الیاف تازه (جدید) تولید ملانژ(Melange) می نماید همچنین نخهای ریسیده شده از صد درصد این الیاف وبا نخهایی كه مخلوطی از پشم و الیاف تازه ( جدید) باشند مواد اولیه مناسبی برای چاپ بوده وچنین الیافی نیز برای تولید البسه وزیر پیراهنی ودیگر…. به كار برده می شوند.

2-13-7-الیاف كشنده طوبت ( جاذبه الرطوبه )

مانند دیگر الیاف ساختگی و الیاف آكریلیكی زود خشك شده ورطوبت خود را از دست می دهند. الیاف تازه همانگونه كه رطوبت را جذب می كنند زود هم خشك می شوند. در سطح برش این الیاف روزنه ها وسوراخهای ویژه ای یافت می شود واز همین رو توانایی حجیم (پفكی) شدنشان فراوان است این الیاف برای تهیه لباسهای ورزشی ،بچه وسایل خواب و دیگر به كار می روند.

2-13-8- الیاف ضد شعله

این الیاف در برابر شعله (فایبر گلاس ) نیستند ولی در سنجش با الیاف آكریلیك می توان گفت كه در برابر شعله مقاوم هستند این الیاف دركفپوشها ، فرشها كاربرد خوبی دارند.[1]

2-14-مطالبی كه قبل از رنگرزی الیاف اكریلیك باید توجه شود:

درباره رنگرزی الیاف آكریلیك برای دستیابی به بیشترین رمق كشی درحالتی كه یكنواختی صد در صد بدست آوریم باید به زمینه های زیرین نگرش داشت:

2-14-1- درجه هماهنگی رنگ

در این زمنیه محدوده ای بین 1تا 5 دارد كه نشان دهنده رفتار رنگ كاتیونیك در تركیب رنگها می باشد درحقیقت ارزش نمایش دهنده هماهنگی رنگ ها برای تركیب شدن با یكدیگر می باشد.

سرعت رنگرزی بالا ( جذب+ نفوذ با انتشار رنگ ) = 1

سرعت رنگرزی پایین ( جذب + نفوذ رنگ ) = 5

  • یاد آوری: سرعت رنگرزی هرباره ،نشان دهنده سرعت رمق كشی نیست.

رنگهایی كه دارای هماهنگی همانند هستند سرعت جذب آنها نیز برابر خواهد بود . رنگهایی كه دارای هماهنگی گوناگون هستند در تركیب سه رنگ با هم بیش از 5/0 درجه و درتركیب دو رنگ با هم نباید بیشتر از 5/1 درجه اختلاف داشته باشد.

2-14-2- سیر شوندگی لیف (‌درجه اشباع)

چنین روندی نشان دهنده بیشینه اندازه رنگ جذب شده به وسیله لیف آكریلیك می باشد. این روند به شمار گروه های جذب كننده رنگ در لیف بستگی دارد و آن را معمولا با sp نشان می دهند. این روند نشان دهنده درصد وزنی لیف است كه بیشترین اندازه رنگ كاتیونیك را جذب نموده است

بیشترین درصدرنگ

نقطه اشباع

2-14-3- درجه سیر0 اشباع) شوندگی رنگ

(2-1 ) = فاكتور رنگ = F [1]

2-15- كار های پیش از رنگرزی بر روی الیاف آكریلیك

2-15-1- شستشو

2-15-2- سفید گری

2-15-3- آبرفتگی

2-15-1- شستشوی نخستین: پیش از رنگرزی این الیاف را مانند دیگر سایر الیاف شستشو می دهیم ازهمین رو از حمام زیر بهره می گیریم.

صابون ( نان آنیونیك)‌ 1-2 گرم درلیتر

كربنات سدیم 5/0 گرم در لیتر

دما 60 درجه

زمان 30 دقیقه

2-15-2- سفید گری:

با روش كلریت سدیم كه حمام زیر به كار برده می شود .

كلریت سدیم 2 گرم در لیتر

اسید فرمیك 3 = PH

نیتریت سدیم 2 گرم در لیتر

دما 95-90 درجه

زمان یك ساعت

ویا سفید گری با سفید كننده های نوری

این كار دریك محیط اسیدی همراه با ریتارد در دمای 1،‌2 درجه انجام می شود و زمان یكساعت می باشد.

2-15-3- آبرفتگی ( Shrinkage)

الیاف آكریلیك در دمای 85 درجه سانتی گراد به بالا، ترمو پلاست می شوند و چون در تهیه این الیاف عمل پلیمر یزاسیون تحت كشش می باشد طبیعی است كه در دمای85 درجه سانتی گراد زنجیره ها دوباره به حالت نخستین بازنگردد . بنابراین پیش از رنگرزی باید آبرفتگی روی الیاف انجام گیرد.[1]

2-16- اصول رنگرزی الیاف آكریلیك

2-16-1- موارد رنگرزی دیسپرس :

رنگرزی الیاف اكریلیك با مواد دیسپرس تا آنجا كه به مكانیزم رنگرزی مربوط می شود مشابه رنگرزی الیاف پلی استر با مواد رنگرزی دیسپرس است اگرچه درمقایسه با الیاف پلی استر به علت اینكه ضریب توزیع تعادل ( (cquilibrium partition coefficient) در الیاف آكریلیك بسیار پایین تر و سرعت رنگرزی الیاف آكریلیك به علت بالاتر بودن سرعت نفوذ ماده رنگرزی به داخل الیاف آكریلیك بیشتر می باشد عمق رنگ قابل حصول در الیاف آكریلیك محدود است درنتیجه خواص یكنواخت شدن مواد رنگرزی دیسپرس روی الیاف آكریلیك خوب است.

2-16-2- مواد رنگرزی كاتیونی :

رنگرزی با مواد رنگرزی كاتیونی طی مكانیزمی انجام می گیرد كه می تواند به صورت یك جابجایی یون و یا به حالت ساده تر توزیع یون بیان شود .

یك مدل رضایت بخش كه بتواند تمام آثار عملی را بیان نماید شامل سه مرحله است .

كاتیونهای ماده رنگرزی

2-16-2-1- به سطح الیاف جذب می شوند .

2-16-2-2- به داخل الیاف نفوذ می كنند.

2-16-2-3- محل نشستن مولكولهای ماده رنگرزی داخل الیاف را اشغال می كنند.

درمرحله اول سرعت رنگرزی راتعیین می كند،ومرحله آخر روی تعادل رنگرزی اثر می گذارد.

جذب مواد رنگرزی كاتیونی روی سطح الیاف آكریلیك می تواند توسط یك ایزوترم لانگ میور كه طبق آن ، الیاف در غلظت كم ماده رنگرزی در حمام اشباع می شوند بیان گردد این بدین معنی است كه بین تمام غلظت ها كه در عمل به كار می رود سطح الیاف ازماده رنگرزی اشباع می شود و ایجاد حالت سطح اشباع شده به سرعت رخ می دهد لذا به استثنای رنگرزی های كم رنگ ( یعنی هنگامی كه كل مقدار ماده رنگرزی موجود در حمام برای اشباع كردن سطح لیف به حد لازم نمی رسد) فرآیند رنگرزی از یك لایه ماده رنگرزی با غلظت ثابت درسطح الیاف به داخل الیاف در طول زمان رنگرزی پیشرفت می كند تا هنگامی كه به نزدیكی حالت تعادل برسد. بنابراین سرعت رنگرزی همواره مستقل از ‌L/R است.

برای تعیین میزان نفوذ ماده رنگرزی با غلظت « ثابت» از یك لایه در سطح الیاف به داخل الیاف در شرایط عملی رنگرزی ، قوانین نفوذ تقریبی می توانند به كار روند بنابر این غلظت ماده رنگرزی در داخل لیف CF(t) در لحظه t، متناسب با افزایش غلظت ماده رنگرزی در سطح لیف Cs و متناسب با ریشه دوم ضریب نفوذ ظاهری Dapp ماده رنگرزی درلیف افزایش پیدا می كنند.

دردرجه حرارت ثابت (یعنی Dapp ثابت) خواهیم داشت:

-2-2

كه درآن CF(t) با ریشه دوم زمان افزایش می یابد.

به علت اینكه غلظت ماده رنگرزی در سطح لیف ثابت است و ضریب نفوذ ظاهری در زیر نقطه اشباع زیاد تغییر نمی كند. زمان tx لازم برای رمق كشی درصد ماده رنگرزی با مجذور تعداد كاتیونهای حاضر درماده رنگرزی ( یا مقدار ماده رنگرزی برحسب واحد مولاریته ) افزایش می یابد.

tx~N2-2-3

در درجه حرارت ثابت و برای یك ماده رنگرزی سرعت رمق كشی Vrcl با آن تعداد نسبت معكوس دارد.

Vrcl ~1/N2-2-4

بنابر این رمق كشی دررنگرزی های كم رنگ با سرعت بیشتر رخ می دهد مقدار Dapp در زیر دمای انتقال شیشه ای كه برای آكریلونیتریل 60-80 درجه سانتی گراد می باشد خیلی كوچك است و در فوق دمای انتقال شیشه ای مقدار Dapp با دما،‌طبق قانون آرنیوی ( Arrhenius law) افزایش می یابد واین با انرژی اكتیواسیون 50-75 كیلو كالری بر مول كه تا درجه حرارت به آهستگی كاهش می یابد بستگی دارد. در موارد عملی رنگرزی این مقدار میتواند ثابت فرض شود ( این افزایش درجه حرارت برای لیف پلی استر رنگرزی شده با ماده رنگرزی دیسپرس ونایلون رنگرزی شده باماده رنگرزی اسیدی به ترتیب 5 و10 درجه سانتی گراد است) این بستگی شدید به دما عاملی است كه اهمیت كنترل دما را درحین رنگرزی الیاف آكریلیك نمایان می سازد هنگامی كه سرعت افزایش دما در رنگرزی یكنواخت باشد رمق كشی فقط در دامنه ای از دما كه بین 12 تا15 درجه سانتی گراد است انجام می گیرد. در بسیاری از حالات دما برای انجام رمق كشی الیاف آكریلیك بین 85 تا10 درجه سانتی گراد است.

سرعت رنگرزی تحت شرایط استاندارد برای مواد رنگرزی مختلف كاتیونیك و الیاف آكریلیك متغیر است برای جلوگیری از این تغییرات در رنگرزی عملی ،با كنترل كردن دما وافزودن مواد تعاونی ،خواص سرعت رنگرزی مواد رنگزا و الیاف را به وسیله ثابت هایی نظیر «‌ضرایب نفوذ » و یا زمانهای رنگرزی استاندارد « stand» برای مواد رنگرزی و ثابت های سرعت رنگرزی v برای الیاف رامشخص نمود. این ثابت ها به عنوان یك مقیاس نسبی از سرعت رنگرزی یك لیف درمراحل اولیه رنگرزی هنگامی كه تحت شرایط استاندارد رنگرزی انجام شده است پیشنهاد شده اند.[3]

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی اندازه¬گیری یون كروم (III) در پساب رنگی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی اندازه¬گیری یون كروم (III) در پساب رنگی دارای 75 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی اندازه¬گیری یون كروم (III) در پساب رنگی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي بررسی اندازه¬گیری یون كروم (III) در پساب رنگی،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن بررسی اندازه¬گیری یون كروم (III) در پساب رنگی :

چكیده :

روش­های سینتیكی- اسپكترفوتومتری از جمله روش­های تجربه دستگاهی به منظور بررسی تغییرات میزان گونه­های موجود در نمونه می­باشند كه ضمن دارا بودن صحت، دقت و سرعت عمل بالا دارای هزینه روش بسیار پایین است. این خصوصیات كاربرد این تكنیك را در حد وسیعی برای بررسی رفتار تركیبات رنگی و چگونگی تخریب وحذف آنها از پساب­های صنعتی میسر می­سازد. نظر به اهمیت ایجاد آلودگی توسط رنگ­های آلی در پساب­های صنعتی ارائه روش­های مناسب و جدید با حداقل هزینه و كارآیی بالا به منظور حذف این گونه تركیبات مورد نظر پژوهشگران بوده و هست.

در این پروژه علاوه بر ارائه فاكتورهای مؤثر در تخریب رنگ متیلن­بلو می­توان به اندازه­گیری یون كروم كه یك ماده سرطان­زاست، پرداخت. یك روش حساس و ساده برای تعیین مقادیر بسیار كم كروم به روش سینتیكی- اسپكتروفوتومتری براساس اثر بازدارندگی كروم در واكنش اكسیدشدن متیلن­بلو توسط پتاسیم نیترات در محیط اسیدی (H2SO4 4 مولار) معرفی شده است. این واكنش به روش اسپكتروفوتومتری و با اندازه­گیری كاهش جذب متیلن­بلو در طول موج 664 نانومتر به روش زمان ثابت استفاده شده است.

بررسی اندازه¬گیری یون كروم (III) در پساب رنگی
فهرست مطالب

عنوان صفحه

چكیده

فصل اول : اسپكتروفوتومتری

1-1- اساس اسپكتروفوتومتری جذبی…………….. 14

1-2- جذب تابش……………………………. 15

1-3- تكنیك­ها و ابزار برای اندازه­گیری جذب تابش ماوراء بنفش و مرئی 15

1-4- جنبه­های كمی اندازه­گیریهای جذبی………… 16

1-5- قانون بیر- لامبرت (Beer – Lamberts Law)……… 17

1-6- اجزاء دستگاهها برای اندازه­گیری جذبی……. 21

فصل دوم : كاربرد روشهای سینتیكی در اندازه­گیری

2-1- مقدمه………………………………. 23

2-2- طبقه­بندی روشهای سینتیكی………………. 25

2-3- روشهای علمی مطالعه سینتیك واكنشهای شیمیایی 27

2-4- غلظت و سرعت واكنشهای شیمیایی …………. 28

2-5- تاثیر قدرت یونی……………………… 28

2-6- تاثیر دما…………………………… 29

2-7- باز دارنده­ها………………………… 30

2-8- روشهای سینتیك……………………….. 30

2-8-1- روشهای دیفرانسیلی………………….. 31

2-8-1-1- روش سرعت اولیه…………………… 31

2-8-1-2- روش زمان ثابت …………………… 33

2-8-1-3- روش زمان متغیر…………………… 34

2-8-2- روشهای انتگرالی……………………. 35

2-8-2-1- روش تانژانت …………………….. 36

2-8-2-2- روش زمان ثابت……………………. 36

2-8-2-3- روش زمان متغیر…………………… 37

2-9- صحت دقت و حساسیت روشهای سینتیكی……….. 38

فصل سوم: كروم

مقدمه ………………………………….. 2

3-1- تعریف چرم…………………………… 4

3-2- لزوم پوست پیرایی ……………………. 4

3-3- پوست پیرایی با نمك­های كروم (دباغی كرومی) . 5

3-4- تاریخچه پوست پیرایی با نمك­های كروم (III) .. 5

3-5- معادله واكنش با گاز گوگرد دی اكسید­…….. 6

3-6- شیمی نمك­های كروم (III) ……………….. 6

3-7- شیمی پوست پیرایی با نمك­های كروم (III)…… 7

3-8- عامل های بازدارنده (كند كننده)………… 8

3-9- مفهوم قدرت بازی……………………… 8

3-10- نقش عامل­های كندكننده در پوست پیرایی با نمك­های كروم (III) 9

3-11- عامل­های مؤثر بر پوست پیرایی كرومی…….. 10

3-12- رنگ­آمیزی چرم­……………………….. 10

3-13- نظریه تثبیت رنگینه­ها………………… 11

3-14- صنعت چرم سازی و آلودگی محیط زیست……… 11

3-15- منبع­ها و منشأهای پساب كارخانه­های چرم سازی 12

فصل چهارم : بخش تجربی

4-1- مواد شیمیایی مورد استفاده…………….. 40

4-2- تهیه محلول­های مورد استفاده……………. 40

4-3- دستگاه های مورد استفاده………………. 41

4-4- طیف جذبی……………………………. 42

4-5- نحوه انجام كار …………………….. 43

4-6- بررسی پارامترها و بهینه كردن شرایط واكنش . 44

4-7- بررسی اثر غلظت سولفوریك اسید …………. 45

4-8- بررسی اثر غلظت متیلن بلو …………….. 48

4-9- بررسی اثر غلظت آسكوربیك اسید …………. 51

4-10- شرایط بهینه ……………………….. 54

4-11- روش پیشنهادی برای اندازه گیری كروم …… 54

فصل پنجم: بحث و نتیجه­گیری

5-1- مقدمه………………………………. 55

5-2 – بهینه نمودن شرایط…………………… 56

منابع ومآخذ……………………………… 57

بررسی اندازه¬گیری یون كروم (III) در پساب رنگی
فهرست جداول

عنوان صفحه

جدول (3-1). طبقه بندی عمومی روشهای سینتیكی….. 26

جدول (4-1). مواد شیمیایی مورد استفاده………. 40

جدول (4-2). تغییرات بر حسب غلظت های متفاوت H2SO4 46

جدول (4-3). تغییرات بر حسب غلظت های متفاوت MB 48

جدول (4-4). تغییرات برحسب غلظت های متفاوت AA 52

بررسی اندازه¬گیری یون كروم (III) در پساب رنگی
فهرست نمودارها

عنوان صفحه

نمودار (4-1) تشخیص طول­موج ماكسیمم رنگ متیلن­بلو. 42

نمودار (4-2) اثر تخریب رنگ متیلن بلو بدون حضور كروم (III) 44

نمودار (4-3). تغییرات بر حسب غلظت های متفاوت H2SO4 46

نمودار (4-4). تغییرات بر بر حسب غلظت های متفاوت MB 48

نمودار (4-5). تغییرات در برحسب غلظت های متفاوت AA 52

بررسی اندازه¬گیری یون كروم (III) در پساب رنگی
فهرست اشكال

عنوان صفحه

شكل (2-1) اجزاء دستگاه­ها برای اندازه­گیری جذب تابش 21

شكل (3-1) سرعت واكنش نسبت به زمان………….. 23

شكل (3-2) روش سرعت اولیه………………….. 32

شكل (3-3) روش زمان ثابت…………………… 34

شكل (3-4) روش زمان متغیر………………….. 35

شكل (3-5) روش تانژانت…………………….. 36

فصل اول

اسپكتروفوتومتری

1-1- اساس اسپكتروفوتومتری جذبی:

این روش بر اساس عبور پرتوی از اشعه الكترو مغناطیس از درون نمونه و سنجش میزان جذب آن قرار دارد. هنگامی كه اشعه الكترو­مغناطیس از داخل یك محلول می­گذرد مقداری از آن بطور انتخابی جذب نمونه می­شود. به طوری كه شدت نور خارج شده كمتر از شدت نوری است كه به محلول تابیده شده است. این پدیده در مورد جذب تابش های مرئی به وضوح دیده می­شود.

مثلا اگر نوری سفید از میان محلول سولفات مس عبور داده شود، محلول آبی رنگ به نظر می­رسد زیرا یون­های مس محلول جزء قرمز پرتو تابیده شده را جذب كرده و مكمل آن كه آبی است از خود عبور می­دهد.

اندازه­گیری جذب تابش­های مرئی – ماوراء بنفش راه مناسبی را برای تجزیه تعداد بیشماری از گونه­های آلی و معدنی فراهم می­آورد. تابش در این نواحی دارای انرژی كافی برای انتقالات الكترونی الكترونهای والانس است. اگر نمونه در حالت گازی از اتم ها و یا ملكول­های ساده تشكیل شده باشد، طیف جذبی آن معمولاً مركب از یكسری خطوط تیز و كاملاً مشخص است كه مربوط به تعداد محدود انتقالات الكترونیكی مجاز می­باشد.

طبیعت ناپیوسته فرآیند جذب، درجه بالایی از گزینش پذیری را به تجزیه­هایی می­دهد كه بر پایه چنین اندازه­گیری­هایی قرار گرفته باشند، در مقابل، طیف­های جذبی یون­ها و ملكولها در محلول معمولاً شامل نوارهای پهن می­باشند كه بخشی از آنها از همپوشانی انتقالات ارتعاشی و گاهی اوقات چرخشی بر روی انتقالات الكترونیكی ارتعاشی و گاهی اوقات چرخشی بر روی انتقالات الكترونیكی ناشی می­شود. در نتیجه هر جذب الكترونیكی را یكسری خطوط پهن نزدیك به هم كه به نظر پیوسته می­رسند، همراهی می­كنند. بعلاوه پهن شدن خطوط در نتیجه نیروهای بین ملكولی رخ می­دهد. این نوع طیف­ها گزینش پذیری كمتری دارند.

1-2- جذب تابش:

وقتی كه تابش از درون یك لایه شفاف جامد، مایع یا گاز عبور كند برخی از فركانسها ممكن است توسط فرآیندی بنام جذب، بطور انتخابی حذف شوند. در اینجا انرژی بیشتر یا حالات تحریك شده ارتقاء می­یابند.

اتمها یا مولكولهای تحریك شده دارای عمر نسبتا كوتاهی می­باشند و تمایل دارند تا بعد از حدود 10 ثانیه به حالت­های عادی خود برگشت كنند. معمولا انرژی آزاد شده در این فرآیند در دستگاه بصورت گرما ظاهر می­شود. مع ذالك در بعضی موارد گونه­های تحركی شده ممكن است یك تغییر شیمیایی را متحمل شوند كه انرژی را جذب می­كند (یك واكنش فتوشیمیایی) و در موارد دیگر تابش در شكل فلوئورسانس یا فسفرسانس (معمولاً با طول موجهای بلند تر) دوباره نشر می­شوند.

اتمها مولكولها و یا یونها تعداد محدودی ترازهای انرژی كوانتیده گسسته دارند برای اینكه جذب تابش انجام گیرد انرژی فوتون تحریك كننده باید با تفاوت انرژی بین حالت عادی و یكی از حالتهای تحریك شده گونه جذب كننده یكی باشد.

از آنجایی كه این تفاوت انرژی برای هر گونه منحصر به فرد است مطالعه فركانسهای تابش جذب شده وسیله­ای را برای مشخص كردن مواد سازنده نمونه­ای از ماده فراهم می­آورد. برای این منظور یك منحنی از كاهش در توان نور تابنده (جذب) بصورت تابعی از طول موج یا فركانس بطور تجربی ترسیم می­شود. منحنیهای نمونه­ای از این نوع، طیف­های جذبی نامیده می­شوند.

1-3- تكنیك­ها و ابزار برای اندازه­گیری جذب تابش ماوراء بنفش و مرئی:

اندازه­گیری جذب تابشهای ماوراء بنفش و مرئی راه مناسبی را برای تجزیه تعداد بیشماری از گونه­های آلی و معدنی فراهم می­آورد. تابش در این نواحی دارای انرژی كافی برای انتقال­های الكترونیكی الكترونهای والانس در لایه بیرونی است اگر نمونه در حالت گازی از اتمها و یا مولكولهای ساده تشكیل شده باشد طیف جذبی آن معمولاً مركب از یك سری خطوط تیز و كاملاً مشخص است كه مربوط به تعداد محدود انتقالات الكترونیكی مجاز می­باشد. طبیعت ناپیوسته فرآیند جذب، درجه بالایی از گزینش پذیری را به تجزیه­هایی می­دهد كه بر پایه چنین اندازه­گیریهایی قرار گرفته باشند. در مقابل طیفهای یونها و مولكولها در محلول معمولاً حاوی نوارهای پهن می­باشند كه بخشی از آنها از قرار گرفتن تغییرات انرژیهای ارتعاشی و گاهی چرخشی بر روی انتقالات الكترونی ناشی می­شود. در نتیجه هر جذب الكترونی را یك سری خطوط آنقدر بهم نزدیك كه به نظر پیوسته می­رسند همراهی می­كند. بعلاوه، پهن شدن خطوط در نتیجه نیروهای بین مولكولی رخ می­دهد كه این نیروها بین مولكولها یا یونهای بصورت نزدیك بسته­بندی شده در یك محیط مادی فشرده، عمل می­كنند. این نوع طیفها گزینش پذیری كمتری دارند. از طرف دیگر نوارهای پهن برای اندازه­گیری­های كمی دقیق، مناسب­ترند.

1-4- جنبه­های كمی اندازه­گیریهای جذبی:

جذب تابش الكترومغناطیسی توسط گونه M می­تواند به صورت یك فرایند برگشت ناپذیر دو مرحله­ای تلقی شود كه اولین مرحله این فرآیند را می­توان بصورت زیر نمایش داد.

در اینجا M* نشان دهنده ذره اتمی یا مولكولی در حالت تحریك شده است كه از جذب فوتون ناشی می­شود. طول عمر حالت تحریك شده كوتاه است (8-10 تا 9-10 ثانیه) و باوجود این حالت توسط یكی از چندین فرآیند آسایشی خاتمه داده می­شود. متداولترین نوع آسایش شامل تبدیل تحریك به گرماست؛ یعنی،

گرما

آسایش می­تواند از تجزیه M* جهت تشكیل گونه­های جدید نیز ناشی شود. چنین فرآیندی را واكنش فوتوشیمیایی می­نامند. ممكن است كه آسایش منتج به نشر دوباره تابش بصورت فلوئورسانس یا فسفرسانس شود. مهم است به این نكته توجه شود كه طول عمر M* بقدری كوتاه است كه غلظت آن در هر لحظه تحت شرایط عادی، قابل صرفنظر كردن خواهد بود. بعلاوه، مقداری انرژی حرارتی تولید شده معمولاً قابل اندازه­گیری نیست. بنابراین، اندازه­گیریهای جذبی این حسن را دارند كه حد اقل آشفتگی را در دستگاه تحت مطالعه ایجاد می­كنند.

1-5- قانون بیر- لامبرت (Beer – Lamberts Law):

به سادگی می­توان دریافت كه میزان جذب نور توسط یك گونه جاذب بستگی به تعداد یونها و یا ملكولهای جسم جاذب در مسیر عبور نور دارد و در نتیجه با افزایش غلظت ذرات جاذب، شدت جذب نیز افزایش می­یابد. از طرفی هر چه قدر طول مسیر عبور نور از درون نمونه افزایش یابد، جذب نور با شدت بیشتری انجام خواهد گرفت. سومین عاملی كه میزان جذب نور به آن بستگی دارد احتمال جذب فوتون توسط ذرات جاذب فوتون­هاست به طوری كه اجسام مختلف احتمال­های متفاوتی برای جذب پرتوی فوتون­ها از خود نشان می­دهند.

حقایق بالا اساس قانون حاكم بر جذب است كه تحت عنوان قانون بیرلامبرت (Beer- Lamberts Law) یا به طور مختصر قانون بیر معروف است. این قانون بیان می­كند كه میزان جذب نور توسط یك نمونه جاذب تابعی نمایی از غلظت نمونه و طول مسیر عبور نور از درون نمونه است. این مطلب را می­توان به طریق زیر بیان كرد:

پرتوی از تابش­های الكترو­مغناطیس را در نظر بگیرید كه با شدت از درون محلولی حای N ذره جاذب عبور می­كند. میزان جذب پرتو با تعداد ذرات جاذب موجود در مسیر عبور نور متناسب خواهد بود. اگر محلول را به قسمت­های كوچك و مساوی تقسیم كنیم در این صورت تغییر در شدت نور ()‌ بستگی به تعداد ذرات جاذب موجود در این قسمت خواهد داشت.

در اینجا شدت پرتوی كه به قسمت­های بعدی وارد می­شود بخاطر جذب در قسمت­های قبلی مرتباً كاهش می­یابد. بنابراین شدت جذب در هر قسمت به تعداد ذرات جاذب موجود در آن قسمت بستگی داشته و متناسب با شدت پرتوی خواهد بود كه وارد آن قسمت می­شود.

(1-1)

(1-2)
در این روابط K ضریب تناسب بوده و علامت منفی نشان­دهنده كاهش شدت نور است. اگر تقسیمات ایجاد شده در محلول بسیار كوچك فرض شوند در این صورت معادله (1- 2) را می­توان به فرم دیفرانسیل و به صورت زیر نوشت.

(1-3)

با جابجایی معادله (1-3 ) و انتگرال­گیری بین دو حد I و I0 (شدت اولیه و نهایی پرتو نور) و بین صفر و N برای تعداد ذرات جاذب موجود در مسیر عبور نور، این معادله بصورت زیر در می­آید.

(1-4)

(1-5)
در این جا N به دو عامل غلظت جسم جاذب (C) و ضخامت محلول جاذب (B) بستگی دارد.

(1-6)

با جایگزینی معادله (1-6) در معادله (1-5) و تبدیل پایه لگاریتم به پایه اعشاری قانون بیر به صورت زیر بیان می­شود.

(1-7)

كه در آن a ضریب تناسب، b مسیر عبور نور از درون محلول و c غلظت محلول نسبت به گونه جاذب است. در این جا a كه به نام جذب (Absorptivity) معروف است مشخصه گونه جاذب بوده و بعلاوه به طول موج پرتو تابیده شده بستگی دارد. بعبارت دیگر، قانون بیر تنها در مورد تابش­های تك رنگ (Monochromatic) صادق است. عبارت عموما بنام شدت جذب (Absorptivity) خوانده شده و علامت A را به آن اختصاص می­دهند. در نتیجه معادله (1-7) خواهد شد:

(1-8) A=abc

در صورتی كه غلظت بر حسب مول بر لیتر بیان شده باشد ضریب جذب به صورت نشان داده شده و بنام ضریب جذب مولی خوانده می­شود. ارتباط خطی بین شدت جذب و طول مسیر در غلظت ثابت از مواد جذب­كننده، یك قاعده كلی است كه هیچ استثنایی در مورد آن مشاهده نشده است. از طرف دیگر وقتی كه b ثابت باشد غالباً با انحراف­های دارای چنان طبیعت بنیادی می­باشند كه محدودیت­های حقیقی برای این قانون ایجاد می­كنند. بعضی دیگر از انحرافات حاصل روشی است كه با اندازه­گیری جذب انجام می­گیرد. یا در نتیجه تغییرات شیمیایی است كه با تغییرات غلظت همراهند. دو مورد آخر گاهی به ترتیب به نامهای انحراف­های دستگاهی و انحراف­های شیمیایی شناخته می­شوند. قانون بیر در شرح رفتار جذبی محلول­های رقیق موفقیت دارد. به این معنی كه یك قانون حد است. در غلظت­های بالا (معمولاً بزرگتر از M01/0 متوسط فاصله بین گونه­های جذب كننده به حدی كاهش می­یابد كه هر گونه بر روی توزیع بار گونه­های همسایه خود اثر می­گذارد. این تاثیر متقابل به غلظت بستگی دارد. وقوع این پدیده باعث انحراف­هایی از رابطه خطی بین شدت جذب و غلظت می­شود.

انحرافات از قانون بیر به خاطر وابستگی به ضریب شكست محلول(n) نیز به وجود می­آید. بنابراین اگر تغییرات غلظت باعث تغییرات مهمی در ضریب شكست محلول شود، انحراف­هایی از قانون بیر مشاهده خواهد شد. یك راه برای تصحیح این اثر جانشین كردن كمیت بجای در معادله می­باشد. به طور كلی این تصحیح در مورد غلظت­های كمتر از­M 01/0حائز اهمیت نیست.

انحرافات شیمیایی از قانون بیر از اثر تجمع، تفكیك و یا واكنش گونه­های جذب­كننده با حلال، ناشی می­شود. یك مثال كلاسیك از انحرافات شیمیایی در مورد محلولهای بافری نشده پتاسیم دی­كرومات مشاهده می­شود.

در بیشتر طول موج­ها، ضرایب جذب مولی یون دی­كرومات و دو گونه یونی دیگر كاملاً متفاوتند. بنابراین، جذب هر محلول به نسبت غلظت شكل­های مونومر و دی­مر بستگی دارد. مع ذالك این نسبت با رقیق كردن محلول به طور محسوسی تغییر می­كند و سبب انحرافات بسیار مشهودی از خطی بودن ارتباط بین جذب و غلظت كل كروم می­شود. با این حال جذب مربوط به یون دی­كرومات مستقیما متناسب با غلظت مولی آن باقی می­ماند. این مسئله در مورد یون كرومات نیز صادق است. این حقیقت به آسانی می­تواند توسط اندازه­گیری­ها در محلول اسیدی قوی و یا بازی قوی، در حالی كه یكی از این دو گونه اكثریت قاطعی دارد، اثبات شود. چون این انحرافات نتیجه جابجایی در تعادل­های شیمیایی هستند، لذا انحراف­های این سیستم از قانون بیر آشكارتر از مقدار واقعی خواهند بود.

در حقیقت این انحراف­ها را می­توان به آسانی از روی ثابت­های تعادل واكنش­ها و ضرایب جذب مولی یونهای دی­كرومات و كرومات پیش بینی كرد. انحراف دستگاهی از قانون بیر، زمانی مشاهده می­شود كه تابش بكارگرفته شده تكرنگ نباشد. این مشاهده یكی دیگر از نمودهای خصلت حدی بودن این رابطه است استفاده از یك پرتو واقعاً تكرنگ برای اندازه­گیری­های جذبی به ندرت عملی است، در نتیجه استفاده از تابش ممكن است منجر به انحراف­هایی از قانون بیر می­شود.

1-6- اجزاء دستگاهها برای اندازه­گیری جذبی:

دستگاه­هایی كه عبور یا جذب محلولها را اندازه می­­گیرند از پنج جز سازنده اصلی تشكیل شده­اند الف) یك منبع انرژی تابشی ثابت كه شدت آن می­تواند تغییر كند ب) یك وسیله كه اجازه بكارگیری ناحیه محدودی از طول موج­ها را می­دهد ج) ظروف شفاف برای نمونه و حلال د) یك آشكارساز تابش یا مبدل كه انرژی تابشی را به یك علامت قابل سنجش كه معمولا الكتریكی است تبدیل­می­كند ه) یك شناساگر علامت. در شكل (1-1 ) ترتیب معمولی این اجزاء را نشان می­دهد.

شكل (1-1) اجزاء دستگاه­ها برای اندازه­گیری جذب تابش

شناساگر علامت در بیشتر دستگاه­های اندازه­گیری­های جذبی به یك درجه­بندی خطی مجهز است كه گسترده از 10 تا 100 واحد را می­پوشاند. خوانده­های مستقیم درصد عبور می­تواند به این نحو بدست آید كه ابتدا شناساگر طوری تنظیم می­شود تا هنگام جلوگیری از رسیدن تابش به آشكار ساز توسط یك بستاور عدد صفر را نشان دهد. سپس در حالتی كه پرتو از داخل حلال عبور می­كند و بر روی آشكارساز می­افتد شناساگر روی 100 تنظیم می شود این تنظیم به كمك تغییر دادن شدت منبع نور و یا حساسیت آشكار ساز انجام می­گیرد. وقتی كه ظرف محتوی نمونه در مسیر پرتو قرار داده شود مشروط بر اینكه آشكار ساز به طور خطی به تغییرات توان پرتو عكس­العمل نشان دهد شناساگر مستقیماً درصد عبور را بدست می­دهد واضح است كه یك مقیاس لگاریتمی می­توان روی شناساگر درج نمود تا اجازه خواندن مستقیم جذب را نیز بدهد.

طبیعت و پیچیدگی اجزاء مختلف دستگاه­های جذبی بسته به ناحیه طول موج مورد نظر و چگونگی استفاده از داده­ها به مقدار زیادی فرق می­كنند. مع ذالك صرفنظر از درجه ظرافت وظیفه هر جزء ثابت می­ماند.

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی سابقه صنعت نساجی در ایران

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی سابقه صنعت نساجی در ایران دارای 265 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی سابقه صنعت نساجی در ایران  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي بررسی سابقه صنعت نساجی در ایران،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن بررسی سابقه صنعت نساجی در ایران :

مقدمه

سابقه صنعت نساجی در ایران به قرن ها قبل از اسلام برمی گردد، شهرت پارچه های گلگون عهده هخامنشی و زرد وزیهای این دوره را تاریخ نویسان یونانی ضبط
کرده اند. در دوره ساسانیان و نیز بعد از اسلام در بسیاری از شهرهای ایران کار ریسندگی و بافندگی پارچه های ابریشمی و پنبه ای و حریر رونق داشته و در آن ها انواع منسوجات بافته شده است که قسمتی از این منسوجات جنبه صادراتی داشته است. مثل ابریشم و پارچه های زری مخمل و شال های پشمی.

در دوره صفویه صنعت نساجی در ایران رونق فراوان گرفت و پس از یک دوره رکود در قرن دوازدهم هجری این صنعت مجدداً در قرن سیزدهم نضج گرفت. در دوره امیرکبیر برای ایجاد کارخانه های ریسندگی و بافندگی جدید فعالیت های اساسی انجام یافت به طوری که در کارشان کارخانه حریربافی و در تهران و قم کارخانه های ریسندگی و چلوار بافی تأسیس گردید.

عمر صنعت نساجی مکانیزه در دوران اخیر به 85 سال می رسد. اولین کارخانه نساجی در ایران در سال 1280 با ظرفیتی معادل 1200 دوک توسط صنیع الدوله در تهران تأسیس گردید. دومین کارخانه نساجی بلافاصله در تبریز به وجود آمد و سپس یک واحد نساجی در سال 1295 در بوشهر تأسیس و تا پایان دوره قاجاریه صنعت نساجی در ایران به همین سه کارخانه منحصر گردید.

رشد صنعت نساجی در حقیقت از سال 1300 با تأسیس کارخانه وطن (کازرونی) اصفهان با 4000 دوک ریسندگی و 100 دستگاه بافندگی شروع شده و دولت به حمایت از تولید پارچه های داخلی پرداخت و سرمایه های بسیاری برای ایجاد صنعت جدید نساجی در نقاط مختلف کشور به کار افتاد.

صنعت نساجی در بین صنایع کشور نیز از اهمیت ویژه ای برخوردار است. براساس آمار کارگاه های بزرگ صنعتی کشور در سال 1384 این صنعت در میان صنایع ایران، از نظر تعداد کارگاه (58% کارگاه های کشور) در مرتبه دوم از نظر تعداد کارکنان (6/67 درصد) در رتبه نخست و از نظر تعداد مزد بگیران تولیدی در مقام اول قرار داشته است. ارزش تولیدات این صنعت بجز صنعت نفت پس از صنایع جدید التأسیس شیمیایی در رتبه دوم 47% کل ارزش تولیدات صنایع کشور بوده و در آن سال از نظر میزان افزایش، خالص اموال سرمایه ای در مرتبه نخست (7/38%) قرار داشته است.

بازار تولید منسوجات در سطح جهان هم اکنون دارای طیف وسیعی می باشد که تنوع در طرح ها و کیفیت محصولات از مشخصه های بارز آن است. به لحاظ به وجود آمدن مصرف کننده های بیشتر همواره لازم است تا به گونه ای پویا تولیدات جدید به همراه کیفیت های مناسب و قیمت های نازل تر به مردم عرضه گردد.

محصول تولیدی این واحد نیز در زمره مواردی است که می بایست در آن تنوع در طراحی پارچه به نحو شایسته ای مورد توجه قرار گیرد. و با خلق نقش های جدید تر موجبات جذب مشتری فراهم گردد.

لازم به توضیح است که به طور کلی استفاده از ماشین های مجهز ژاکارد قاعدتاً باعث گستردگی در ایجاد نقش های متنوع خواهد نمود. و در این طرح نیز به این امر توجه شده است.

عمدتاً تولید پارچه های تار و پودی به دو صورت انجام می گیرد.

الف- تولید پارچه های تار و پودی معمولی

ب – تولید پارچه های تار و پودی تقویتی

در مورد پارچه های تار و پودی تقویتی آنچه قابل بحث است این است که می توان به سه صورت عمل نمود.

  1. 1. تقویت تار

نخ تار پارچه تولیدی بیشتر نمایان بوده و نقش اصلی را در نمای سطح پارچه ایفا
می کند که می توانند نخ تار به صورت تزئینی بوده و نخ پود از نوع معمولی باشد.

  1. 2. تقویت پود

نخ پود در این نوع پارچه ها نقش اصلی را ایفا می کند و نخ تار همان نقش نگهدارنده را داشت و در سطح پارچه چندان مشخص نبوده و تنها نخ پود است که در پارچه نمایان است. (مانند پتو)

  1. 3. تقویت تار و پود

این در پارچه هایی است که پشت و روی پارچه دارای نقش های متفاوت بوده باشد. (هر دو طرف پارچه نقش دار است).

با توجه به توضیحات مختصر بالا قابل ذکر است که می توان جهت تولید پارچه های رومبلی از تقویت پود و در مواردی نیز جهت پارچه های پرده ای از نوع تار و پودی بهره گرفت.

– ظرفیت تولید

با در نظر گرفتن امکانات اولیه تولید (منابع مالی و بازار مصرف) پیش بینی گردیده است که از 51 دستگاه ماشین بافندگی مناسب جهت تولید محصول مورد نظر استفاده کرد که با توضیحات ذیل ظرفیت سالانه واحد محاسبه گردید.

الف- ویژگی های محصول

جهت تأسیس نخ پود پارچه عموماً می توان از نخ های پنبه ای پلی استر پشم و پنبه و ویسکوز استفاده کرد که جهت محاسبات بعدی نمره نخ مصرفی 2/(7-5) که به طور متوسط 2/6 متریک در نظر گرفته می شود. همچنین تراکم نخ پود بین 12-8 خواهد بود که به طور متوسط 10 در سانتیمتر منظور می گردد.

جهت تأمین نخ تار پیش بینی شود که از نخ های 100% ویسکوز با نمره 2/36 انگلیسی با تراکم 34-30 (به طور متوسط 32 در سانتیمتر) استفاده شود.

ب – وزن پارچه تولیدی

با توجه به توضیحات قبلی و نیز وجود ضریب جمع شدگی نخ پود به میزان 4% و نخ تار 7% می توان متوسط وزن هر متر مربع از پارچه های تولید شده را محاسبه نمود.

گرم وزن نخ های پود در مترمربع

گرم وزن نخ های تار در مترمربع

کارخانه صنایع نساجی تبسم در سال 1380 در زمینی به وسعت 5000مترمربع در شهرستان تفت احداث گردید سرمایه گذاری اولیه آن 900000000 ریال است این کارخانه به کمک استانداری و بانک ملت که هر دو از شرکای آن هستند و از شرکای دیگر مهندس احمد برگزیده و مهندس احمد هدایت و مهندس علی برگزیده می باشند.

در سال 1382 کار ساختمان اداری و کار سوله آن و امکانات دیگر به پایان رسید و با مذاکراتی که با مدیران اداره صنایع داشتیم مبلغ وامی را دریافت کردیم و شروع به خریدن ماشین آلات برای کارخانه شدیم.

ماشین آلات شرکت

با مذاکراتی که با مدیر عامل شرکت غدیر داشته اند از این کارخانه 25 عدد دستگاه ماشین بافندگی مدل G6100 را خریداری کردند برای قسمت بافندگی تاری پودی.

و تعداد 32 دستگاه چرخ بافندگی از نوع حلقوی برای قسمت بافندگی حلقوی خریداری شد که این دستگاه از شرکت برادر و شرکت تویوتا می باشد.

و برای قسمت دوزندگی که احتیاج بافندگی تاری و پودی و بافندگی حلقوی را برآورده کنند و بتوانند تولیدات شرکت را به تکمیل نهایی برسانند.

در قسمت تاری پودی به جز ماشین آلات شرکت غدیر 26 دستگاه ماشین بافندگی از کمپانی دور نیر خریداری شده این شرکت 114 نفر نیرو را جذب کرده که از این تعداد 20 نفر در قسمت بافندگی تاری پودی 32 نفر در قسمت بافندگی حلقوی و 42 نفر در قسمت دوزندگی و 17 نفر در ساختمان اداری و 3 نفر هم نگهبان هستند. و این شرکت به صورت 3 شیفت کار می کند.

مشخصات فنی ماشین آلات بافندگی از کمپانی دورنیر

سیستم راپیری تیپ HT74/SD/6

مدل چهار رنگ

عرض 200 سانتیمتر

مکانیزم عرض مفید 190 سانتیمتر

می نیمم عرض قابل استفاده 130 سانتیمتر

سرعت 380-350 دور دقیقه

قدرت الکتروموتور اصلی 4 کیلووات

قدرت الکتروموتور فرعی 55/0 کیلووات

مشخصات دابی

سیم الکترونیکی

تیپ 2667STaublal

محل نصب : سمت راست ماشین

مکانیزم ظرفیت چک= 28

مشخصات چله کشی

مدل 2/4126

عرض مفید 2200 میلیمتر

سیستم ، بخشی Sectlonol

قفسه ها و بوبین ها ، تیپ C مدل 4161

چک چله= مدل 4915

مشخصات فنی ماشین آلات غدیر برد مدل G6100

مقدار پودگذاری = حداکثر 880 متر در دقیقه

سرعت : بدون حاشیه توزن 400 دور پیک در دقیقه

سرعت با حاشیه توزن 340 دور پیک در دقیقه

عرض ماشین 1400-2200 میلیمتر

قطرغلتک تار 1014-800 میلیمتر

قطر غلتک پارچه 580 سانتیمتر

تنوع تار : عملاً هیچ گونه محدودیتی وجود ندارد

تراکم تار: عملاً هیچگونه محدودیتی وجود ندارد

نخ : 7/6 الی 2000 تکس (150-5/0 متریک)

نخ قیلافت : 12 الی 3400 دی تکس (8/10-3000 دنیر)

تراکم نخ پود : بین 2 الی 108 پود در سانتیمتر (5 الی 274 درایتغ

برق مصرفی : بین 5 تا 6 کیلو وات10 تا 11 آمپر که بستگی به عرض بافت، سرعت و مکانیزم حرکت وردها دارد.

سیستم اتوماتیک پود یاب

در هنگام پارگی پود پودبندی توسط سیستم پودیاب الکترونیک از مسیر گریپر خارج شده و ماشین متوقف می شود با فشار یک دکمه و توسط یک موتور الکترونیکی سیستم در جهت عکس حرکت نموده با شناسایی مورد پارگی بین از خارج نمودن آن از دهنه کار، مجدداً با فشار دکمه استارت ماشین شروع به کار می کنند.

کنترل الکترونیکی تغذیه تار

کنترل یکنواخت کشش نخ تار توسط سنسور و یک موتور الکترونیکی انجام می پذیرد. سیستم به نحوی برنامه ریزی گردیده که در صورت پارگی نخ تار و پس از تأمین آن مجدداً به طور اتوماتیک میزان کشش نخ با توجه به نوع و خصوصیات پارچه قابل تنظیم خواهد بود.

جایگزینی عملکرد مکانیکی ارتقاء کیفی پروسه بافندگی

سیستم دابی الکترونیک یه ارایه قابلیت های بالا در بافت ساده سازی و انعطاف پذیری در عملکرد تعمیر و نگهداری ساده قابل برنامه ریزی از طریق سیستم پروگرامر دابی و یا از طریق یک ترمینال انتقال دهنده از یک سیستم ساده رایانه ای.

سیستم الکترونیکی انتخاب رنگ پود

کنترل عملکرد از طریق مکانیزم دابی الکترونیک (تنوع 6 رنگ) و با یک سیستم مستقل از دابی (تنوع 4 رنگ) انجام می پذیرد.

امکان استفاده از طیف وسیعی از نخ های مختلف

ماشین بافندگی غدیر مدل G6100 با قابلیت عملی در بافت انواع مختلف نخ های ریسیده شده طیفی مصنوعی حاصل از ترکیب نخ های یکسره از الیاف سلولزی و مصنومعی (ساده و تکسیره) نخ های ننزینی و برتاب بدون هیچ گونه محدودیتی در تراکم و ضخامت و طیف وسیعی از تنوع پود در بافت پارچه.

ماشین های بافندگی بی ماكو با پود گذاری بوسیله میله گیره و یا تسمه گیره

در ماشین های بافندگی بی ماكو ، كه پود گذاری در آنها بوسیله میله گیره یا تسمه گیره انجام می شود ، بر خلاف ماشین های بافندگی یا سیستم پروژكتایل ، پود گذاری به طریق مثبت و اجباری انجام می گیرد . به عبارت دیگر عمل پود گذاری توسط جسم پود گذاری بصورت مثبت مكانیكی انجام می شود و به داخل دهنه پرتاب
نمی شود . این ماشین ها معمولا دارای یك یا دو گیره نخ پود می باشد و این گیره ها در انتهای یك میله خشك و یا تسمه الاستیك نصب شده است . میله و یا تسمه انتقال دهنده گیره نخ پود ، ارتباطی با روش پود گذاری و تكنو لوژی بافت پارچه ندارد بلكه فقط می تواند از نظر طراحی ساخت ماشین ، مسائل فنی و اقتصادی مورد بررسی قرار گیرد . ماشین های بافندگی كه با روش میله گیره یا تسمه گیره كار می كند امروزه توسط كارخانه های متعددی ساخته و عرضه می شود .

ماشین های بافندگی گیره ای را می توان بر اساس نوع پود گذاری و تعداد گیره ها به چند دسته تقسیم كرد :

1-ماشین های بافندگی كه عمل پود گذاری در آنها توسط یك گیره انجام می شود :

الف – روش « آنست فایوله » – گیره خالی وارد دهنه می شود و از سمت دیگر ابتدای

نخ پود را می گیرد و به داخل دهنه می كشد .

ب – روش « بالبه » – در این روش ، گیره ، نخ پود را بصورت دولا ( دوبل ) وارد دهنه می كند .

2- ماشین های بافندگی كه عمل پود گذاری در آنها توسط یك گیره انجام می شود ، ولی ماشین دارای دو گیره است كه متناوبا عمل پود گذاری را انجام می دهند .

در این ماشین ها پود گذاری مطابق روش « ماكی » انجام می گیرد و دو میله گیره متناوبا نخ پود را به داخل دهنه وارد می كند .

3- ماشین های بافندگی بی ما كو كه برای پود گذاری اختیاج به دو گیره دارد .

الف – روش پود گذاری « گابلر » در این روش نخ پود توسط گیره آورنده ( پود آور ) بصورت دو لا تا نیمه دهنه وارد می شود ، سپس گیره برنده ( پود بر ) یك لای نخ را باز می كند و در نیمه دوم دهنه قرار می دهد .

ب- روش پود گذاری « دواس » در این روش پود گذاری ، پود بر ، ابتدای نخ پود را از پود آور می گیرد و نخ را از سر تاسر دهنه می كشد اكثر ماشین های بافندگی را پیری ، امروزه بر اساس روش دواس ساخته می شوند .

ماشین بافندگی G6200 سولزر – روتی ، راپیری ، را پیرنرم ، روش دواس

از نظر تكنولوژی این ماشین برای تولید منسوجات پنبه ای و فاستونی مناسب است . این ماشین كاربرد هایی نیز در ارتباط با تولید منسوجات صنعتی ، به ویژه « كیسه هوای اتومبیل ) داشته است . این ماشین ، مانند تمام ماشین های راپیری می تواند به مكانیزم تشكیل دهنه بادامكی ، دابی و یا ژاكارد مجهز شود .

در ماشین های راپیری، نسبت به نوع ماشین ، بازای بافت هر پود ، 7 تا 14 سانتی متر ضایعات وجود دارد . كه هنگام بافت پود های گران قیمت ، رقم ملاحظه ای را تشكیل می دهد . این مكانیزم می تواند، صرفه جویی قابل ملاحظه ای در بر داشته باشد .

ماشین بافندگی گیره ای « فاتكس » و « ایور »

این ماشین توسط كارخانه « فاتكس » در لیوان ساخته می شد . پود گذاری توسط یك تسمه خشك ( غیر الاستیك ) انجام می گیرد .

گیره خالی از سمت راست ماشین ، وارد دهنه می شود و از تمام عرض آن می گذرد و موقعی كه به سمت دیگر ماشین می رسد ابتدای نخ پود را می گیرد و آن را از سر تاسر دهنه می كشد .

طول تسمه غیر الاستیك كمی بیشت از عرض شانه بافندگی است و بدین جهت در سمت راست ماشین یك ریل هدایت كننده وجود دارد تا گیره پس از خارج شدن از دهنه بر روی آن قرار گیرد . از این رو عرض این ماشین تقریبا دو برابر عرض شانه آن است .

با توجه به اینكه طول تسمه برابر عرض شانه بافندگی است و گیره باید دو بار از داخل یك دهنه عبور كند ، ( یكبار خالی و یكبار با نخ پود ) توان پود گذاری این ماشین نسبت به ماشین های دیگر بی ماكو كمتر است .

در این ماشین می توان از یك تا هشت پود مختلف بصورت پیك – پیك و مخلوط كار كرد . نخ های پود مورد استفاده می تواند نخ ساده ، فانتزی دولا و غیره با
نمره های مختلف باشد .

دور ماشین برای عرض بافت 160 سانتیمتر برابر 130 دور در دقیقه است و برای عرض بافت 190 سانتیمتر برابر 125 دور در دقیقه است . ابعاد ماشین برای عرض 160 سانتیمتر برابر 280×455 سانتیمتر و برای عرض 190 سانتیمتر برابر 293*492 سانتیمتر است .

این ماشین ممكن است به مكانیزم بادامكی ، دابی با بادامك مخصوص ، یا مكانیزم ژاكارد برای تشكیل دهنه مجهز شود .

ارتفاع دهنه در این ماشین از ماشین های معمولی كمتر است دامنه حركت دفتین برابر 75 میلیمتر است و حداكثر ارتفاع تسمه گیره ای 25 میلیمتر است .

دفتین توسط یك بادامك حركت می گیرد و زمان مرگ عقب آن 250 درجه از دور بادامك است در این ماشین ، عرض شانه نباید از عرض پارچه بیشتر باشد ، مگر در صورتی كه كناره های پارچه با طرح گاز بافته شود .

همان گونه كه گفته شد در این ماشین تسمه گیره ای از داخل دهنه عبور می كند و در سمت مقابل ( چپ ) ابتدای نخ پود را ، بین كناره پارچه و سوراخ راهنمای انتخاب نخ پود می گیرد و آن را از داخل دهنه می كشد ، تا جایی كه ابتدای نخ پود از كناره سمت راست پارچه نیز خارج شود .

ابتدای نخ پود كه از كناره پارچه شده است توسط یك مكنده مكیده می شود تا نخ پود در حالت كشیده ، در دهنه قرار گیرد این عمل از برگشتن انتهای نخ پود به داخل دهنه بعد نیز جلوگیری می كند چون دفتین زدن در دهنه بسته انجام می شود ، در نتیجه یكنواختی كشش نخ پود حفظ می گردد .

كناره پارچه ممكن است یك كناره گاز بوده و یا با استفاده از نخ های تار اضافی ، تشكیل شده باشد ، این نخ ها می تواند پس از یك یا چند بار دفتین زدن با نخ پود بافت رود .

انتهای نخ های پودی كه از كناره پارچه خارج شده است بین یك غلتك متحرك و یك صفحه قطع كننده قرار می گیرد و پس از قطع شدن به داخل جعبه ضایعات مكیده می شود .

مكانیزم بوسیله یك الكترو موتور به قدرت 2 اسب به حركت در می آید .

مكش ضایعات توسط یك الكتروموتور دیگر به قدرت اسب انجام می شود این ماشین به دگمه هایی برای بكار انداختن و متوقف كردن مجهز است . توسط این
دگمه ها می توان ماشین را بصورت منقطع نیز بكار انداخت . این دگمه ها در سمت راست ، چپ و پشت ماشین قرار گرفته است .

در ماشین لامپ هایی وجود دارد كه در صورت توقف ماشین ، مشخص می كنند كه توقف به چه علت صورت گرفته است .

ساختمان ماشین

حركت از الكتروموتور و توسط یك تسمه پروانه به پولی مكانیزم مركزی منتقل
می شود بر روی محور پولی قائم بادامك قرار دارد در قسمت فوقانی محور ، چرخ لنگ قرار دارد قسمت پایین محور ، توسط چرخ دنده های مخروطی و محور افقی را حركت می دهد در داخل شیار بادامك ، پیرو قرار دارد و توسط بازویی به دفتین و پایه متصل است فنر های برای نگهداشتن پیرو در یك سمت شیار بادامك است دفتین حول محور دوران نوسان می كند شیار بادامك به طریقی است كه دفتین زدن در 110 درجه از گردش بادامك انجام می شود و در مدت 250 درجه ، دفتین در زمان مرگ عقب بسر می برد .

حركت تسمه گیره ای

بازوی به میله متصل شده است و سمت دیگر و پایه به اهرم دذو بازوی مفصل است یك سمت اهرم دو بازوی به بازوی مفصل شده است و سمت دیگر آن به انتهای تسمه گیر متصل است . طریقه اتصال بازوی بازوی به تسمه گیره توسط دو پیرو كه بر روی راهنمای و حركت می كند انجام می شود پیرو های با كمك راهنمای و باعث
می شود كه حركت گیره یك خط مستقیم باشد .

فرمان باز و بسته شدن گیره

میله ، كه داخل بدنه تسمه گیره بطور آزاد دوران می كند در یك سمت دارای زبانه و در سمت دیگر دارای دكمه است .

زبانه با سطح زیری نوك تشكیل یك گیره را می دهد بدین ترتیب می توان این گیره را با فشار دادن دكمه از انتهای تسمه ، باز و بسته كرد سطوح خط كش های و كه قابل تنظیم هستند توسط دكمه و میله مربوط گیره ، را باط و بسته می كند این عمل برای گرفتن و رها كردن نخ پود است تاثیر بر روی باعث باز و بسته شدن گیره برای گرفتن ابتدای نخ پود در سمت چپ ماشین می شود و تاثیر بر روی به منظور آزاد شدن ابتدای نخ پود در سمت راست ماشین می باشد .

مكانیزم قطع كننده نخ پود

بر روی محور ، كه با سرعتی رابر ، سرعت مجوز اصلی ماشین می چرخد ، بادامك وجود دارد این بادامك توسط اهرم دو بازو اهرم قائم 40 را كه در انتهای آن تیغ قطع كننده نخ پود قرار دارد و به بالا و پایین نوسان می دهد در هر بار پود گذاری ، بلافاصله بعد از آنكه گیره ابتدای نخ پود را گرفت و به داخل دهنه وارد كرد ، تیغ قطع كننده نخ پود به بالا رفته و نخ پود را در نزدیكی پارچه قطع می كند.

مكانیزم كشش دهنده نخ پود

بادامك بر روی محور قرار دارد ، توسط یك اهرم دو بازو ، حركت را به یك میله قائم منتقل می كند در انتهای این میله صفحه راهنمای نخ های پود كه از بو بین های نخ پود تغذیه می شود قرار دارد در هر بار پود گذاری نخ پود توسط تسمه گیره ای كشیده شده و بطور ناگهانی رها می شود این امر سبب می شود كه نخ پود نتواند بصورت كشیده ، داخل دهنه قرار گیرد و به خوبی به لبه پارچه كوبیده شود به منظور جلوگیری از این اشكال ، بلافاصله بعد از رها شدن نخ پود توسط تسمه گیره ای ، صفحه راهنمای بالا رفته و سبب می شود كه نخ پود همواره با كشش ثابت داخل دهنه بطور كشیده نگهداشته شود .

مكانیزم فرمان برای ایجاد كناره پارچه

در خارج از ماشین ، بادامك كه بر روی محور قرار دارد ، توسط یك اهرم دو بازو میله قائمی را به بالا و پایین نوسان می دهد ، با این نوسان نخ های اضافی كه برای ایجاد كناره پارچه در نظر گرفته شده است می تواند در هر بار پود گذاری و یا چند بار پود گذاری بافت حاشیه را ایجاد كند تنظیم این عمل توسط اهرم كه از مكانیزم دابی و یا ژاكارد حركت می گیرد امكان پذیر است .

مجموعه اهرم هایی كه از بادامك حركت می گیرد ، سبب می شود كه میله بتواند تقریبا 15 میلیمتر به داخل دهنه ، از كناره چپ پارچه وارد شود این میله نخ تار اضافی را كه منظور ایجاد كناره پارچه در نظر گرفته شده است ، به داخل دهنه ، همراه خود می كشد سوزن ، قائم بر سطح دهنه ، داخل آن می شود ، تا حلقه ایجاد شده توسط نخ تار اضافی را بگیرد لحظه ای قبل از كوبیدن نخ پود ، این سوزن از داخل دهنه خارج شده و نخ تار كناره را رها می كند نوسان سوزن به منظور داخل و خارج شدن از دهنه توسط سطوح و انجام می شود .

به منظور ایجاد كناره های قرینه در دو طرف پارچه ، از یك مكانیزم میل لنگی دوبل استفاده می شود .

رگولاتور غلتك پارچه

با چرخیدن محور ، چرخ لنگ نیز می چرخد و به میله یك حركت نوسانی می دهد . این حركت به اهرم دو بازوی منتقل می شود و میله قائم متصل به محور انگشتی را به بالا و پایین حركت می دهد این حركت به چرخ دنده انگشتی و از طریق حلزونی و چرخ دنده حلزونی به غلتك كشیدن پارچه منتقل می شود .

پارچه پس از عبور از غلتك كشیدن پارچه به دور غلتك پارچه پیچیده می شود این غلتك حركت خود را از غلتك كشیدن پارچه توسط زنجیر و چرخ دنده زنجیری و یك ترمز اصطكاكی می گیرد توسط پدال می توان انگشتی را ، كه مانع از چرخیدن رگولاتور در جهت عكس می شود از چرخ دنده انگشتی جدا كرداین عمل را می توان توسط دسته و پیرو نیز انجام داد . توقف رگولاتور توسط یك الكترو مغناطیس كه بطور مستقیم بر روی دسته عمل می كند انجام می شود .

مكانیزم قطع كننده انتهای نخ پود

بر روی محور ، چرخ دنده ای وجود دارد كه چرخ لنگ را می چرخاند و از طریق انجام اهرم های رابط ، غلتك یك حركت نوسانی می گیرد بر روی این غلتك ، صفحه فشار وارد می كند و عمل یك قیچی را انجام می دهد .

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

روشهای تولید الیاف مصنوعی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 روشهای تولید الیاف مصنوعی دارای 17 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد روشهای تولید الیاف مصنوعی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي روشهای تولید الیاف مصنوعی،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن روشهای تولید الیاف مصنوعی :

1-1- مقدمه

اساس روشهای تولید الیاف مصنوعی، ذوب رسیی، خشك سبی و تدریسی، با استفاده از نیروهای مكانیسی می باشد. روش electrospining با به كاربردن نیروی الكتریسیته، روش كاملاً متفاوت در تولید الیاف مصنوعی می باشد. با اعمال ولتاژ زمانی كه نیروی الكتریكی به كشش سطحی و نیروی دیسكوالاستیك غلبه كند، جریان jet كه دارای بار الكتریكی می باشد، از محلول پلیمر خارج می شود. این جریان (jet) توسط نیروی الكتریكی شتاب می گیرد و الیاف به فرم خرج بی‌بافت بر روی نهر متصل به زمین، جمع می شوند. اول پاراگراف در روش ele، الیاف با قطر نانومتر تولید می شود كه به واسطه قطر كوچك، سطح مخصوص الیاف بیشتر خواهد (رنج سطح مخصوص از در الیاف بار قطر nm500 تا 1000 در الیاف با قطر nm50 می باشد). بررسیهای انجام شده برروی نفوذپذیری خرج بی بافت، قابلیت كاربرد آنها را به عنوان فیلترها و غشا نشان می دهد. در این روش اندازه خلل زوج الیاف نیز قابل كنترل می باشد. واقعاً می توان روش ele را microprocess نامید. اگر به نظریه تولید الیاف به روش ele حدوداً به 60 سال بیش بر می گردد ولی همچنان محدودیتهایی از نظر اطلاعات علمی راجع به اساس تئوری در این روش همچنان باقی مانده است.

در پروژه ابتدا سعی شده باروری بر مقالات اصول ele بیان گردد و سپس در ادامه به شرح آزمایشات پرداخته می شود.

1-2- تاریخچه

قبل از اینكه روش electrosping برای تولید الیاف مصنوعی مطرح شود، افراد زیادی پدیده ele را بررسی نموده اند. Lord Raley بیش از 100 سال قبل نشان داد، هنگامیكه نیروی الكترواستاتیكی بركنش سطحی غلبه كند یك جریان از مایع ایجاد می‌شود.

در سال 1952 Vonnegut و Neubaver جریانهای یكنواختی از نظرات دارای باد با قطر حدود mm1/0 با اعمال ولتاژ 5 تا ele10 بوجود آورند. پس دو دانشمند دیگر توانستند نیروی با استفاده از الكترواستاتیك امدلیون روغن در آب را با نظری در مورد 5/0 تا 6/1 تولید شود.

در سال 1960 Taglor فروپاشی قطرات آب، در میدان الكتریكی را بررسی نمود. نوشته های Taylor ثابت می كند كه نصف زاویه نوك مخروط تشكیل شده در ele نزدیك به 3/49 می باشد.

اما ele محلول ماكرومولكولها را می توان در سال 1934 بررسی نمود، هنگامیكه برای تولید الیاف مصنوعی به دلیل نیروی الكترواستاتیكی توسط Formhals اختراع شد. الیاف مورد نظر، از محلول استات سلولز تولید می شده است.

ولتاژ مورد نیاز در ارتباط با خواص محلول مورد نظر، از قبیل وزن مولكولی و ویسكوزیته می باشد. دو دانشمند اگر با اصلاح این دستگاه الیاف را با پایداری بیشتری تولید كردند در این روش از یك تسمه پیوسته برای جمع آوری استفاده شده است.

توسط Bornat و Later دستگاه ele دیگری ثبت شد كه یك لایه قابل برداشت بر روی یك میله درمان چرخش تولید می شده است. كه محصول لوله شكل بدست آمده از این روش ele با منحلول پلی اورتان می تواند به عنوان رگ مصنوعی مورد استفاده قرار گیرد. در سال 1971 ele الیاف اكربلیك با قطر كمتر از 1 از محلول دی متیل فرمامید، توسط Baumgarten تولید كرد.

ارتباط بین قطر الیاف، طول جریان (jet) و ویسكوزیته و آهنگ شارش (flow rate) محلول را بدست آورد. در سال 1981 دو دانشمند موفق به تولید الیاف پلی اتیلن و pp از محلول مذاب بدون ا ستفاده از نیروی مكانیكی شدند. Doshi از محلول PEO در آب الیافی با قطر 05/0 تا 5 تولید كرد. اولین شرایط پروسه و مورفولوژی الیاف را بررسی نمود. Srinivasan توسط ele الیاف رسیده شده از مایع كریستال پلی آرامید، پلی فنیلن ترفتالامید و پلیمر رسانای، پلی آنیلین در اسیدسولفوریك را تولید كرد.

و او پراش الكترون الیاف رسیده شده پلی آرامید و بعد از ثبت الیاف در دمای 400 را مشاهده نمود در سالهای اخیر تحقیقات زیادی برای درك پروسه ele و خصوصیات nanofihez توسط coworkers و renker انجام شده است.

كاربرد nanofilez در فیلترها و لباسهای محافظتی می باشد و همچنین به عنوان سلولهای ساختاری در اعضای مصنوعی بینان برای آنزیمها و كاتالیزورها و تقویت كاسپوزیتها به كار می رود.

1-3- تعاریف اولیه

1-3-1- ویسكوزیته

مقدار انرژی تلف شده توسط سیال در حال حركت. به خاطر مقاومت در مقابل نیروی برشی اعمال شده، ویسكوزیته نامیده می شود. مقاومت سیال به دلیل نیروی چسبندگی لایه های مختلف سیال می باشد كه با اعمال نیروی برشی باعث جدا شدن لایه های مختلف با سرعتهای متفاوت می گردد. مقدار كار انجام شده مقیاس با تنش برشی اعمال شده (z) و سرعت تغییر شكل برشی نماد می باشد. ایستادگی در مقابل لیلان محلول را نیز ویسكوزیته می نامند. در این حالت جدا شدن لایه های مختلف سیال وجود ندارد، ولی ویسكوزیته مناسب با خصوصیات ذاتی مولكول پلیمر، وزن مولكولی، اندازه مولكولی و شاخه های جانبی و غیر پلیمر، می باشد.

در این پروژه با ثابت فرض كردن خصوصیات ذاتی پلیمر، ویسكوزیته را مقاومت سیال در مقابل نیروی برشی تعریف می كنیم.

نیروی برشی

سرعت برشی

ویسكوزیته نتوتنی یا دینامیكی

اگر چگلی سیال را فرض كنیم ویسكوزیته سینماتیكی برابر خواهد بود:

هنگامیكه نسبت مقادیر مختلف نما ثابت باشد، به آن سیال نتوتنی گفته می شود. محلولهای رقیق پلیمر جز سیالات نقوشی می باشند در بسیاری از محلولها M وابسته به یا می باشد كه به آنها سیالات غیرنبوتی می گویند. بنابراین رابطه و در سیالات نتوتنی به صورت خطی است در صورتیكخه در سیالات غیر نتوتنی این رابطه خطی نمی باشد. سیالات غیر نتوتنی شالم 3 دسته می باشند:

1) مستقل از زمان 2) تابع زمان 3) ویسكوالاستیك

سیالات مورد استفاده در روش ele سیالات نتوتنی و ویسكوالاستیك می باشد.

اندازه گیری ویسكوزیته به وسیله ویسكومتری لوله‌شینه“Capillary Viscometry” یا ویسكومتری چرخشی “Rotational Viscometry” انجام می شود.

در ویسكومتری چرخشی، میزان چرخش (برحسیب رادیان) در ثانیه و نیروی گشتاور و در ویسكومتری لوله موشینه آهنگ شارش و نیروی تنش سنجیده می شود. سرعت چرخش یا ‌آهنگ شارش متناسب با سرعت تغییر شكل و نیروی گشتاور یا نیروی تنفس متناسب با نفس برشی می باشند.

برای محاسبه ویسكوزیته سیال نتوتنی می توان از یكسومتری لوله سرشینه استفاده كرد. مایع از یك استوانه به یك لوله موشینه وارد می شود كه ق طر لوله موشینه در مقابل استوانه بسیار كوچك باشد. با در نظر گرفتن ضریبهای تصحیح مربوط به افزایش انرژی بخشی سیال در لوله موشینه به دلیل اینكه سرعت سیال در لوله موشینه افزایش می یابد ویسكوزیته برابر خواهد بود با:

از طرفی بردار سیرعت نیز در ویسكومتری لوله موشینه تغییر می كند بنابراین برای تعمیر بردار سرعت یك فشاری را نیز داریم پس نقش برشی را به صورت زیر تعریف می كنیم:

P فشار برای غلبه بر لایه مختلف سیال P فشار مورد نیاز برای تعبیر بردارسرعت

(سیال نیوتنی )

شعاع لوله موشینه Q آهنگ شارش، طول لوله موشینه، چگالی سیال می باشد. (اگر Q آهنگ شارش را در طول ویسكومتری ثابت فرض می كنیم)

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی مدلسازی دو بعدی خشک ریسی لیف های پلیمر

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی مدلسازی دو بعدی خشک ریسی لیف های پلیمر دارای 42 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی مدلسازی دو بعدی خشک ریسی لیف های پلیمر  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي بررسی مدلسازی دو بعدی خشک ریسی لیف های پلیمر،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن بررسی مدلسازی دو بعدی خشک ریسی لیف های پلیمر :

چكیده

پیش بینی دینامیک خشک ریسی لیف های پلیمر که بر اساس مدل دو بعدی قرار دارد مطرح می شوند معادله اصلی مورد استفاده برای توضیح مایع ریسندگی با هم شامل تأثیرات ویسکوز و هم ویسکوالاستیک می باشد که بر اساس ترکیب موازی و برابر یک معادله Giesekus غیر خطی و یک جزء نیوتونی ساده قرار دارد تأثیرات ترکیب و دما در ویسکوزیته ، دمای تبدیل شیشه ای و مدول های Zero-shear و در اینها، در زمان استراحت مربوط به مدل اصلی به حساب آمده است به حساب آوردن جزء ویسکوز ، پیش بینی های تمایز را بین انسداد درونی پروفیل سرعت لیف و انجماد سازی لیف ممکن
می سازد انسداد درونی سرعت لیف ناشی از افزایش سریع ویسکوزیته و در نتیجه میزان افت تغییر شکل می باشد و انجماد لیف در نتیجه عمل دمای تبدیل شیشه است .

پیش بینی های پروفیل های محوری و شعاعی دما، ترکیب، تنش و جهت وجود مورفولوژی پوسته هسته را بازتاب می دهد بعلاوه پارامتر آزاد منفرد در مدل که نشاندهنده نسبت ویسکوزیته نیوتونی جزء به ویسکوزیته کل می باشد نمودارهای نیروی لیف را تحت تأثیر قرار می دهد و مخصوصا ً نمودار محوری سرعت را بنابراین می تواند بعنوان پارامتر تنظیم برای داده های خط ریسندگی مورد استفاده قرار گیرد .

لغات کلیدی : خشک ریسی ، لیف های پلیمر ، ویسکوزیته ، انجماد، دمای تبدیل شیشه

1- مقدمه :

خشک ریسی برای تولید الیاف ساخت دست انسان از پلیمرهای مانند استات سلولز ، تری استات سلولز ، پلیمر ها و کوپلی مرهای کلرید وینیل و آکریلونیتریل به کار می رود علی رغم اهمیت تجاری این تکنولوژی پروسه ای ، مطالعات مربوط به مدلسازی توجه نسبتاً کمی را در سال های اخیر به خود جلب کرده است مطالعات اولیه ]4-1[ روی مدلسازی یک بعدی مراحل اولیه ، مدلسازی چندین سانتی متر نخستین را در امتداد خط ریسندگی تأکید نموده بعدها برازینسكی وهمراهان یک مطالعه مدلسازی دو بعدی را هم مورد پروسه های انتقال حرارت و هم توده انجام دادند که در آن دانسیته ثابت فیلامنت مورد بررسی قرار گرفت در این اواخر سانومدلی را ارائه نمود كه فقط برای پروسه انتقال توده می باشد اما شامل تأثیرات دانسیته متغیر فیلامنت می باشد در همه این تلاش ها یک ویسکوز خالص و معادله اصلی نیوتونی برای مدلسازی رفتار رئولوژیکی محلول ریسندگی به کار گرفته شد در این مطالعه، کولینگ از یک معادله اصلی Giesekus برای مدلسازی محلول استفاده نمود هر چند پیش بینی های این مدل خط ریسندگی، برای نمودار بدون ابعاد سرعت ویژگی های عمومی رفتار ثابت پروسه را نشان نداد جالب اینکه پیش بینی های آنها جهت تنظیم یک مجموعه داده های نمودار آزمایشی سرعت نشان داده شد گو و مک هاک یک مدل یک بعدی را ارائه نمودند که بر اساس فرم تعدیل معادله Giesekvs قرار داشت و در آن یک فاکتور غیر خطی اضافه گردید تا قابلیت ارتجاعی محدود زنجیره را لحاظ نماید هدف این مقاله ارائه یک آنالیز دو بعدی از پروسه خشک ریسی است که هم سهم ویسکوز و هم سهم ویسکو الستیک را در معادله اساسی نشان دهد و این همراه با تأثیراتی است که در نتیجه دانسیته غیر ثابت می باشد در نظر داشتن این تأثیرات به همراه تغییرات محوری و شعاعی در زمینه های غلظت و دما منجر به پیش بینی دقیق تر رفتار سخت شدن ، تشکیل پوسته ، و جهت زنجیره می گردد .

2- بسط مدل

شکل 1 متغیرهای پروسه و بعضی از شرایط مرزی را نشان می دهد در بسط زیر پائین نوشت (1) و (2) به ترتیب به پلیمر و حلال اشاره دارد همانگونه که مشاهده شد یک جریان تقارن محوری پلیمر رنگ شده از یک رشته ساز ds با یک میزان جریان توده w و دمای TS خارج می گردد و بطور پیوسته با سرعت برداشت کشیده می شود کسر حجم محلول در پلیمر رنگ شده ریسیده می باشد پلیمر رنگ شده بیرون داده شده با قطری بزرگتر از سوراخ رشته ساز و در نقطه ماکزیمم تورم قالب متورم می گردد قطر فیلامنت و سرعت محوری آن است از آنجا که تورم قالب بسیار نزدیک به سطح جت پیش
می آید فرض می شود که کسر حجم حلال و دمای فیلامنت در آن نقطه هنوز در عرض مقطع عرضی فیلامنت به ترتیب با مقادیر و To یکنواخت است هوا از انتهای تحتانی کابین با سرعت Va و دمای پمپاژ می شود و از انتهای فوقانی به همراه حلال بخار شده خارج می گردد پروسه تبخیر در کابین بوسیله سیال توده مشخص می گردد که مربوط به میانگین سرعت توده در سطح لیف می باشد .

1-2 سنیماتیک جریان

آزمایش معمولی در مدل ریسندگی عبارت از فرض یک میدان جریان کششی غیر محوری در فیلامنتی است که به صورت موضعی همگن، متقارن محوری و غیر تراکمی می باشدهر چند در مورد خشک ریسی ، تبخیر حلال ضرورتاً یک دانسیته غیر ثابت را اعمال می نماید یک مشتق عمومی که برای دانسیته مربوط به متغیر تنسور[1] گرادیان سرعت مطرح
می گردد در جای دیگر ارائه شده است در مختصات سیلندری مورد استفاده برای توضیح میدان جریان ، عبارت زیر برای تنسور گرادیان سرعت مطرح می شود .

که در اینجا به ترتیب اجزاء سرعت محوری (Z) و شعاعی (r) می باشند جمله اضافی که به عنوان سرعت تبخیر مطرح می شود بوسیله معادله 9 در زیرارائه می گردد محاسبات برای شرایط نوعی نشان می دهد که هم و هم در مقایسه با کم و قابل چشم پوشی می باشند و از این رو در معادلات مومنتم بالانس ، فرض غیر قابل تراکم را مطرح می نمائیم هر چند همانگونه که در بخش های بعد توضیح داده خواهد شد جملات اضافی مربوط به سرعت تبخیر در معادلات بالانس توده ( معادله انتشار ) که در موقعیت مرزی بالانس انرژی مهم می باشند مطرح می گردد هم چنین فرض تقارن محوری یک تنسور قطری تنش اضافی را در فرم رابطه (2) اعمال می نماید

که در اینجا اجزاء rr و برابر می باشند .

شكل1- ارائه نموداری پروسه خشک ریسی که متغیرهای پروسه و شرایط مرزی را نشان می دهد .

2-2 معادلات انتقال ماکروسکوپی

1-2-2 معادله پیوستگی

بالانس کل ماده ، شعاع فیلامنت را تعیین می کند .

که در اینجا W1 میزان جریان توده پلیمر و و انسیته پلیمر خالص است over bar مورد استفاده در (و متغیرهای دیگر برای نشان دادن ) مقدار میانگین مقطع عرضی فیلامنت کمیت را نشان می دهد (R به شعاع فیلامنت مربوط می گردد مگر آنکه چیز دیگری مشخص شده باشد.)

با دنبال کردن آزمایش معمولی و فرضیات معمولی یک بالانس حالت ثابت توده در سطح لیف بدست می آید که از طریق انتگرال معادله پیوستگی در مقطع عرضی ( با فرض چرخشی ) به عبارت زیر منجر می گردد .

که در اینجا میانگین کسر حجم حلال ، دانسیته حلال خالص ، ky ضریب انتقال توده گاز جانبی ، وزن مولکولی حلال ، و به ترتیب کسرهای مول حلال گازجانبی سطح مشترک است و درحالت گاز حجیم می باشند و کسر توده پلیمر کنار گاز سطح مشترک است معادله 4 را می توان بعنوان یک فرم انتگرال برای حالت مرزی انتقال توده به کار برد .

2-2-2 معادله مومنتم میانگین مقطع عرضی

با چشم پوشی از نیروی اینرسی ناشی از تبخیر حلال ، معادله مومنتم میانگین مقطع عرضی این چنین می شود :

که در اینجا میانگین دانسیته فیلامنت مقطع عرضی می باشد و عبارت از ناحیه مقطع عرضی خط ریسنده و تنش کشش هوا در سطح فیلامنت ، g ثابت جاذبه ای و (s) تنش سطح فیلامنت می باشد جمله های RHS معادله 5 نیروی رئولوژیکی به ترتیب در فیلامنت ، کش هوا ، جاذبه و تنش سطح نشان می دهد اصطلاح LHS نیروی اینرسی می باشد که همانگونه که بعدا ً نشان داده خواهد شد برای شرایط نوع عمل قابل چشم پوشی است بنابراین برای تنظیم بیشتر، چشم پوشی از نیروی تبخیر را مطرح می کند .

3-2-2 معادله دو بعدی انتقال توده

به منظور رسیدن به تأثیر پوسته، یک معادله دو بعدی انتقال توده در ارتباط با تغییرات محوری و شعاعی ( جهت r ) مورد نیاز است بنابراین اختلاف بین دانسیته های پلیمر و حلال مورد تأکید می باشد که فرد نیازمند به حساب آوردن دانسیته متغیر محلول پلیمر در نتیجه تبخیر حلال می باشد در این کار یک قاعده مخلوط خطی شکل زیر برای دانسیته محلول پلیمر مورد استفاده است .

وقتی که

با شروع از معادلات انتقال از نقطه به توده برای پلیمر (1) و حلال (2) معادله انتقال توده را به صورت زیر می توان به دست آورد .

که را ” سرعت تبخیر ” می نامند و اینگونه بدست می آید .

که در اینجا ضریب انتشار می باشد این جمله برای سرعت شعاعی میانگین توده سهمی منفی دارد.

یعنی

تعریف اختلاف دانسیته بین پلیمر و حلال خالص می باشد وقتی که:

سرعت تبخیر به صورت زیر خلاصه می شود.

3-2-2 معادله دو بعدی انتقال انرژی

معادله خلاصه شده دو بعدی انتقال انرژی عبارت است از

وقتی که ظرفیت حرارت مایع خط ریسنده و k هدایت گرمایی می باشد جانشینی عبارت با سرعت شعاعی از معادله 10 به معادله زیر منجر می گردد .

که دوجمله آخر حرارت ویسکوز در نتیجه تبخیر حلال می باشند در حالیکه جملات اضافی مربوط به سرعت تبخیر کوچک می باشند ولی آنها نقش مهمی را در وضعیت مرزی ( معادله 33) ایفا می کند و بنابراین در اینجا گنجانیده شده اند .

3-2 مدل اصلی / میکروساختاری

همانگونه بوسیله شریبر و همکارانش و هایاهارا و تاکوتا تأکید شده است که یک شبکه درگیر که بصورت ارتجاعی قابل تغییر شکل می باشد و درغلظت بحرانی محلول با وزن مولکولی در هنگام تهیه ریسندگی پلیمر شده شکل می گیرد می توانیم فرض کنیم که یک شبکه درگیر در جریان خشک ریسی تشکیل می شود شکل 2 یک کروکی از مدل را نشان می دهد هماهنگ با معادله تعدیل شده Giesekus که آنرا برای مدلسازی محلول به کار خواهیم برد بخش های شبکه بین نقاط درگیر بعنوان عناصر دانه فنری بصورت ایدآلی مطرح می شوند که از روابط آماری به دست می آیند با تبخیر حلال ما انتظار تعدادی نقاط درگیر و شبکه را داریم تا بهبود تصادفی زنجیره افزایش یابد و بنابراین از نظر نماشی ویسکوزیته محلول افزایش می یابد این متناوبا ً منجر به انسداد درونی ( یعنی انجماد ) سیستم در تعدادی نقاط در ادامه خط ریسندگی می گردد تجربه اولیه ، با مدل ریسندگی ذوب نقش بحرانی تأثیرات ویسکوز را در پروسه انسداد درونی نشان می دهد

شكل2- یک نمایش از شبکه درگیر محلول پلیمر غلیظ شده در ریسندگی خشک با ساده سازی آن را از طریق کاربرد دامبل های الاستیک

در مورد دومی ، سیستم کریستالیزه بعنوان یک ترکیب موازی برابر دامبل های ارتجاعی غیر خطی ( معادله تعدیل شده Giesekus ) مدلسازی می گردد تا تأثیرات ویسکوالاستیک را در حالت بی شکلی نشان دهد و میله های محکم را برای حالت کریستالیزه ، تا به تأثیرات جهت و ویسکوز نائل شود زمان های استراحت در هر دو شکل در نظر گرفته می شود برای اینکه توابعی از کسر تبدیل باشند که معادله سنیتیك برای میزان کریستالیزه شدن مربوط می گردند. افزایش های سریع در جزء ویسکوز حالت میله های سخت که از افزایش زمان استراحت مربوطه ناشی می گردد سیستم را محکم می نماید، و سرانجام باعث
می گردد که مسدود گردد .

به صورت قیاسی، برای یک سیستم کاملاً بی شکلی انتظار می رود که یک مدل ویسکوالاستیک و یک ویسکوز موازی ترکیب شده می تواند برای رسیدن به انسداد درونی ( محکم شدن ) مورد استفاده قرار بگیرد که از طریق وابستگی های زمان های استراحت در مورد تبخیر حلال می باشد به منظور تعدیل جزء ویسکوالستیک مدل موازی برای گزارش آثار غلظت در مورد زمان استراحت ، رهیافت زیر اعمال می گردد .

فرض می کنیم که دانسیته قطعات در شبکه درگیر n و R بردار سر به سر هر یک از قطعه ها باشد چنانچه تمام قطعه ها دارای تعداد مساوی پیوندهای آماری(N) طولl باشند، معقولانه است که فرض کنیم که تمام طول خط تراز همه زنجیره ها در شبکه درگیر ثابت خواهد بود .

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی و تدوین ویژگیهای کیفی ابریشم مورد استفاده در فرش دستبافت

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی و تدوین ویژگیهای کیفی ابریشم مورد استفاده در فرش دستبافت دارای 128 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی و تدوین ویژگیهای کیفی ابریشم مورد استفاده در فرش دستبافت  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي بررسی و تدوین ویژگیهای کیفی ابریشم مورد استفاده در فرش دستبافت،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن بررسی و تدوین ویژگیهای کیفی ابریشم مورد استفاده در فرش دستبافت :

بررسی و تدوین ویژگیهای کیفی ابریشم مورد استفاده در فرش دستبافت

بررسی و تدوین ویژگیهای کیفی ابریشم مورد استفاده در فرش دستبافت
فهرست مطالب

عنوان صفحه

چکیده…………………………………… 3

فصل اول

سابقه نوغانداری در کشورهای آسیا……………. 6

فصل دوم

سابقه نوغانداری در ایران از دوره هخامنشی تا کنون 10

فصل سوم

نحوه پرورش کرم ابریشم …………………… 16

تفریخ تخم نوغان…………………………. 17

مرحله پروش لارو. حرارت و رطوبت،دما،تغذیه،تمیز کردن بستر 19

مرحله تنیدن پیله………………………… 21

برداشت پیله…………………………….. 22

فصل چهارم

طبقه انواع نژاد بر اساس مناطق تجاری و بومی…. 25

فصل پنجم

چرخه تولید تخم نوغان…………………….. 32

فصل ششم

بیماریها و آفات کرم ابریشم……………….. 35

فصل هفتم

واریته های توتهای مختلف………………….. 39

فصل هشتم

فرآوری پیله (ماده اولیه صنعت ابریشم)………. 44

فصل نهم

بررسی ویژگیهای کیفی ابریشم……………….. 52

ابریشم پرز……………………………… 52

ابریشم چله……………………………… 53

صمغ گیری ابریشم با مواد گوناگون…………… 54

صمغ زدایی در ایران………………………. 78

فصل دهم

تصاویر………………………………… 80

فصل یازدهم

نتیجه گیری……………………………… 98

منابع و ماخذ……………………………. 103

چکیده :

ابریشم واژه ای است كه جلال و زیبایی را در ذهن تداعی می كند ، ابریشم و بریشم ، حریر ، قز، افریشم و فریشم نیز گفته اند . در فرهنگ معین : ابریشم ، ماده ای است كه كرم مخصوصی به نام

( كرم پیله ) ترشح می كند و با آن لانه ای بیضی شكل برای خود می سازد ، یا رشته تارهایی از تارهای پیله كه برای دوختن و بافتن از آن استفاده می شود . در فرهنگ عمید : ابریشم ماده ای است كه كرم ابریشم از غده های خود به شكل نخ بسیار نازك ترشح می كند و با آن لانه ای بیضی شكل می سازد كه پیله نام دارد ، پیله ها را با بخار آب نرم می كنند تا سررشته ها پیدا شود ، آن گاه رشته ها را به هم تاب می دهند تا به ضخامت معّین برسد . بنا به افسانه ای كه قدمت 4600 ساله دارد، یكی از ملكه های چین به نام سی لین شی ضمن گردش درجنگل متوجه تارهای نازكی شد كه به دور شاخ و برگهای درختان توت تنیده شده بود. او با جمع آوری و ریسیدن تارها و بافتن آنها پارچه های نازك و لطیفی تهیه كرد و همین سبب شد تا در حدود سه هزار سال تولید و پارچه آن در انحصار چینی ها باشد و اگر كسی این را فاش می كرد با مجازات مرگ روبرو می شد . با وجود چنین سیاست سخت گیرانه در سال 419 بعد از میلادیك شاهزاده خانم با فرمانروای كشور ختن (تركستان خاوری امروز ) ازدواج كرد ، وی چون علاقه زیادی به شوهرش داشت بی آنكه از مجازات مرگ بهراسد مقداری تخم نوغان در گیسوی خود پنهان و به شوهرش تقدیم كرد و به این ترتیب در سرزمین ختن كرم ابریشم متداول شد .بعدها به دلیل طوایف هون ، اهالی ختن ناگزیر به ترك وطن شدند و شماری نیز به ژاپن و برخی به مغولستان و كوه ها مهاجرت كردند . در نتیجه پرورش كرم ابریشم در كشورهای یاد شده آغاز شد و چون ابریشم بسیار گرانبها و پرارزش بود ، در سال 552 میلادی دو مبلّغ مذهبی كه برای اشاعه مسیحیت در نواحی مورد اشاره اقامت گزیده بودند هنگام بازگشت در میان عصای توخالی خود مقداری تخم نوغان پنهان كردند و از طریق تركستان و ایران به قسطنطنیه رساندند . كسانی كه ورود ابریشم را مرتبط با جاده ابریشم می دانند ، معتقدند ابریشم در حدود 330 سال پیش از میلاد از چین به ایران راه یافته و تا مدتی بعد از ظهور اسلام رواج داشته است . در حقیقت این پدیده اتفاقی به تدریج پایه گذار صنعت پرورش تهیه ابریشم در جهان شد و در حال حاضر بیش از 35 كشور جهان در تولید ابریشم مشاركت دارند .

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

گزارش کاراموزی بررسی شركت پارس نخ

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 گزارش کاراموزی بررسی شركت پارس نخ دارای 70 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش کاراموزی بررسی شركت پارس نخ  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي گزارش کاراموزی بررسی شركت پارس نخ،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن گزارش کاراموزی بررسی شركت پارس نخ :

گزارش کاراموزی بررسی شركت پارس نخ در 70 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه:

فشارهای فزاینده موجود در محیط و آگاهی های محیطی نیاز به مطالعه تعاملات بین بخش های اقتصادی با محیط را الزامی کرده است . حسابهای ملی سنتی (تولید ملی خالص یا ناخالص یا داخلی)بر اندازه گیری رشد و عملکرد اقتصادی تأکید دارد. به منظور ارزشیابی جامع تری از دوام و توسعه لازم است که حوزه حسابداری مالی گسترده تر گردد تا استفاده از منابع طبیعی و همچنین زیان های موجود در فرایند تولید را شامل می شود.

هدف این مقاله اندازه گیری دارائی های طبیعی و محاسبه هزینه ها و درآمدهای محیطی است. این مقاله با پذیرش سیستم های مدیریت محیطی و سیستم های اطلاعاتی حسابداری سبز به بررسی تعاملات بین محیط و عملکرد اقتصاد شرکتها می پردازد. علاوه بر این، این مقاله امکان ایجاد تعامل بین محیط و عملکرد اقتصادی شرکتها را با پذیرش سیستم های مدیریت محیطی و سیستم های اطلاعاتی حسابداری سبز، مورد بررسی قرار می گیرد.

تئوری حسابداری مالی دارایی های مشهود و غیرمشهود را به اقل بهای تمام شده تاریخی و ارزش فعلی شناسایی و ثبت می کند اما این تئوری استفاده از منابع طبیعی و محیطی و همچنین کاهش درآمد ناشی از افت سرمایه طبیعی را مورد ارزیابی قرار نمی دهد. به علاوه تا امروز بسیاری از منابع مثل آب و هوا را به عنوان کالای مجاز در نظر گرفتند. که هرگز در صورت مالی، نامی از آنها برده نمی شود. در عملیات حسابداری های تولید و توزیع محصولات یا ارائه خدمات مستلزم استفاده از مواد مستقیم، نیروی کار مستقیم ، هزینه های سربار تولید، هزینه های اداری و فروش و همچنین هزینه های تحقیق و توسعه است.

تاریخچه شرکت:

گروه صنعتی نیکو (سهامی خاص) مشتمل بر کارخانجات تولیدی پارس نخ – گریس – نابریس و بازرگانی آذین نسج و مرکز تحقیقات فیزیک نساجی و پروژه های در دست ساخت نیکو بافت، بژار، ابهرنسج و برزنت بروجرد با سطح اشتغال حدود نفر (در حال حاضر50% آن را افراد با تحصیلات دانشگاهی تشکیل داده اند) به شرح ذیل می باشد:

کارخانه تولیدی صنعتی پارس نخ

این کارخانه با مساحت 2500 مترمربع واقع در شهرستان ابهر(کیلومتر 9 جاده ترانزیت ابهر – تاکستان) جدیدترین واحد تولیدی گروه می باشد که در سال 1376 تأسیس شده است. این کارخانه دارای دو سالن الیاف سازی و منسوج نبافته می باشد. سالن الیاف سازی از حدود سه سال قبل به تولید الیاف هایژنیک(بهداشتی) پلی پروپیلن و پلی استر با ظرفیت تولید 19000 تن در سال و سالن منسوج نبافته به تولید منسوج نبافته هایژنیک با ظرفیت 7000 تن در سال پرداخته استو ضمن تامین 95% منسوج نبافته هایژنیک مورد نیاز صنایع بهداشتی داخلی به جهت رعایت اصول و ضوابط استانداردهای بین المللی ، بهبود مستمر کیفیت ، قابلیت انعطاف در تولید انواع سفارشها در کوتاهترین زمان ممکن و جلب اعتماد خریداران با انجام به موقع تعهدات خود موفق به صادرات فراگیر و مستمر گردیده است که ارزش ارزی ان در سال 1380 به رقم ده میلیون دلار رسید و پیش بینی می گردد با اهتمام پرسنل تلاشگرو متخصص این شرکت در سال 1381 استمرار و ارتقاء ایم امر قطعیت یابد.

این شرکت که مجهز به گواهی بین المللی ایزو9002 (ISO 9002) و علامت استاندارد تشویقی جهت محصولات خود می باشد. در ضمن منتخب واحد تولیدی نمونه کشور و صادرکننده نمونه استان زنجان در سال 1379 می باشد.

این شرکت با عضویت در انجمنهای تخصصی داخلی (انجمن های صنایع نساجی ایران و صنایع بهداشتی و سلولزی) و بین المللی(کارولینای شمالی)، حضور در شبکه جهانی اینترنت از طریق 6 وب سایت اختصاصی و مستقل، اتصال به 9 وب سایت بین المللی، تهیه CD های اطلاعاتی مربوط به محصولات و سوابق شرکت و برگزاری دوره های آموزشی داخلی بازاریابی و صادرات برای پرسنل موجبات انتقل دانش روز، ارتباط تنگاتنگ دانشگاه و صنعت، تضمین بقاء صنایع پایین دست و نهایتاً این بخش از صنعت کشور را فراهم آورده است.

در ضمن طرح توسعه پارس نخ با هدف تولید الیاف تکنیکی در تائی(Bicomponent) و توخالی(Hoilow) با بکارگیری دانش و فن آوری جدید در دست مطالعه و اجرا می باشد.

شرکت گل ریس از 248 پرسنل تشکیل شده که 11 نفر خانم و مابقی مرد می باشند که از نظر تحصیلات – نفر دارای مدرک فوق لیسانس ، 1 نفر لیسانس، 20 نفر فوق دیپلم، 123 نفر دیپلم و 87 نفر زیر دیپلم هستند.

کارخانه تولیدی و صنعتی نابریس

این کارخانه با مساحت 11000 مترمربع واقع در استان قزوین می باشد که در سال 1372 تأسیس شده است. این کارخانه حدود 5 سال، در زمینه ریسندگی الیاف کوتاه فعالیت دارد. ظرفیت تولید سالانه این کارخانه ، حدود 2500 تن نخ یک لا و چندلا در سال می باشد.

شرکت نابریس دارای گواهینامه ایزو 9002 (ISO 9002) می باشد.

این شرکت از 160 پرسنل تشکیل شده که 7 نفر خانم و مابقی مرد می باشند که از نظر تحصیلات 5 نفر دارای مدرک فوق لیسانس، 20 نفر لیسانس، 5 نفر فوق دیپلم ، 90 نفر دیپلم و 40 نفر زیر دیپلم هستند.

شرکت مهندسی و بازرگانی نیکونسج

این شرکت واقع در استان تهران (بلوار میرداماد – شماره 139) می باشد که با دارابودن ارتباط تکنیکی و علمی با معتبرترین شرکتهای سازنده ماشین آلات کمپانیهای نساجی اروپایی، پس از انقلاب شکوهمند اسلامی ایران حدود 30 خط تولید ریسندگی راه اندازی و ماشین آلات و تجهیزات آنها را تأمین نموده است. همچنین خدمات مختلف مشاوره ، نصب، صادرات و واردات و سایر امور بازرگانی را ب دست اندرکاران صنعت نساجی ارائه می نماید.

مرکز تحقیقات فیزیک نساجی

این مرکز واقع در تهران (بلوار میرداماد- شماره 139) می باشد که حدود 10 سال پیش با اندیشه ارتقاء فرهنگ کنترل کیفیت و ارائه خدمات آزمایشگاهی و مشاوره ای به صنعت نساجی کشور تأسیس شد. این مرکز مجهز به مدرنترین وسایل آزمایشگاهی بوده و با دارابودن کادر مجرب متخصص، کلیه ازمونهای مربوط به انواع الیاف ، نخ و پارچه را در کوتاهترین زمان و با بالاترین سطح دقت انجام می دهد.

گروه صنعتی نیکو پس از اجرا و بهره برداری بیش از 35 طرح تولیدی در بخش نساجی طی 20 سال گذشته و با بکارگیری تجربه ، فن آوری و نیروی متخصص و متعهد در این صنعت درصدد اجرای چهار طرح تولیدی دیگر با نامهای بژار(بازیافت ضایعات نرم و سخت نساجی)، برزنت بروجرد و نیکویافت(بازیافت انواع ضایعات پلیمری شامل پلی استر، پلیپروپیلن و پلی اتیلن) و ابهرنسج در شهرستانهای ابهر و بروجرد می باشند.

در ذیل توضیحاتی در ارتباط با این پروژه ها ذکر می شود:

پروژه بژار

این کارخانه با مساحت 20000 مترمربع واقع در شهرستان ابهر ( کیلومتر 9 جاده ترنزیت ابهر- تاکستان) می باشد. این طرح برای حلاجی پنبه (بازیافت پنبه از ضایعات نرم و سخت کارخانه گل ریس) با ظرفیت 1350 تن و ریسندگی نخ پنبه ای با استفاده از پنبه های بازیافتی به ظرفیت 1850 تن در سال طراحی گردیده است.

12 ) پاسخگویی به مراجع مربوطه و حسابرسان؛

13 ) اخذ و نگهداری احکام کارگزینی و انجام تعهدات حقوق؛

14 ) تهیه صورتحساب حقوق؛

15 ) سایر وظایف مربوطه که توسط رئیس حسابداری مالی تعیین می شود؛

اهم وظایف واحد حسابداری فروش

1 ) انجام عملیات مربوط به دریافت وجه نقد و واریز آن به بانک و ارائه رسید و واریز به رئیس حسابداری مالی؛

2 ) انجام عملیات مربوط به حسابداری فروش و نگهداری حساب مشتریان و قراردادها؛

3 ) نظارت مستمر بر انجام قراردادهای فروش و همکاری با واحد فروش؛

4 ) تائید فاکتورهای و حواله های انبار محصول توسط فروش؛

5 ) پیگیری مطالبات و وصول آن؛

6 ) تهیه گزارشات مدیریت مربوط به عملیات فروش؛

7 ) صدور اسناد حسابداری فروش؛

8 ) سایر وظایف ارجاعی توسط رئیس حسابداری مالی.

3 ) اصول و مبانی کلی :

1 . 3 ) به منظور استفاده بهتر از گزارشات مدیریت و پاسخگوئی به اهداف آن سعی شده است که گزارشات از ویژگیهای زیر خودار باشند تا بتوان از آنان بعنوان ابزاری مفید در جهت برنامه ریزی و کنترل عملیات استفاده نمود؛

الف ) هدفمند باشد.

ب ) به سهولت قابل تنظیم و بسادگی قابل استفاده باشند.

پ ) از دقت کافی و لازم برخوردار باشند.

ت ) به هنگام شوند.

2 . 3 ) گزارشات مدیریت به نحوی تنظیم گردیده اند که بتوانند مندرجات سطوح مختلف مدیریت را در شرکت برآورده نمایند. بدین معنی که سعی گردیده است جهت سطح مدیریت ارشد گزارشات بصورتی تنظیم گردد که دارای اطلاعات خلاصه شده ولی جامع و در برگیرنده کلیه فعالیتها باشند و جهت مدیریان میانی و اجرائی اطلاعات مندرج در گزارشات، معین تر و از حیطه فعالیتها به تناسب محدودتر می شود.

3 .3 ) گزارشات مدیریت بر مبنای اطلاعاتی است که طی ماه براساس روشهای اطلاعاتی در امور مالی ثبت می گردد. بنابراین اکثر اطلاعات منعکس شده در گزارشات بصورت طبقه بندی شده در حسابها وجود دارد و در موارد خاص اطلاعات از واحدهای عملیاتی اخذ می شود.

4 . 3 ) جهت هر یک از گزارشات یک دوره تناوب مشخص شده است. دوره تناوب با توجه به عوامل مختلف از جمله نیاز اطلاعاتی مدیریت در دوره های کوتاه مدت و بلند مدت و بلند مدت تصمیم گیری، تخصیص هزینه یا درآمد و مشکلات جمع آوری و استخراج اطلاعات مربوطه به گزارش، تعیین گردیده است.

4 ) مسئولیت تهیه گزارشات مدیریت :

1 . 4 ) مدیریت مالی شرکت مسئول تهیه گزارشات مدیریت بطور صحیح و به موقع و توزیع آن است.

2 . 4 ) تهیه و تنظیم کلیه گزارشات مدیریت با استثناء محدودی از گزارشات بر عهده داحد بودجه و گزارشات در حسابداری مدیریت می باشد. این واحد مسئول تهیه گزارشات توجیهی به منظور بیان روشن تر علل و عوامل مغایرات و انحراف از استاندارد و بودجه می باشد.

3 . 4 ) گزارش مدیریت کمتر از یکماه ظرف یکروز بعد از پایان مقطع تهیه و ارسال می شود و گزارشات ماهانه و بالاتر حداکثر تا دهم ماه بعد تهیه و توزیع می شود.

5 ) گزارشات توجیهی :

5 . 1 ) گزارشات مدیریت در واقع نشان دهنده نتیجه عملکرد شرکت درطی دوره مالی است که در قالب اعداد و ارقام بیان می شود. چنین گزارشاتی موقعی کامل و نتیجه بخش است که تنها متکی به ارقام مندرج در فرمهای گزارشات نبوده، بلکه توضیحات و توجیهات لازم در رابطه با دستیابی به برنامه ها و علل ایجاد مغایرات نسبت به پیش بینی ها و چگونگی تأثیرات چنین مغایرتهایی در سطح شرکت بصورت مدرن به مدیریت ارائه شود.

2 . 5 ) مسئولیت تهیه گزارشات توجیهی بر عهده واحد بودجه و گزارشات می باشدو که براساس اطلاعات دریافتی از سایر واحدها اقدام به تکمیل و ارائه گزارشات توجیهی خواهد نمود. گزارشات توجیهی باید خلاصه بوده و عوامل اصلی مغایرات در آن درج شده باشد.

6 ) اصلاح انحرافات :

مسئولیت رفع مغایرات و انحراف قابل توجه بر عهده مدیران و مسئولین اجرائی در هر واحد باشد و مدیریت شرکت نظارت کلان بر چگونگی و انجام رفع مغایرات و انحرافات خواهد نمود.

1 ) اهداف و اصول کلی :

1 . 1 ) هدف و کاربرد گزارشات مدیریت بطور کلی فراهم نمودن امکانات لازم برای مدیریت در موارد زیر می باشد :

– کنترل فعالیتها

– برنامه ریزی عملیات

– تصمیم گیری

گزارشات مدیریت که در واقع نشان دهنده نتایج کلیه عملیات مالی است زمینه های لازم را برای آغاز تصمیمات مناسب و همچنین انجام صحیح وظایف مدیریت بخصوص در زمینه کنترل عملیات فراهم می آورد.

2 . 2 ) گزارشات مدیریت اطلاعات مورد نیاز مدیران و مسئولین شرکت را به منظور کنترل عملیات واقعی با بودجه مصوب و همچنین تجزیه و تحلیل علل ایجاد مغایرت را مهیا می نماید.

2 ) طبقه بندی گزاشات مدیریت :

1 . 2 ) گزارشات مدیریت بطور کلی جنبه مالی داشته و اغلب آنها اطلاعات تفضیلی اقلام تشکیل دهنده گزارشات نهایی (ترازنامه و سود و زیان) را منکس می نماید و سایر اطلاعات مورد نیاز مدیریت نیز در قالب گزارشات خاص طراحی شده است.

2 . 2 ) طبقه بندی ساخت گزارشات مدیریت در سطح کلی بصورت زیر است :

– گزارشات نهایی

– گزارشات ترازنامه ای شامل گزارشات دارایی و بدهی

– گزارشات سود و زیانی شامل گزارش فروش، قیمت تمامشده و هزنیه ها

– سایر گزارشات

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی عوامل مؤثر بر عایق حرارتی شدن پرده

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی عوامل مؤثر بر عایق حرارتی شدن پرده دارای 220 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی عوامل مؤثر بر عایق حرارتی شدن پرده  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي بررسی عوامل مؤثر بر عایق حرارتی شدن پرده،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن بررسی عوامل مؤثر بر عایق حرارتی شدن پرده :

بررسی عوامل مؤثر بر عایق حرارتی شدن پرده
فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه…………………………….. 1

1-1- اهداف………………………… 4

1-2- فرضیه ها……………………… 5

1-3- پنداشت ها (گمان ها)……………. 6

1-4- محدودیت ها……………………. 6

1-5- تعاریف……………………….. 7

فصل دوم…………………………… 10

مرور مقاله………………………… 10

2-1- حفظ انرژی…………………….. 11

2-2- تئورسی انتقال حرارت……………. 12

2-3- طراحی و عملكرد پنجره…………… 14

2-4- ویژگی های بافت، لیف (رشته) وپارچه.. 17

2- 5- نشت پذیری هوا و تخلخل…………. 19

2-5-1- رابطه بین نشت پذیری هوا و تخلخل.. 21

2-5-2- تخلخل و هندسه پارچه………….. 22

2-5-3- فاكتورهای پارچه و لیف مرتبط با نشت پذیری هوا 27

2-5-4- لایه‌های چندگانه پارچه…………. 29

2-6- رطوبت………………………… 30

2-7- پرده‌ها و دیگر وسایل عایق‌بندی پنجره. 32

2-8- ابزار سازی……………………. 63

فصل سوم : رویكرد……………………. 67

3-1- پارچه‌ها………………………. 68

3-2- ویژگی‌های پارچه………………… 69

3-3- شكل هندسی پرده‌ها………………. 75

3-3-1- تعیین سطح اسپیسر…………….. 81

3-3-2- تعیین حجم…………………… 90

3-3-3- مساحت سطح پارچه……………… 91

3-4- انتقال حرارت………………….. 92

3-5- طرح تجربی (آزمایشی)……………. 94

3-6- تحلیل آماری ………………….. 97

فصل چهارم…………………………. 99

نتایج و بحث ………………………. 99

4-1- مقدمه………………………… 100

4-2- ضریب گسیل لایه‌های تكی ………….. 101

4-2-1- تضادها براساس نوع بافت……….. 109

4-2-2- تفاوت‌ها براساس گشادی بافت…….. 110

4-2-3- تفاوت‌های براساس رنگ پارچه ……. 111

4-3- آزمایش‌های دو لایه………………. 112

4-3-1- نوع پارچه…………………… 116

4-3-2- فشردگی پرده…………………. 117

4-3-3- فشردگی آستری………………… 117

4-3-4- فاصله سه بعدی……………….. 118

4-3-5- تركیب فشردگی پرده و فشردگی آستری. 119

4-3-6- تركیب فشردگی پرده، فشردگی آستری و فاصله گذاری 121

4-3-7- رطوبت نسبی………………….. 123

4-3-8- خلاصه نتایج چند لایه…………… 124

4-4- ویژگی‌های فیزیكی……………….. 124

4-4-1- مدل‌های تك لایه……………….. 125

4-4-2- مدل‌های چند لایه………………. 129

4-4-3- ویژگی‌های منحصر بفرد………….. 131

4-5- خلاصه…………………………. 132

فصل پنجم …………………………. 137

خلاصه، بحث‌ها و توصیه‌ها………………. 137

5-1- خلاصه و نتایج………………….. 138

5-2- توصیه‌ها………………………. 141

عنوان صفحه

2-1. جدول : ویژگی های فیزیکی پارچه….. 34

2-4. جدول : مقدار با عدد a DF = فشردگی پرده به درصد و b LF = فشردگی آستر……………………….. 41

2-10. جدول. دو عامل تحلیل واریانس برای پارچه‌ها در لایه‌های مجزا……………………………… 42

2-13. جدول ضریب گسیل، با نوع بافت و رطوبت نسبی 42

2-23. جدول مقادیر ضریب گسیل با فشردگی پرده و فشردگی آستری…………………………….. 44

2-24. جدول مقادیر ضریب گسیل با فشردگی پرده، فشردگی آستری و فاصله گذاری…………………………… 45

2-25. جدول ضریب گسیل توسط پارچه و فشردگی پرده 46

2-26. جدول ضریب گسیل توسط پارچه و فشردگی آستر 46

2-27. جدول ضریب گسیل با پارچه و فاصله گذاری 47

2-28 .جدول ضریب گسیل با پارچه و رطوبت نسبی 47

2-40. جدول مقادیر ضریب گسیل ـ فاز 2 (لایه‌های دوگانه) 53

3-5 . جدول مساحت سطح پارچه…………. 91

3-6. جدول مساحت سطح پارچه در وضعیت (مختلف) 91

4-7. جدول مقادیر ضریب گسیل پارچه‌ها (تك لایه‌ها، صاف) 105

4-14. جدول ضریب گسیل‌ها توسط گشادی بافت….. 108

4-15. جدول ضریب گسیل‌ها توسط گشادی بافت و رطوبت نسبی 108

4-16. جدول ضریب گسیل‌ها توسط رنگ…………. 108

4-17. جدول ضریب گسیل‌ها توسط گشادی بافت و رطوبت نسبی 110

4-18. جدول ضریب گسیل‌ها توسط رنگ………… 111

4-19. جدول تفاوت‌های پارچه‌های تك لایه براساس رنگ 112

4-20. جدول میانگین‌های تأثیرات عامل اصلی برای مدل‌های چند لایه 114

4-21. جدول تحلیل‌های واریانس برای پارچه‌های لایه‌دار شده 115

4-31. جدول تحلیل‌های رگرسیون برای پارچه‌های تك لایه مدل 1 125

4-32. جدول تحلیل‌های رگرسیون برای پارچه‌های تك لایه، مدل 2 127

4-33. جدول تحلیل‌های رگرسیون برای پارچه‌های تك لایه ـ مدل 3 127

4-34. جدول تحلیل رگرسیون برای پارچه‌های تك لایه ـ مدل 4 128

4-35. جدول تحلیل‌های رگرسیون برای پارچه‌های تك لایه ـ مدل 5 129

4-36. جدول تحلیل‌های رگرسیون برای پرده‌های چند لایه ـ مدل 1 130

4-37. جدول تحلیل‌های رگرسیون برای پرده‌های چند لایه ـ مدل 2 131

4-38. جدول تحلیل‌های رگرسیون پرده‌های چند لایه ـ مدل 3 131

5-39.جدول مقدار ضریب گسیل ـ فاز یك (تك لایه). 137

2-2 نمودار : تراوش پذیری هوا از لایه های متوالی پارچه G 36

2-5 نمودار:ساختار منحنی دارای فشردگی 50 درصدی 37

2-6 نمودار:تعیین فشردگی 50 درصدی ………. 37

2-11 نمودار:هندسه فاصله دارای فشردگی 50 درصد 38

2-12 نمودار:بخش A12 از فاصله اندازفشردگی 50 درصد 39

2-13 نمودار:هندسه فاصله انداز دارای فشردگی 100درصد 40

2-31 نمودار.ضریب گسیل حرارت پارچه‌های تكی در سطوح متفاوت رطوبت 42

2-32 نمودار.ضریب گسیل انواع بافت با سطوح رطوبت نسبی 42

2-33 شكل .ضریب گسیل پارچه‌های پرده لایه شده با پارچه آستری 43

2-34 نمودار.تفاوت‌ها در ضریب گسیل بین پارچه‌ها با فشردگی پرده 47

2-35 نمودار.تأثیر فشردگی آستری روی ضریب گسیل 48

2-36 نمودار.تأثیر فشردگی استری روی ضریب گسیل پارچه‌های مختلف پرده‌ای……………………………….. 49

2-37 نمودار. ضریب گسیل پرده‌ها با فاصله‌گذاری 50

2-38 نمودار.تأثیر فاصله گذاری بین پارچه‌های روی ضریب گسیل 51

2-39 نمودار. تفاوت‌ها در ضریب گسیل بین پارچه‌ها با رطوبت نسبی 52

3-1 نمودار . فاكتورهای پارچه…………… 68

3-3 شكل فاكتورهای شكل………………….. 76

3-7 شكل. فشردگی صد در صد……………….. 78

3-8 شكل ایجاد كمان دارای فشردگی 100 درصد…. 78

3-9 شكل اسپیسر آستری…………………… 79

3-10 شكل. اسپیسرهای اولیه و ثانویه………. 80

3-14 شكل. بخش A1 از اسپیسر دارای فشردگی 100 درصد 84

3-15 شكل. بخش A2 از اسپیسر دارای فشردگی 100 درصد 84

3-16 شكل. اسپیسر مورد استفاده برای فشردگی آستری 50 درصد 85

3-17 شكل. اسپیسرمورد استفاده برای فشردگی پرده 50 درصد با آستری صاف وفاصله گذاری صفر………………….. 85

3-18 شكل. اسپیسر مورد استفاده برای فشردگی پرده 50 درصد با آستری صاف و فاصله گذاری 4/1 اینچ………… 85

3-19 شكل. اسپیسر مورد استفاده برای فشردگی پرده 50 درصد با آستری صاف و فاصله گذاری2/1 اینچ…………. 85

3-20 شكل. اسپیسر مورد استفاده برای فشردگی آستری 100 درصد 85

3-21 شكل. اسپیسر مورد استفاده برای فشردگی پرده 100 درصد با آستری صاف و فاصله گذاری صفر…………….. 86

3-22 شكل. اسپیسر مورد استفاده برای فشردگی پرده 100 درصد با آستری صاف و فاصله گذاری 4/1 اینچ………… 86

3-23 شكل. اسپیسر مورد استفاده برای فشردگی پرده 100 درصد با آستری صاف و فاصله گذاری2/1 اینچ…………. 86

3-24 شكل. اسپیسر برای سطوح یكسان فشردگی پرده و فشردگی آستری 86

3-25 شكل. كمان‌های اسپیسر مورد استفاده برای سطوح یكسان فشردگی پرده و فشردگی آستری…………. 87

3-26 شكل. كمان‌های اسپیسر فشردگی 100 درصد…. 88

3-27 شكل. پنجره آزمایشی………………… 93

3-28 شكل. طرح تحقیق ـ فاز یك……………. 95

3-29شكل. طرح تحقیق ـ فاز دو…………….. 96

4-30 شكل ضریب گسیل حرارتی پارچه‌های تك لایه… 105

مقدمه

كاهش ذخایر انرژی و نگرانی مشتری به خاطر هزینه‌های انرژی به افزایش نیاز برای تحقیق در حوزه حفظ انرژی منجر شده است. حفظ انرژی در ساختمان‌ها، حفظ انرژی گرمایی همراه با استفاده كم از انرژی را شامل می‌شود و تا حدودی با حداقل كردن جریان گرمایی بین محیط‌های بیرون و داخل بدست می‌آید. مطالعات كمی در مورد نقش وسایل نساجی خانگی در حفظ انرژی خانه وجود داشته است. اگرچه پنجره‌های دارای عایق بندی خوب پیدا شده‌اند كه انتقال گرما بین محیط بیرون و داخل را كاهش می‌دهند، اما نقش پرده‌های ضخیم در عایق‌بندی پنجره به طور مفصل بررسی نشده‌اند، مخصوصاً مواردی كه به تعدیل رطوبت نسبی داخل مربوط می‌شوند.

پنج درصد از مصرف كلی انرژی ملی ما، از طریق پنجره‌های ساختمانی به هدر می‌رود. اخیراً تكنیك‌های حفظ انرژی خانه، در كاهش اتلاف انرژی از طریق پنجره‌ها دارای كارایی كمتری نسبت به تكنیك‌های حفظ انرژی از طریق دیوارها، سقف‌ها و كف‌ها بوده‌اند.

اگرچه اتلاف كلی انرژی از یك خانه كاهش می‌یابد زمانی كه به خوبی عایق‌بندی شود ولی با این حال درصد واقعی اتلاف انرژی از طریق پنجره‌ها افزایش می‌یابد. انواع خاصی از طرح‌های پنجره در كاهش اتلاف انرژی مؤثر هستند. با این وجود، این كاهش هنوز با كاهش اتلاف انرژی از طریق دیوارهای دارای عایق مناسب برابر نیست.

اگر به خوبی سامان‌دهی شود، پرده‌های پنجره می‌توانند به كاهش اتلاف انرژی از طریق پنجره‌ها كمك كنند. همچنین آنها مزیت انعطاف‌پذیری را نیز دارد كه به سادگی می‌توان آنها را باز كرد تا از انرژی خورشیدی استفاده حداكثر را برده یا اینكه بسته شوند تا اتلاف انرژی را كاهش دهند.

پرده‌ها می‌توانند بر حفظ انرژی به وسیله كاهش اتلاف حرارتی زمستان و بدست آوردن حرارت تابستان تأثیر گذارند. بررسی‌ها نشان داده‌اند كه توانایی وسایل سایبان پنجره برای مسدود كردن جریان هوا، تنها ویژگی مهم در تأثیر بر مقدار كلی عایق بندی می‌باشد. با این وجود اگر پرده‌ها با مدل درزبندی كاربردی و كارایی طراحی شوند.

تا اتلاف حرارت همرفتی را كنترل كنند، اهمیت بافت دیگر، ویژگی‌های ساختاری و تاروپود به میان می‌آید. در حالی كه چنین مطالعه مجزا بر ویژگی‌های عایق بندی مختلف پرده‌ها و دیگر وسایل سایبان متمركز شده‌اند، اهمیت نسبی هر یك از این فاكتورها مشخص نشده‌اند.

رطوبت‌های نسبی داخل به طور فصلی فرق می‌كنند. براساس نوع سیستم گرمایی مورد استفاده، رطوبت‌های نسبی بسیار پایین در زمستان متحمل می‌شوند. با این وجود، پیشرفت‌ها در تكنولوژی ساخت و ساز كه از تأكید اخیر بر راندمان گرمایی نشات گرفته، به مقادیر كم نشت و هواكشی در ساختمان‌ها منجر شده است. علاوه بر تأثیر نامطلوب كیفیت هوای داخل وضعیت دیگری كه از تركیب نشت كم و دماهای پایین داخل نشات می‌گیرد افزایشی در رطوبت نسبی داخل اغلب تا نقطه تقطیر در ساختمان می‌باشد. پیچیدگی بیشتر مسئله، رطوبت نسبی داخل را از طریق استفاده از دستگاه‌های مرطوب كن مكانیكی افزایش می‌دهد و به عنوان محافظتی در مقابل سرمای زمستان توصیه می‌شود.

خواه به خاطر نشت كم، دمای پایین داخل یا استفاده از دستگاه‌های مرطوب‌كن فنی، تغییرات رطوبت نسبی بر ویژگی‌های عایق بندی پارچه‌های پرده تأثیر خواهد گذاشت.

رابطه بین خصوصیات جذب رطوبت از یك بافت و ویژگی‌های عایقی آن در سطوح مختلف رطوبت نسبی توضیح داده نشده است. در حالی كه انتظار می‌رود كه پرده‌های دارای بافت‌های هیدرولیك واكنش بیشتری به تغییر در رطوبت نسبی نسبت به بافت‌هایی نشان خواهند داد از بافت‌های هیدروفوبیك تشكیل شده‌اند، اما تأثیر این واكنش روی ویژگی‌های عایق پرده در این مقاله گزارش نشده است.

تعیین انرژی بهینه كه خصوصیات پرده‌ها را حفظ می‌كند ضروری است تا پرده‌ها را توسعه دهند تا زمانی كه در تركیب با پنجره‌های خوب عایق‌بندی شده استفاده می‌شوند، اتلاف انرژی پنجره را به اندازه اتلاف انرژی از طریق دیوارها كاهش خواهد داد، در حالی كه مزایای مطلوب پرده‌ها و پنجره‌ها شامل انعطاف‌پذیری، قابل مشاهده بودن و حرارت خورشیدی را موقع نیاز و وجود حس زیباشناسی را افزایش می‌دهد.

این پروژه بر روابط میان انتقال حرارت، رطوبت نسبی و چند بافت و پارچه و ویژگی‌های ساختاری پرده‌ها متمركز است. متغیرهای مستقل نوع بافت (هیدروفیلیك یا هیدروفوبیك)، رنگ، ساختار پارچه (باز بودن بافت) فشردگی بافت پارچه رویی، و پارچه آستری و فاصله بین روی پارچه پرده و آستر را شامل می‌شوند. متغیر وابسته مقدار انتقال گرمایی از پرده به اضافه پنجره می‌باشد. مقادیر انتقال از مدل‌های پرده كه تركیبات سطوح مختلف هر یك از متغیرها را دارا می‌باشد، به دو روش رطوبت نسبی مختلف اندازه‌گیری می‌شود.

– اهداف

اهداف كلی این تحقیق عبارت بودند از:

1. تعیین نقش رطوبت و هیدروفیلیسیتی بافت در جریان گرمایی از طریق دستگاه‌های پارچه آستری و پرده منسوج.

2. مطالعه تأثیر هندسه دستگاه پرده (صاف و برعكس بودن پارچه‌های پرده و آستری كاملاً پلیسه‌دار و تمایز سه بعدی بین پارچه‌های پرده و آستری) روی جریان حرارتی.

که نتیجه این كار بررسی تأثیر هندسه پارچه (بافت باز) و ویژگی‌های مختلف فیزیكی روی جریان حرارتی بود.

3. تعیین تأثیر سیستم پرده و پنجره روی جریان حرارتی.

2- فرضیه‌ها

فرضیه‌های زیر در این تحقیق بررسی شدند:

1. تفاوت اساسی بین ده نمونه پارچه موجود از نظر مقادیر انتقال تا زمانی كه با وضعیت صاف و یك لایه شده آزمایش می‌شود.

2. تفاوت اساسی بین مقادیر انتقال پارچه‌های هیدروفیلیك و مقادیر انتقال پارچه‌های هیدروفوبیك وجود خواهد داشت.

3. تفاوت اساسی بین مقادیر انتقال پارچه‌های رنگی روشن و پارچه‌های رنگی تاریك وجود خواهد داشت.

4. تفاوت اساسی بین مقادیر انتقال پارچه‌های دارای بافت باز و پارچه‌های دارای بافت متراكم وجود خواهد داشت.

5. تفاوت اساسی بین مقادیر انتقال پرده‌های آزمایش شده با رطوبت نسبی پایین و موارد آزمایش شده با رطوبت نسبی بالا وجود خواهد داشت.

6. تفاوت اساسی بین مقادیر انتقال چهار پارچه رنگی روشن موجود تا زمانی كه با وضعیت لایه قرار داده شده با پارچه آستری آزمایش شود.

7. تفاوت اساسی بین مقادیر انتقال پرده‌ها موجود كه سطوح متفاوتی از فشردگی پرده را نشان می‌دهد.

8. تفاوت اساس بین مقادیر انتقال پرده‌ها موجود كه سطوح متفاوتی از فشردگی آستر را نشان می‌دهد.

9. تفاوت اساسی بین مقادیر انتقال پرده‌ها موجود كه سطوح مختلفی از فاصله سه بعدی بین پارچه آستری و پارچه پرده را نشان می‌دهند.

3- پنداشت‌ها (گمان‌ها)

در انجام این تحقیق، گمان‌های زیر ایجاد شده‌اند:

1. پارچه‌های انتخاب شده برای مطالعه، نمایانگر حداكثر ویژگی‌های موجود در جذب رطوبت، رنگ و گشادی پارچه منسوج هستند.

2. تست پنجره، طرح پرده مصنوعی و دما و رطوبت‌های نسبی مورد استفاده برای تست،که نمادی از مواد دریافت شده در محل‌های مسكونی هستند.

3. تمام تكنیك‌های مورد استفاده معتبر و قابل تولید مجدد هستند.

4ـ محدودیت‌ها

محدودیت‌های زیر برای این مطالعه بكار می‌روند:

1. پارچه‌های منتخب برای مطالعه فقط 100 درصد محتوای یك بافت مجزا را نشان می‌دهند. از هیچ بافت یك دستی استفاده نمی‌شود.

2. مدل‌های پرده فقط در دو سطح رطوبت نسبی داخلی، یك سطح دمای داخلی و یك متغیر دمای بیرونی ـ داخلی ارزیابی می‌شوند.

3. اشكال سه بعدی برای فاصله بین سه سطح پارچه‌های آستری و پرده و فقط یك سطح بین آستری و شیشه پنجره محدود می‌شوند.

4. فقط دو سطح از فشردگی پرده در برگرفته می‌شوند و فقط دو سطح از فشردگی آستر با هر سطح از فشردگی پرده ارزیابی می‌شوند.

5. فقط یك نوع از پارچه آستری به شكل لایه دوگانه مطالعه شد.

6. در زمان آزمایش پرده‌ها كاملاً به پنجره در قسمت بالا، پایین و دو طرف درزبندی می‌شوند. یافته‌های این مطالعه مستقیماً برای سیستم‌های پنجره ـ پرده قابل كاربرد نیستند كه با یك درزبند پرده به دیوار محكم ساخته نشده‌اند.

7. فقط دو تكرار از هر آزمایش وجود داشت.

5- تعاریف

به منظور به دست آوردن اندازه‌های شمارشی هر متغیر مستقل، از چندین تعریف متفاوت در این تحقیق از كلی و معمولی مورد استفاده قرار می گیرند . این اصطلاحات خاص عبارتند از: هیدروفیلیسیتی، رنگ، گشادی پارچه، وزن پارچه، ضخامت پارچه، رطوبت نسبی، شرایط جوی استاندارد، اتاق دارای شرایط آزمایشگاهی، نشت گرمایی، انتقال گرمایی و فشردگی.

ماهیت هیدروفیلیك یا هیدروفوبیك یك بافت معمولاً به ظرفیت بافت برای جذب آب اشاره می‌كند. برای این مطالعه، هیدروفیلیسیتی تعریف مشابهی مثل بدست آوردن رطوبت دارد كه توسط ASTM اینگونه تعریف می‌شود: «مقدار آب داخل یك پارچه كه تحت شرایط مشخص تعیین شده و به عنوان درصدی از كل نمونه بدون آب بیان می‌شود.»

رنگ به روشنی یا تیرگی اشاره می‌كند كه به وسیله میانگین برداشت از مقدار L در تفاوت‌سنج رنگ‌ها نترلب (مدل 2D25D) مشخص شده كه یك برداشت L از 100 كاملاً سفید و یك برداشت L از صفر كاملاً سیاه می‌باشد.

بازی (گشادی) پارچه معمولاً قضاوتی ذهنی است كه به قابلیت پارچه مربوط می‌شود كه اجازه دهد روشنی از میان سوراخ پارچه یا نفوذپذیری هوا عبور كند. با این وجود، در محتوای این تحقیق، گشادی (بازی) پارچه تعریف مشابهی مثل نفوذپذیری هوا دارد كه توسط ASTM اینگونه تعریف می‌شود: نسبت جریان هوا از میان یك پارچه تحت یك فشار متغیر بین دو سطح پارچه.

وزن پارچه جرم در هر واحد سطح است كه اینگونه نوشته می‌شود:

ضخامت پارچه فاصله بین سطوح پایینی و بالایی پارچه كه تحت فشار خاصی اندازه‌گیری می‌شود.

رطوبت نسبی نسبت فشار واقعی بخار آب موجود به ماكزیمم فشار ممكن (توازن اشباع) بخار آب در فضا در دمای مشابه كه با درصد بیان می‌شود.

شرایط جوی استاندارد كه از رطوبت نسبی 2%±65 و دمای °F2±70 (°C1±21) تشكیل می‌شود.

اتاق دارای شرایط آزمایشگاهی اتاقی است كه تجهیز می‌شود تا شرایط جوی استاندارد را با تحمل استاندارد حفظ كند.

انتقال گرمایی اندازه‌گیری مستقیم جریان گرمایی از یك پارچه است كه اینگونه نوشته می‌شود: Btx/hr/ft2/°F. انتقال گرمایی اغلب به «مقدار x» اشاره می‌شود.

نشت گرمایی یك پارچه اندازه مقاومت آن به جریان گرمایی است كه به عنوان مقدار R بیان می‌شود. مقدار R عكس مقدار x است.

فشردگی عرض پارچه مورد استفاده می‌باشد تا عرض پنجره را پر كند كه به عنوان درصد بیان می‌شود.برای 100% فشردگی دو برابر عرض پارچه مورد نیاز برای پر كردن فاصله‌ای می‌باشد كه توسط پرده بسته پوشیده می‌شود در حالی كه 50% فشردگی یك و نیم برابر عرض پارچه مورد نیاز برای پر كردن فاصله‌ای می‌باشد كه توسط پرده بسته پوشیده می‌شود. در فشردگی صفر درصد، عرض پارچه‌ای كه پنجره را می‌پوشاند، برابر عرض پنجره می‌باشد بنابراین پارچه صاف است.

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید