بررسی و شناخت سـرمت متریال

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی و شناخت سـرمت متریال دارای 105 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی و شناخت سـرمت متریال  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

مقدمه

سرمت، نامی اختصاری که در تمام جهان برای ترکیبی همگن که از فلزها یا آلیاژها یا یک یا چند فاز سرامیکی است که متشکل از تقریباً 15 تا 18 درصد از حجم آن است و انحلال پذیری نسبتاً اندکی بین فازهای فلزی و سرامیکی در دمای آماده سازی وجود دارد به کار می رود. تعریفی خوب از کلمه سرامیک را می توان در« فهرست سرامیکی» پیدا کرد . هر نوع محصول غیر عادی، غیر فلزی که در طول ساخت یا استفاده در معرض دمای بالا قرار می گیرد. بطور نمونه، اما نه منحصراً، سرامیک یک اکسید،براید،کاربید فلزی، یا ترکیب یا مخلوطی از چنین موادی است؛ که در آنها آنیونهایی وجود دارد که نقش مهمی در ساختار و خواص اتمی بازی می کند.» با داشتن منبعی خاص در مورد سرمت ها، این تعریف از جزء سرامیکی می تواند تا مرزی گسترش یابد که شامل نیتریدها، کربونیتریدها و سیلیسیدها نیز بشود.
در دیدی وسیع، سرمت ها همانند نوع خاص مواد  سخت و دیرگداز موجود در طبقه کلی، زمینه فلزی کامپوزیت ها هستند. در مقاله های علمی این موضوع پوشش خوبی داده شده است، به ویژه در طیف حجم شکستگی های خاص قابل مقایسه و اجزاء فلزی. در مقام مقایسه با لایه های کامپوزیت،ترکیب فلز و غیر فلز در سرمت ها در مقیاس بسیار ریز اتفاق می افتد.فاز غیر فلزی معمولاً غیر رشته ای است اما تعدادی دانه های ریز غیر هم محور تشکیل یافته که به خوبی در هم پراکنده شده و به زمینه فلزی چسبیده اند. در صورتی که جزء فلزی یا سرامیکی غالباً به صورت رشته‌ای می باشند، ماده باید به عنوان یک ماده ی کامپوزیتی در نظر گرفته شود. اتصال بین فاز غیر فلزی و زمینه فلزی اثرات مهمی را در بین سرمت ها ایجاد می کند؛ این مورد به شدت بر ارتباطات فازی، انحلال پذیری و ویژگی های مرطوب شدن که در ارتباط با اجزاء سرامیکی و فلزی هستند، تاًثیر می گذارد. تفاوت در بین اندازه ی جزء سرامیکی به سیستم و کاربرد آن مربوط است. این میتواند ریزی 50 تا 100 میکرومتر باشد، همانگونه که در بعضی از انواع سرمت ها بر پایه ی دی اکسید اورانیوم(uo2) که برای عناصر سوخت راکتور هسته ای استفاده می شوند یا به ریزی 1 تا 2 میکرومتر، که در نوع ریز ذرات کاربیدهای سمانته شده وجود دارد. می باشد. در صورتی که جزء سرامیکی، کوچکتر و در اندازه های کمتر می باشد، ماده می تواند به عنوان طبقه ای از آلیاژ مقاوم شده تلقی شود و بنابراین از تعریف مورد قبول برای سرمت ها خارج می شود.
هدف اصلی از ترکیب فلز و سرامیک در مقیاس معمولی، دستیابی یه کیفیت مورد نظر و حذف خواص نا مناسب و نا خواستنی هر دو نوع ماده است. مثال برجسته ای از خواص مطلوب که از مواد سرامیکی و فلزی حاصل می شود انواع فلزات سخت است که از کاربیدهای سمانته ساخته می شوند.

فهرست مطالب

فصل اول:تعریف و طبقه بندی سرمت ها
1-1- مقدمه    1
1-2-    طبقه بندی    4
1-2-1- سرمت های با پایه ی کاربید    5
1-2-2-سرمت های با پایه ی کربونیترید    5
1-2-3-سرمت های با پایه ی نیترید    6
1-2-4-سرمت های با پایه ی اکسید    6
1-2-5- سرمت های با پایه ی بوراید    6
1-2-6- سرمت های محتوی کربن    6
فصل دوم : تكنیك های ساخت وتولید سرمت
2-1- مقدمه     7
2-2-آماده سازی پودر    9
2-3-زینترینگ    9
2-3-1-مکانیزم زینترینگ فاز مایع    11
2-3-2-کوره ها    12
2-4-پرس کاری سرد بصورت ایستا    13
2-5- عمل فشارش هیدرواستاتیک(همه جانبه)سرد    16
2-5-1-امتیازها و معایب    17
2-6- روش اکستروژن گرم برای مخلوط های پودری سرمت    21
2-7-نورد پودر    22
2-8-ریخته گری دوغا بی    25
2-9-فرایند قالبگیری تزریقی(MIM )    27
2-9-1-کاربردها و مزایای فرایند MIM برای سرمت ها    28
2-10-فشرده سازی داغ ایستا    31
 2-11- پرس ایزواستاتیک گرم (HIP)    33
2-12-اکستروژن گرم شمش های سرمت    35
2-12-1-روش ها    35
2-12-2-کاربرد    36
2-12-3-    ترکیب زینترینگ- فشرده سازی    38
2-13- تراوش    40
2 -14 – اتصال و ریز ساختار:
2-14-1- اتصال    44
2-14-2-انحلال پذیری    44
2-14-3-رطوبت    45
2-14-4-ریز ساختار    46
2-14-5 -آرایش موقعیت‌های‌سرمت‌برای بهبود مقاومت در مقابل تغییر شکل و تافش شکست    47
فصل سوم :انواع سرمت ها وکاربردهای آن
3-1 – سرمت های اکسیدی
3-1-1 – مقدمه     50
3-1-2 – سرمت های اکسید- سیلیکون    50
3-1-3 – سرمت های اکسید آلومینیوم    51
3-1-4 – سرمت های اکسید منیزیم    53
3-1-5 – سرمت های اکسید بریلیوم    54
3-1-6 – سرمت های اکسید زیرکونیوم    54
3-1-7 – سرمت های اکسید توریوم    55
3-1-8 – سرمت های اکسید اورانیوم    55
3-1-9- سرمت های محتوی دیگر اکسیدها    57
  3-1-10- سوپر هادی دمای بالا با زمینه فلزی    58
3 -2 – سرمت های کاربید و کربونیترید
3-2-1 – مقدمه     58
3-2-2 – سرمت های کاربید تیتا نیم متصل به نیکل    61
3-2-3 – سرمت های کاربید تیتا نیم متصل به فولاد    62
3-2-4- مقایسه ی کاربیدهای متصل به فولاد که قابلیت عملیات حرارتی دارند با کاربید تنگستن متصل با کبالت    64
3-2-5- مقایسه ی سرمت های کاربید  متصل به فولاد با دیگر مواد مقاوم در برابر سایش   
3-2-6 – سرمت های کاربید  با آرایش های مختلف اتصال فولادی    65
3-2-7 – ساختن سرمت های کاربید تیتا نیم متصل به فولاد    67
3-2-8 – سخت کردن سرمت ها با اتصال فولاد    68
3 -2 -8 -1 – ماشینکاری و سایش    68
3-2-9- سرمت های کربونیترید تیتا نیم    69
3-2-9-1 – ویژگی ها    72
3-2-9-2-کاربردها    75
3-2-10 – سرمت های کاربید تنگستن متصل به فولاد    75
  3-2-11 – سرمت های کاربید کروم    76
  3-2-11-1 – کاربردها و ویژگیها    77
3-2-12 – دیگر سرمتهای بر پایه ی کاربید    79
3-2-13- سرمت های کاربید سیلیسیم – آلومینیوم    80
3-2-14- سرمت های کاربید آلومینیوم – بور    81
3 -3 – سرمتهای بورید 
3-3-1 – مقدمه     83
3-3-2 – سرمت های بورید زیرکونیوم    85 

3 – 3 -3 – سرمتهای بورید تیتانیم86 
3 -3 -4 – سرمتهای بورید مولیبدن    87
 3-3-5 – دیگر سرمتهای نسوز(دیرگداز)    88
3-3-5-1 – سرمتهای نیتریدی و کربونیتریدی     88
فصل چهارم:روش تحقیق
4 -1 – مقدمه92
4 -2 – تولید سرمت های کاربید تیتانیوم زمینه فولاد ریل92
4-3- تولید سرمت های کاربید سیلیسیوم- آلومینیوم92
فصل پنجم: نتایج وبحث
5-1- مقایسه مقاومت به سایش نمونه سرمتی با نمونه AL-Si و Al خالص94.
5-2- مقایسه خواص مكانیكی AL خالص وAL-Si با سرمت كاربید سیلیسیم – آلومینیوم……..95.

منابع و مأخذ:

1- عبادزاده . تورج ، كاربیدها ، موسسه دانش پویان جوان ، سال 1385، صفحات165-89.
2- فریتس وی .لنل ،  متالورژی پودر ، مترجم دكتر پروین عباچی ، موسسه انتشارات علمی  دانشگاه صنعتی شریف ، 1381 ، 471-137.
3- ASTM Committee C-21, “Report of Task Group B on Cermets,” American Society for Testing and Mater als, 1955.
4- J.R. Tinklepaugh and W.B. Crandal Chapter 1 in Cermets, Reinhold, 196.
5- E.C. Van Schoick, Ed., Ceram Glossary, The Ceramic Society, 1963.
6- P. Ettmayer and W. Lengauer, The Story of Cermets, Powder Metall. Int vol 21 (No. 2), 1989, p 37-38.
7- R. Kieffer and F. Benesovsky, Har metalle, Springer- Verlag, 1965, p 43-489.
8- E. Rudy, Boundary Phase Stabilit and Critical Phenomena in Higher Oder Solid Solution Systems, J. Lest Common Met., Vol 33, 1973, p 43-70.
9- F. V. Lenel, Powder Metallurgy, Prit ciples and Applications, Metal Powde Industry Federation, 1980.
10- P. Popper, Isostatic Pressing, Britis Ceramic Research Association, Her den & Sons Ltd., 1976.
11- R. Kieffer and P. Schwarzkopf, Har stoffe and Hartmetalle, Springer- Verlag, 1953.
12- C. G. Goetzel, Infiltration Process, in Cermets, Reinhold, 1960, p 73-81.
13- T.D. Claar, W.B. Johnson, C.A. Anderson, and G.H. Schiroky, Microstructure and Properties of Platelet Reinforced Ceramics Formed by the Directed Reaction of Zirconium with Boron Carbide, Ceram. Eng. Sci. Proc., Vol 10(No. 7/8), 1989.
14- C. G. Goetzel and L.P. Skolnick, Some Properties of a Recently Developed Hard Metal Produced by Infiltration, in Sintered High- Temperature and Corrosion- Resistant Materials, F. Benesovsky, Ed., Pergamon Press, 1956, p 92-98.
15- M. Humenik, Jr. and T.J. Whalen, Physiochemical Aspects of Cermets, in Cermets, Reinhold, 1960, p 6-46.
16- C. G. Goetzel, Titanium Carbide- Metal Infiltrated Cermets, in Cermets, Reinhold, 1960, p 130-146.
17- L.J. Cronin, Refractory Cermets, Am. Ceram. Soc. Bull., Vol 30, 1951, p 234-238.
18- L.J. Cronin, Electronic Refractory Cermets, in Cermets, Reinhold, 1960, p 158-166.
19- A.N. Holden, Dispersion Fuel Elements, Gordon & Breach, 1967, p 80-91, 152-167.
20- P. Loewenstein, P.D. Corzine, and J. Wong, Nuclear Reactor Fuel Elements, Interscience, 1962, p 393-394, 396-398.
21- L.E. Murr, A.W. Hare, and N.G. Eror, Metal-Matrix High- Temperature Superconductor, Adv. Mater. Process. Vol 132(No. 4), Oct 1987, p 36-44.
 22- J. Wambold, Properties of Titanium Carbide- Metal Compositions, in Cermets, Reinhold, 1960, p 122-129.
23- G.C. Deutsch, The Use of Cermets as Gas-Turbine Blading, in High-Temperature Materials, John Wiley, 1959, p 190-204.
24- H.W. Lavendal and C.G. Goetzel, Recent Advances in Infiltrated Titanium Carbides, in High Temperature Materials, John Wiley, 1959, p 140-154.
25- M. Epner and E. Gregory, Titanium Carbide-Steel Cermets, in Cermets, Reinhold, 1960, p 146-149.

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله آلیاژ های ALدرLi

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله آلیاژ های ALدرLi دارای 11 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله آلیاژ های ALدرLi  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله آلیاژ های ALدرLi

چکیده :    
آلیاژهای AL-Li :    
آلیاژ weldalite 049:    
آلیاژ 2090:    
ترکیب شیمایی    
آلیاژ 2091:    
آلیاژ 8090:    
ترکیب شیمیایی    

چکیده

آلیاژهای AL-Li عمدتا بعنوان مواد پیشرفته برای کاربرد در تکنولوژی های هوایی و هوافضا مورد توجه هستند که این به علت دانستیه کم و مدول مخصوص بالا (high specific modulus ) و خصوصیات خستگی و تافنس در دمای پایین (cryoyenic touyhness ) خوب می‌باشد

اشکال عمده آلیاژهای AL-Li استحکام بالا ( Peak – Strength ) ، داکتیلیته کم و تافنس شکست در جهت عرضی ( fracture toughness in the short transverse direcetion ) ناهمسانگرای در خصوصیات سطحی (plane properties ) نیاز به کارسرد برای رسیدن به خصوصیات عالی و حداکثر و توسعه و پیشرفت ترک های خستگی زمانی که ترک ها میکروسکوپی هستند می‌باشد

آلیاژهای AL-Li

آلیاژهای AL-Li عمدتا برای کاهش وزن سازه های هوایی و ساختمان هواپیما توسعه یافته اند . اخیرا نیز به منظور استفاده در کاربرد های برودتی و دمای پایین مورد تحقیق و توجه قرار گرفته اند

پیشرفت عمده کار از سالهای 1970 تا 1980 شروع شد زمانیکه تولید کنندگان آلومینیوم ، آلیاژهای AL-Li را به عنوان جایگزین مناسب برای آلیاژهای بدنه هواپیما توسعه دادند. دانستیه کم آلیاژهای AL-Li وزن کم و بهبود کارایی هواپیما را به دنبال داشت

آلیاژهای AL-Li تجاری عمدتا به عنوان مواد پیشرفته برای تکنولوژی های هوا – فضا مورد توجه قرار گرفته است که این به علت وزن مخصوص کم و مدول مخصوص بالا ویژگی های تافنس خستگی و تافنس دمای پایین عالی آنها می‌باشد . مقاومت در برابر اشاعه ترک خستگی بالای آلیاژهای AL-Li در مقایسه با آلیاژهای قدیمی‌سری 2xxx و 7xxx به علل زیر می‌باشد

1-high levels of crack tip shielding

2- meandering crack paths

3- the resultant roughness – in duced crack closure

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله آهنگری

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله آهنگری دارای 20 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله آهنگری  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله آهنگری

آهنگری (تغییر فرم آزاد )
مراحل آهنگری فولاد
آهنگری میله
پهن کردن الکتریکی
سوراخ کردن
مثالهایی از اهنگری فولادهای بزرگ
محور گردنده توربین
آهنگری لوله
آهنگری میل لنگ
تغییر شکل دادن اجسام با کمک قالب گرم
تکنیک قالب تغییر شکل دهنده
ابزار مخصوص قالب تغییر شکل دهنده
دستگاه و لوازمات آهنگری
1-کوره های اهنگری
شکل دادن فلزات
2-دستگاهها و ابزار آلات تغییر شکل دادن آزاد آهنگری
3-ماشینهای تغییر شکل دهنده بوسیله قالب
چکشهای قالب دار آهنگری

آهنگری (تغییر فرم آزاد )

تغییر فرم آزاد همان تغییر شکل تحت فشار می باشد با اختلاف اینکه فقط گاهی اوقات افزار مورد مصرف ملزوم را داراست در اینجا فقط بوسیله حرکت نسبی افزار و کار تولید می شود در آغاز مقطعهای بزرگ مانند دستگاه نورد بوسیله حرارت و یا بدون حرارت کوچک می شوند

روشهای مختلفی که نرم هستند عبارتند از :

–         دراز کردن

–         پهن کردن

–         پخ کردن

–         فشردن

–         پخ کردن به صورت پله ای

مراحل آهنگری فولاد

فولادی که برای اهنگری استفاده می شود اکثراً از قطعه خام و یا قطعات ریخته شده و یا از میله های مختلف تشکیل شده است . کریستالهای فولاد خام معمولاً بزرگ و          نا منظم می باشند که در نتیجه مقدار تغییر شکل را محدود می سازند . از این رو فولاد خام را بایستی با ضربات ملایم آهنگری کرد تا بلورهای کوچک و منظیمی پیدا کند . البته مقاومت آن در برابر تغییر شکل نیز افزایش می یابد

برای اینکه خواص فولاد را بهتر کنیم باید آن را تا درجه خاصی دراز کنیم و یا آهنگری کنیم به طوری که اثر آهنگری به عمق کامل فولاد اثر کرده باشد . برای قطعه های آلیاژی درجه دراز کردن 4 و برای بقیه فولادها 3 تا   می باشد

اکثراً بوسیله چکش آهنگری طول قطعه را زیاد و سطح مقطع آن را کم می کنند که این نیز مراحل مختلفی از لحاظ کمی و کیفی کار دارد .وقتی که قطعه چهار گوشی را از دو پهلو آهنگری کنیم کریستالهای آنها فشرده تر می شوند و عرض زیاد شده و دوباره کم می گردد از این طریق طول قطعه با کم شدن سطح مقطع آن زیاد می شود . هر چه چکش و سندان باریکتر  باشند می توانند طول فولاد را زیاد تر کنند و عرض فولاد فقط تا حدودی زیاد می شود . اگر بلوکهای آهنگری شونده بزرگ باشند سطح چکش و سندان بهتر است که صاف باشد 

در ضمن برای فولادهای بزرگ باید عرض چکش هم زیاد باشد تا عمل چکش کاری هم خوب انجام شود البته بلوک باید به طور یکنواخت چرخانده شود

اگر از سندان زاویه دار استفاده شود اتلاف دستگاه کاهش می یابد . معمولاً فولادهای سنگین را نمی توان بوسیله سندان زاویه دار به طور عمیق آهنگری کرد . زیرا که نیروی چکش روی سندان بوسیله دو نقطه تحمیل می شود یعنی نیرو نصف می شود

پهن کردن قطعه همان پخ کردن است با فرق اینکه طول آن به مقدار خیلی کم زیاد    می شوند ولی عرض آن پهن تر می گردد . برای این کار بهتر است که از چکش گرد استفاده نمود

باریک کردن قطعه فولاد در یک محل را باریک سازی (نشست) می گویند

و معمولاً قطعه بوسیله دست روی سندان آهنگری می شود . ولی وقتی که بخواهیم بوسیله پتک هیدرولیکی فولاد را اهنگری کنیم ابزار مختلفی لازم داریم

میل لنگ را نیز از همین طریق می سازند زیرا که از ایجاد تنش فراوان در آن جلوگیری می شود

آهنگری میله

وقتی که قطر یک محور و یا لوله را بوسیله چکش کاری کم کنیم نشست قطر         می گویند . برای اینکار ابزار لازم به طور متوالی روی تمام یا قسمتی از محور یا لوله را می پوشاند. این ابزار با هم و در جهت شعاع به محور ضربه می زنند و نسبت به محور نیز می چرخند

Anspiltpn =  تیر کردن ). در این حالت محور نازک می شو و به شکل مخروطی در می آید . در واقع شعاعش کم شده و طول آن افزایش می یابد . کاهش دادن قطر میله می تواند سرد یا گرم انجام شود .معمولاً لوله و میله ها بوسیله آبزار آهنگری با ضربات متوالی و بدون حرارت آهنگری می شوند . سطح و مقاومت قطعه فولادی در آهنگری سرد بهتر از آهنگری گرم می شود . در ضمن تولرانس لازمه را می توان خیلی دقیق انتخاب نمود

همانطور که ابزار آهنگری گرد هستند و در ضمن حول محور قطعه نیز نیز می چرخند پتکهای آهنگری منحنی شکل ساخته شده اند و یک حرکت نسبی نسبت به غلکطها دارند

اگر تعداد دور ماشین 400 تا 500 دور در دقیقه باشد تعداد ضربه ها 2000 تا 3000 می باشد ، مثلاً این روش برای زدن جای خار روی محور خیلی متناسب است

چون این روش خیلی ساده و ارزان تمام می شود برای ساختن حتی تعداد کم نیز صرف می کند . ماتریالهایکه به وسیله این روش آهنگری می شوند عبارتند از فولاد خالص و یا آلیاژهایش با حداقل درجه انبساط 10% تا 8 =

پهن کردن صحیح فولاد نه تنها برای به شکل دلخواه در آوردن آنها مناسب است بلکه خواص آنها را نیز بهتر می کند . آهنگری صحیح آن که پس از پهن کردن طول آن را به وسیله ضربه های چکش درازتر کند . از قطعات خالص که در اثر ریخته گری بدست آمده اند باید قسمت سرو ته آنها را جدا کرد زیرا که ناخالصی موجود در قسمت سر و ته خواص جسم را بدتر می کند

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پاورپوینت انواع لوله ها و اتصالات

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این فایل به صورت فایل power point (پاور پوینت) ارائه میگردد

 پاورپوینت انواع لوله ها و اتصالات دارای 50 اسلاید می باشد و دارای تنظیمات کامل در Power Point می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل پاور پوینت پاورپوینت انواع لوله ها و اتصالات  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل مي باشد و در فايل اصلي پاورپوینت انواع لوله ها و اتصالات،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن پاورپوینت انواع لوله ها و اتصالات :

پاورپوینت انواع لوله ها و اتصالات

لوله استوانه‌ای توخالی است که از آن برای انتقال یا نگهداری سایر مواد استفاده می‌کنند. لوله‌ها می‌توانند از مواد مختلفی مثل آهن، فولاد، پلیمر، شیشه و غیره ساخته شوند.

انواع لوله
لوله ها را می توان به انواع مختلف از نظر جنس ، كاربرد و نحوه اتصالات دسته بندی نمود .
لوله هایی كه در سیستم آبرسانی و فاضلاب مورد استفاده قرار می گیرد به شرح زیر می باشند:
لوله های گالوانیزه
لوله های گالوانیزه خود به دو دسته تقسیم می شوند : لوله های فولادی گالوانیزه و لوله های آهنی گالوانیزه. این دو نوع در بازار به لوله های آهنی سفید معروفند و عموماً بین این دو فرقی گذاشته نمی شود ،در صورتیكه لوله های فولادی گالوانیزه در مقایسه با نوع آهنی آن سبك تر و براق تر هستند .
لوله های فولادی گالوانیزه
این نوع لوله ها گاهی برای تخلیه فاضلاب لوازم بهداشتی كوچك به كار برده می شود ولی مورد استفاده اصلی آنها در تهویه مطبوع است . جنس این لوله ها از فولاد نرم است كه در ساختن آن ورقه فولاد را با فشار از داخل قالب عبور داده درز آن را جوش می دهند و سپس آن را جهت افزایش مقاومت در برابر اسیدها و زنگ زدگیها در یك وان آبكاری، روی اندود (گالوانیزه) می كنند . این نوع لوله ها نسبت به نوع آهنی در برابر اسیدها مقاومت كمتری دارند و كلیه اسیدهایی كه برای چدن مضر می باشند فولاد گالوانیزه را هم خراب می كنند .
لوله های آهنی گالوانیزه
جنس این لوله ها از آهن سفید نورد شده است كه درز آن توسط دستگاه های درز جوش بهم جوش داده می شود و سپس لوله را در فلز روی مذاب فرو می برند . به همین علت آنها را لوله های با درز نیز می گویند . این نوع لوله ها از رنگ تیره و خاكستریشان شناخته می شوندو عموماً به دو صورت سبك و متوسط تولید می شوند .
كلیه لوله های فولادی و آهنی گالوانیزه در شاخه های 6 متری و دو سر دنده با قطر اینچ تا 8 اینچ تولید می گردند . قطر این لوله ها معمولاً‌قطر اسمی است كه بزرگتر از قطر داخلی و كوچكتر از قطر خارجی است .
همچنین در بازار این لوله ها را بر اساس نمره می شناسند . لوله های گالوانیزه نیز به وسیله دنده پیچی به یكدیگر وصل و توسط مواد مناسب آب بندی می شوند .

نكته : از اتصال این لوله ها به روش جوشكاری باید پرهیز نمود زیرا بر اثر حرارت ناشی از جوشكاری و سوختن روكش گالوانیزه (آلیاژ روی) دود غلیظ و سفیدی تولید می شود كه محیط كار را آلوده می نماید و تنفس آن ایجاد مسمومیت كرده و موجب آسیب دیدن دستگاه تنفسی می شود .

لوله های چدنی
جنس این لوله ها از چدن ریخته گری است و بر حسب نوع كاربرد آنها انواع و مقدار آلیاژ ، شكل و طول لوله ،‌نوع اتصالات آنها با هم متفاوت هستندو اغلب در سیستم لوله كشی فاضلاب استفاده می شوند .
لوله های چدنی كه در سیستم لوله كشی فاضلاب به كار می رود :
الف) سرتوپی (یك سرتوپی – دو سرتوپی)
ب) دو سر تخت

نكته : لوله های چدنی با سرتوپی و سرتخت به ترتیب لوله های بوشن دار و بدون بوشن نیز نامیده می شوند .

مزایا و معایب لوله های چدنی
در برابر فشار وارده به جداره های خارجی دارای مقاومت و استحكام خوبی هستند .
فرسودگی این لوله ها كمتر از لوله های فلزی است .
می توان براحتی از دستگاه تراكم هوا جهت باز كردن و رفع گرفتگی لوله استفاده نمود .
قیمت لوله های چدنی نسبت به لوله های آهنی ارزانتر است .
نصب لوله های چدنی نسبت به لوله های آهنی كندتر انجام می شود .
لوله های چدنی به علت تاثیر مواد شیمیایی موجود در فاضلاب زنگ می زنند و جلوگیری از زنگ زدگی آنها میسر نمی باشد .
داشتن وزن زیاد قطعات و تكثر اتصالات از معایب دیگر لوله های چدنی می باشد .
مقایسه لوله چدنی توپی دار و سر تخت
قابلیت تحمل فشار لوله های سرتخت بیشتر است .
لوله های سر تخت به دلیل نداشتن مادگی و لبه های قیطانی و وزن و ضخامت كمتر و نوع پیوند، كاربرد بیشتری دارند .
لوله های سرتخت به دلیل خاصیت الاستیكی نوع پیوند آن، تغییر حرارت بیشتری را نسبت به لوله های دیگر تحمل می كند .

نكته :‌در اتصالات چدنی دو نوع تبدیل كاهنده و افزاینده در اندازه های تبدیلی متنوع وجود دارد كه بر حسب جهت توپی سر وصاله،‌اگر قطر توپی بزرگتر از لوله باشد تبدیل افزاینده و در غیر این صورت كاهنده خواهد بود .

افست یا دو خم
در تغییر امتداد لوله های افقی و قائم سیستم لوله كشی فاضلاب به كار می رود وبا مقادیر انحراف مختلف تولید می شوند .
طریقه اتصال لوله های چدنی
اتصال لوله های چدنی توپی دار با استفاده از كنف و سرب انجام می گیرد و اتصال لوله های چدنی دو سر تخت به كمك واشر لاستیكی و بست مخصوص انجام می شود .
روش اتصال لوله های چدنی توپ دار
ابتدا بایستی بدنه لوله واتصالات از نظر سالم بودن تست شود و نحوه آزمایش از طریق زدن ضربات آرام چكش امكان پذیر است . چنانچه لوله شكسته باشد یا حتی دارای ترك مویی جزیی باشد صدای ضربات به صورت بم كه اصطلاحاً صدای «مرده چدن» نام دارد شنیده می شود .
پس از اینكه لوله ها در یك امتداد به صورت هم محور در داخل یكدیگر قرار داده شدند كنف مخصوص بایستی با استفاده از قلم و چكش در طوقه مطابق شكل متراكم شود .
لازم به ذكر است كنف مورد استفاده به دو روش دو رشته ای و سه رشته ای بافته می شود و كنف بافته شده بایستی متناسب با قطر لوله های اتصالی بوده و فضای بین نر و مادگی را تا عمق 5/2 سانتی متری لبه مادگی پر نماید .
سرب مذاب كه قبلاً توسط چراغ كوره ای یا كوره ذوب تهیه شده با ملاغه مطابق شكل داخل طوقه ریخته می شود . چنانچه محل پیوند به صورت كاملاً عمودی و سرتوپی رو به بالا باشد نیازی به كمربند سرب ریزی نیست اما اگر محل پیوند افقی یا مایل یا سرتوپی رو به پایین باشد استفاده از كمربند سرب ریزی ضروری است و باید با استفاده از كمربندهای نخ سوز یا لاستیكی یا فلزی یا گل رس با ایجاد مسیر سرب ریزی عمل سرب ریزی را انجام داد .
بعد از تمام مراحل فوق وقتی سرب سرد شد آن را باید با استفاده از قلم سرب كوبی و چكش به طور آهسته كوبید تا مواد لازم حتی الامكان به داخل اتصال برود .
روش اتصال لوله های چدنی سر تخت
ابتدا باید واشر لاستیكی را از طوقه فولادی خارج كرده و سالم بودن آن را بررسی نمود .
واشر لاستیكی را در انتهای قطعه اول لوله مورد اتصال قرار داده به طوریكه رگه برجسته میانی واشر به لبه انتهایی لوله مماس باشد .
قسمت آزاد واشر لاستیكی را به پایین برگردانده تا رگه برجسته میانی روی لبه انتهایی لوله قرار گیرد .
قطعه دوم مورد اتصال را وارد واشر لاستیكی نموده به طوریكه لبه آن روی رگه برجسته میانی قرار گیرد . سپس باید قسمت برگردانیده شده واشر را به حالت اول خود درآورد .
بست نگهدارنده فولادی را باز رده جهت سهولت بسته شدن سطح داخلی آن را كمی چرب نموده و طوقه را در محل خود و بر روی واشر لاستیكی قرار داده و پیچها را در محل خود باید بتدریج سفت نمود .

لوله های پلاستیكی
لوله های پلاستیكی كه در تاسیسات آب و فاضلاب بكار برده می شوند عبارتند از :
لوله های پلاستیكی پی وی سی (PVC مخفف پلی و نیل كلراید)
لوله های پلاستیكی (PE مخفف پلی اتیلن)
لوله های پلاستیك ABS (مخفف اكریلونیتریل ، بوتادین و استیرن)
لوله های پلاستیك PP (مخفف پلی پروپلین)
لوله های پلاستیكی CPVC (مخفف كلرینیتد پلی و نیل كلراید)
لوله های پلاستیكی PB (مخفف پلی بوتیلن)

نكته : در شبكه فاضلاب از لوله های پی وی سی و پلی اتیلن بیشترین استفاده به عمل می آید .

مزایای لوله های PVC
-اتصال لوله و قطعات آن بسیار آسانتر و سریعتر از سایر لوله ها انجام می شود .
-در نصب روكار احتیاجی به رنگ آمیزی ندارند .
-دارای وزن سبك هستند و به راحتی در بین سقف كاذب و مكانهایی كه دسترسی بدان مشكل است نصب می شود .
-در مقایسه با لوله های دیگر قطر خارجی كمتری داشته و به راحتی در داخل دیوار جاسازی و اجرا می شود .
-در برابر مواد شیمیایی از مقاومت بالایی برخوردار هستند .
معایب لوله های PVC
-لوله های پی وی سی خشك در برابر سرما بسیار حساس و شكننده می باشند .
-لوله های پی وی سی در برابر حرارت زیاد فرم و استحكام خود را از دست می دهند .
-به علت قدرت مقاومت كم جداره این نوع لوله ها بایستی از فنر لوله بازكنی برای گرفتگی مجرای لوله ها استفاده نمود .
-در برار نیروهای خارجی دارای مقاومت كمتری هستند

نكته : لوله های فاضلاب PVC از نوع خشك در دو نوع فشار ضعیف به رنگ خاكستری و متمایل به آبی و فشار قوی به رنگ خاكستری روشن تولید می شوند . كاربرد لوله های PVC فشار ضعیف در لوله كشی تهویه آب باران و اتصال برای آب باران بالكنها و لوله های اتصالی توالتها است اما كاربرد لوله های PVC فشار قوی در سیستمهای فاضلاب ساختمان به عنوان لوله های عمودی و جمع آوری كننده و لوله تخلیه اصلی فاضلاب است .

نكته 1 :‌ اتصال لوله های PVC بر حسب نوع لوله و اتصالات به روشهای مختلف انجام می شود كه نوع اتصال چسبی متداولتر است .
نكته 2 : اتصال حداقل به مدت 10 تا 15 دقیقه به هیچ وجه نبایستی حركت داده شود تا سفت گردد .
مزایای انواع لوله های PE
نوع اول – داشتن چگالی ، مقاومت حرارتی پایین و قابلیت انعطاف خوب از مزایای این نوع می باشد .
نوع دوم – دارای چگالی متوسط و اندكی سخت تر از نوع اول هستند و در دمای بالا مقاومتشان بیشتر بوده و قابلیت انبساط بهتری دارند .
نوع سوم – بسیار سنگین تر از نوع قبلی و چگالی بیشتری دارند و برترین خواص فیزیكی از نظر مقاومت، قابلیت انبساط،درجه سختی و ضریب زبری را دارا هستند و از این رو كاربرد وسیعی در گازرسانی و آبرسانی دارند .
نكته 1 : اتصال لوله های PE به روشهای مختلف دنده ای، فلنچی، بستی، اورینگی و نر و مادگی با روش اتصال جوش حرارتی و جوش سر به سر انجام می شود .
نكته 2 : اتصال دنده ای در مورد كلیه لوله های پلاستیكی سنگین و 4 اینچ به پایین قابل اجرا است .

مزایای لوله های PB
لوله پلی بوتیلن در برابر خوردگی ، یخ زدگی ، زنگ زدگی ، خاكهای اسیدی و رسوب گرفتگی مقاوم است . این لوله هنگام انجماد ترك نمی خورد و در دمای 82 درجه سانتی گراد فشار 5/6 اتمسفر را تحمل می كند .
نكته : به سبب انعطاف پذیری این لوله های در شبكه لوله كشی ضربه قوچ اتفاق نمی افتد .
لوله های پنج لایه
در تاسیسات لوله كشی ساختمان خوردگی و رسوب در لوله های فلزی خسارات و مشكلاتی را بوجود می آورد . برای حل این مشكل تا كنون تلاشهای زیادی صورت گرفته است .استفاده ازآلیاژهای مختلف با پوشش گوناگون از راه حل هایی است كه تا كنون برای افزایش مقاومت فلز در برابر خوردگی به كار رفته است بی آنكه هیچ یك پاسخی قطعی به مشكل بدهند .
یكی دیگر از راه هایی كه برای پرهیز از مشكلات لوله های فلزی پیشنهاد شده است استفاده از لوله های پلیمری است اما به كارگیری این لوله ها در عمل نشان داده كه اگر چه جایگزینی فلز با پلاستیك مسله خوردگی و پوسیدگی لوله را حل می كند اما مشكلات دیگری را باعث می شود كه پیش از آن وجود نداشت از جمله نفوذ اكسیژن ، محدودیت در تحمل فشار یا دمای بالا ، ضریب انبساط زیاد و … .
در این شرایط گروهی از دانشمندان به تلفیق فلز و پلیمر توجه كردند. به عنوان مثال سوپر پایپ نقطه اوج همین تكنولوژی است . تلفیقی هوشمندانه كه حاصل آن لوله ای است پنج لایه شامل یك لوله آلومینیومی ، دو لایه پلیمر و دو لایه چسب مخصوص كه مقاومت در برابر خوردگی ، زنگ زدگی ، رسوب و پوسیدگی را از لوله های پلیمری و توان تحمل حرارت مداوم ، فشار بالا و نفوذ ناپذیری را از لوله های فلزی به ارث برده است . سوپر پایپ آخرین دستاورد تكنولوژی است که برای تمام تاسیسات ساختمان قابل استفاده است و حتی در بدترین شرایط صد سال عمر می كند .

ساختار لوله های سوپر پایپ
یك لوله آلومینیمی با جوش طولی اولتراسونیك،‌ بدنه اصلی سوپر پایپ را تشكیل می دهد. این لایه فلزی مقاومت در برابر فشار ،حرارت و نفوذ اكسیژن را تامین می كند . در لایه های داخلی و بیرونی سوپر پایپ به جای پلی اتیلن مشبك (PEX) از پلیمر جدید PEOC استفاده می شود كه عمر این پلیمر در شرایط سخت كاری و در فشار و دمای بالا حتی با ضریب اطمینان 5/2 بیش از 400 سال است .
لایه های فلزی و پلیمر طی فرآیندی توسط دو لایه چسب مخصوص با هم تلفیق می شوند .

مزایای لوله های پنج لایه
زنگ نمی زند ، رسوب نمی گیرد و هرگز نمی پوسد .
به راحتی خم می شود و شكل می پذیرد .
نصب آن سریع ، آسان و بدون ضایعات می باشد .
بسیار سبك و حمل و نقل آن آسان است .
عدم امكان نفوذ اكسیژن به لوله و جلوگری از لجن زدگی و تغییر رنگ آب .
ضریب انبساط طولی بسیار ناچیز .
افت فشار بسیار ناچیز بدلیل هموار بودن سطح داخل لوله .
مقاوم در برابر ضربه و مواد شیمیایی .
مقاوم در برابر فشار به علت جوش طولی آلومینیوم .
در لوله كشی توكار مطمئن و در نصب روكار زیبا است .
توان تحمل حرارت مداوم .

لوله هایی سیستم آبرسانی و فاضلاب:

لوله های گالوانیزه:
لوله های گالوانیزه خود به دو دسته تقسیم می شوند : لوله های فولادی گالوانیزه و لوله های آهنی گالوانیزه. این دو نوع در بازار به لوله های آهنی سفید معروفند. لوله های فولادی گالوانیزه در مقایسه با نوع آهنی آن سبک تر و براق تر هستند .

-لوله های فولادی گالوانیزه:
این نوع لوله ها گاهی برای تخلیه فاضلاب لوازم بهداشتی کوچک به کار برده می شود ولی مورد استفاده اصلی آنها در تهویه مطبوع است . جنس این لوله ها از فولاد نرم است و برای افزایش مقاومت در برابر اسیدها و زنگ زدگیها در یک وان آبکاری، روی اندود (گالوانیزه) می کنند . این نوع لوله ها نسبت به نوع آهنی در برابر اسیدها مقاومت کمتری دارند و کلیه اسیدهایی که برای چدن مضر می باشند فولاد گالوانیزه را هم خراب می کنند .

-لوله های آهنی گالوانیزه:
جنس این لوله ها از آهن سفید نورد شده است و لوله را در فلز روی مذاب فرو می برند . این نوع لوله ها از رنگ تیره و خاکستریشان شناخته می شوندو عموماً به دو صورت سبک و متوسط تولید می شوند .
کلیه لوله های فولادی و آهنی گالوانیزه در شاخه های متری و دو سر دنده با قطر اینچ تا اینچ تولید می گردند . قطر این لوله ها معمولاً‌قطر اسمی است که بزرگتر از قطر داخلی و کوچکتر از قطر خارجی است .
نکته : از اتصال این لوله ها به روش جوشکاری باید پرهیز نمود زیرا حرارت ناشی از جوشکاری باعث سوختن روکش گالوانیزه (آلیاژ روی) می شود .

لوله های چدنی:
جنس این لوله ها از چدن ریخته گری است و بر حسب نوع کاربرد آنها انواع و مقدار آلیاژ ، شکل و طول لوله ،‌نوع اتصالات آنها با هم متفاوت هستند.
لوله های چدنی که در سیستم لوله کشی فاضلاب به کار می رود :
الف) سرتوپی (یک سرتوپی – دو سرتوپی) – لوله های بوشن دار
ب) دو سر تخت – لوله بدون بوشن

مزایا و معایب لوله های چدنی:
در برابر فشار وارده به جداره های خارجی دارای مقاومت و استحکام خوبی هستند .
فرسودگی این لوله ها کمتر از لوله های فلزی است .
می توان براحتی از دستگاه تراکم هوا جهت باز کردن و رفع گرفتگی لوله استفاده نمود .
قیمت لوله های چدنی نسبت به لوله های آهنی ارزانتر است .
نصب لوله های چدنی نسبت به لوله های آهنی کندتر انجام می شود .
لوله های چدنی به علت تاثیر مواد شیمیایی موجود در فاضلاب زنگ می زنند و جلوگیری از زنگ زدگی آنها میسر نمی باشد .
داشتن وزن زیاد قطعات و تکثر اتصالات از معایب دیگر لوله های چدنی می باشد .
مقایسه لوله چدنی توپی دار و سر تخت

لوله های پلاستیکی:
لوله های پلاستیکی که در تاسیسات آب و فاضلاب بکار برده می شوند عبارتند از :
لوله های پلاستیکی پی وی سی PVC مخفف پلی و نیل کلراید
لوله های پلاستیکی PE مخفف پلی اتیلن
ل

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پاورپوینت نانوتكنولوژی و کاربرد آن در صنایع مختلف

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این فایل به صورت فایل power point (پاور پوینت) ارائه میگردد

 پاورپوینت نانوتكنولوژی و کاربرد آن در صنایع مختلف دارای 43 اسلاید می باشد و دارای تنظیمات کامل در Power Point می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل پاور پوینت پاورپوینت نانوتكنولوژی و کاربرد آن در صنایع مختلف  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل مي باشد و در فايل اصلي پاورپوینت نانوتكنولوژی و کاربرد آن در صنایع مختلف،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن پاورپوینت نانوتكنولوژی و کاربرد آن در صنایع مختلف :

پاورپوینت نانوتكنولوژی و کاربرد آن در صنایع مختلف

فایل پاورپوینت نانوتكنولوژی و کاربرد آن در صنایع مختلف،در حجم 43 اسلاید قابل ویرایش.

بخشی از متن:
فناوری نانو یكی از مدرنترین فناوری های روز دنیاست كه دارای خصوصیاتی منحصر به فرد با كاربردهایی در تمام زمینه های علم و فناوری است. همین كاربردهای وسیع فناوری نانو كه از آن به عنوان ویژگی بین رشته ای بودن (cross science) فناوری نانو یاد می شود,عامل مهمی در فراگیر شدن این پدیده جدید است. از طرفی توجه روزافزون بشر به این فناوری فقط ناشی از تازگی آن و كنجكاوی بشر برای دانستن آنچه نمی داند نیست , بلكه به دلیل قابلیت ویژه ای است كه این فناوری پیش روی انسان قرار میدهد و دستیابی به آنها جز از این راه ممكن نیست.
همانطور كه می دانیم اختراع ماشین بخار, شروع اولین انقلاب صنعتی بود؛ دانشمندان ساخت ترانزیستورها را آغاز انقلاب صنعتی دوم می دانند؛ هم اكنون باید بپذیریم كه در انقلاب سوم صنعتی هستیم! چراكه بر خلاف گذشته سه مولفه یعنی فناوری نانو, ITو پروژه ژنوم انسانی, همزمان شكل دهنده سومین انقلاب صنعتی هستند.
البته روند رو به رشد كنونی نشان می دهد كه فناوری نانو در حال پیشی گرفتن از رقبای سرسخت خود است و می خواهد یكه تاز عرصه انقلاب صنعتی سوم باشد؛ آیا در عمل چنین اتفاقی خواهد افتاد؟ باید منتظر ماند.

پاورپوینت نانوتكنولوژی و کاربرد آن در صنایع مختلف
فهرست مطالب:
نانوتكنولوژی چیست؟
اهمیت و ضرورت فناوری نانو
الکترونیک
پزشکی
شیمی
اهمیت و ضرورت نانو تكنولوژی از دید مدیریت تكنولوژی
گذری كوتاه بر كاربردهای نانو تكنولوژی
کاربرد در پزشکی
حمل و نقل
دستاوردهای فناوری نانو
نانولوله های كربنی
نانوفیلترها
كاربردهای نانوتكنولوژی در علم پزشكی
استفاده از ریز كپسول‌های خود انفجاری در ارسال دارو
نقش نانولوله های كربنی در ترمیم استخوان انسان
فناوری نانو در توقف خونریزی
نانوتكنولوژی و درمان سرطان
محافظ شیشه اتومبیل
پانسمان شفاف برای زخم

این فایل با فرمت پاورپوینت در 43 اسلاید قابل ویرایش تهیه شده است.

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پروژه و تحقیق الکترودهای جوشکاری و کاربرد آنها در صنعتدر

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 پروژه و تحقیق الکترودهای جوشکاری و کاربرد آنها در صنعتدر دارای 70 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه و تحقیق الکترودهای جوشکاری و کاربرد آنها در صنعتدر  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي پروژه و تحقیق الکترودهای جوشکاری و کاربرد آنها در صنعتدر،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن پروژه و تحقیق الکترودهای جوشکاری و کاربرد آنها در صنعتدر :

پروژه و تحقیق الکترودهای جوشکاری و کاربرد آنها در صنعتدر

الکترودهای پر مصرف

انواع الکترود برای جوشکاری در تمام حالات مخصوصاً سربالا

استاندارد آما 1/421 م ج
رنگ شناسائی : انتها – سورمه ای سیر
الکترود روتیلی روپوش متوسط برای فولادهای ساده در تمام حالات مخصوصاً جوش سربالا و بالاسر و حالات اجباری، دارای اکسید آهن.
دارای گواهی از لویدز ژرمن
جوش دادن با این الکترود بسیار آسان است و سرباره آن بخوبی پاک می شود – قوس آرام دارد – گرده جوش تمیز است و حالات مختلف را با شدت جریان ثابت بخوبی جوش می دهد

انواع جوشكاری

  1. II. جوشكاری به روش نقطه جوش

صنایع مدرن و پیشرفته امروزه رقابت شدید در تولیدات صنعتی و نظامی سبب پیشرفت سریع جوشكاری گردید اصولی که از جوشکاری مورد انتظار است این است که:

  1. جوش سریع و تمیز باشد
  2. مخارج تهیه مواد جوشکاری کم باشد
  3. مخارج تهیه ماشین آلات حداقل باشد
  4. به کاربرد همه جانبه واستفاده صحیح در همه جا از دستگاه جوشکاری ممکن باشد.

از دستگاههای سنگین جوشکاری یا دستگاههای زمینی برای جوشکاری ورقهای نازک و غیره نمی توان استفاده کرد.

نقطه جوشها به علت طرز کار صحیح و سریع با استفاده از فک های جوشکاری و مقاومت الکتریکی کاربرد زیادی در صنایع دارند و با اتصال دو قطب به ترانسفورماتور مبدل و فکهای آنها در اثر عبور جریان از نقطه تماس فکها و خاصیت مقاومت جریان به سرعت حوزه مشخصی گرم شده و چون این گرم شدن تا حد ذوب در نقطه مشخص و محدود است به علت سادگی و تمیزی از آنها استفاده می گردد. جریان آب در داخل فکها سبب جلوگیری از ذوب شدن آنها شده و این دستگاهها به اندازه های مختلف ساخته می شوند و علت اصلی ابداع نقطه جوش برای جوشکاری صفحات نازک می باشند که با دستگاههای دیگر جوشکاری به سختی ممکن می باشد.
قطعات مختلف نقطه جوش نوع شلاتر
توضیح اینکه کارخانجات شلاتر دارای انواع دستگاههای نقطه جوش یا جوش دادن نقطه بوده و از ریزترین قطعات تا بزرگترین قطعات را از لحاظ دستگاه جوشکاری با آمپراژ و قدرت مشخص تامین می نماید.

توصیف شکل

  1. بازوهای جوشکاری نقطه جوش یا الکترودهای جوشکاری از پروفیل مخصوص
  2. محل یا قلاب اتصال نقطه جوش (چون این نوع جوشکاری آویز در اکثر کارخانجات تولیدی استعمال می شود و بایستی کاملاً سریع التغییر و سریع العمل باشد).
  3. دستگیره با محل گرفتن و فرمان دادن متخصص جوشکاری و قطعات و وسائل فرمان نیز دیده می شود برای سیلندر یا بدنه نقطه جوش
  4. سیلندر نقطه جوش یا بدنه اصلی برای کورس دوبل یا تک با تغییر دهنده کورس سیلندر و ضربه گیر مربوطه که عمل تغییرات مکانی را به طور کلی انجام می دهد.
  5. ترانسفورماتور جوشکاری که در خلاء ریخته شده و با آب سرد می شود . طبقه بندی ایزولاسیون . F
  6. سردکنندگی سریع با آب در حداکثر زمان اتصال که چنانچه مدت زیادی هم وصل باشد سرد کنندگی انجام می گیرد.
  7. محل اتصال کابل به دستگاه و سیمهای فرمان که بر طبق طول ضروری سری آن حداکثر 10 متر طول دارد و حداکثر دقت در طراحی و ساخت آن به عمل آمده تا از لحاظ اتصالات الکتریکی صیحیح باشد.
  8. بازوی پائینی نقطه جوش که طوری طراحی گردیده است که احتیاج زیاد به رسیدگی و کنترل ندارد و مفاصل و اتصالات کاملاً دقیق می باشند.
  9. فاصله صحیح و قابل تغییر مطابق با احتیاجات کار بازوی جوشکاری را می توان تغییر داد و بسته به ابعاد کار آن را تنظیم کرد.

مسئله مهم در نقطه جوش “اول ورود جریان آب و خروج آن ، از فک ها یا بازوهای جوشكاری است که بایستی دقیقاً کنترل شودکه باعث سوختن فک ها و دستگاه نشود.

مسئله دوم – زمان اتصال نقطه جوش است که در بعضی مواقع نیز از تامیر استفاده می گردد (قطع و وصل کننده دقیق زمان)

مسئله سوم- انتخاب صحیح الکترود یا دستگاه جوش با آمپر و و لتاژ مناسب می باشد که بسته به ضخامت کار بایستی طراحی و خریداری گردد.

مسئله چهارم – تمیز بودن فکهای جوشکاری به وسیله سمباده یا سوهان می باشد که اتصالات پهن و نادقیق به دست ندهد و بایستی فکها پس از مدتی تیز شوند

انواع وسایل نقطه جوش دستی و آویز و لوله های اتصال آب به فک های آنها نشان داده شده است این شكل نوعی آموزش بصری و توضیحی است که جایگزین عدم وجود امکانات کارگاهی دیگر می گردد.

  1. III. جوشکاری فلزات رنگین

جوشکاری فلزات رنگین با گاز استیلن یا کاربیت ( یا فلزات غیر آهنی)

فلزات غیر آهنی یا فلزات رنگی به فلزاتی گفته می شود که فاقد آهن و یا آلیاژهای آن باشند مانند مس – برنج – برنز- آلومینیوم- منگنز- روی و سرب
تمام فلزات رنگین را با کمی دقت و مهارت و آشنائی با اصول جوشكاری می توان جوش داد و برای جوشکاری این نوع فلزات بایستی خواص فلز را در نظر گرفت.

جوشکاری مس با گاز

بهترین طریقه برای جوشکاری مس جوشکاری با اکسیژن است( جوش اکسیژن = اتوگن= استیلن= کاربید اصطلاحات مختلف متداول می باشند) ضمناً می توان جوشکاری مس را با قوس الکتریک یا جوش برق نیز انجام داد.

ورقه های مس را مانند ورقه های آهنی برای جوشکاری آماده می کنند یعنی سطح بالائی را تمیز نموده و از کثافات و روغن پاک نموده و در صورت لزوم سوهان می زنند. ولی چون خاصیت هدایت حرارت مس زیادتر است باید مقدار آمپر را قدری بیشتر گرفت. بهتر است همیشه با قطب مستقیم جوشکاری را انجام داد ( با جریان مستقیم و الکترود مثبت) زاویه الکترود نسبت به کار مانند جوشکاری فولاد است. طول قوس حداقل باید 10 تا 15 میلی متر باشد, برای جوشکاری مس می توان از الکترودهای ذغالی استفاده کرد. الکترودهای جوشکاری مس بیشتراز آلیاژ مس و قلع و فسفر ساخته شده اند و گاهی نیز از الکترودهای که دارای فسفر- برنز- سیلکان یا آلومینیوم هستند استفاده می کنند چون انبساط مس در اثر گرم شدن زیاد است فاصله درز جوش را در هر 30 سانتیمتر در حدود 2 تا 3 سانتیمتر زیادتر در نظر می گیرند. خمیر روانساز مس معمولاً در حرارت 700 تا 1000 درجه ذوب می شود و به صورت تفاله (گل جوش) سبکی روی کار قرار می گیرد و از تنه کار به علت کف کردن در روی کار نباید استفاده شود. بدون روانساز هم می توان مس را جوش داد و معمولاً از براکس استفاده می گردد. مس را به وسیله شعله خنثی جوش دهیم تا تولید اکسید مس نکند چون ضریب هدایت حرارت مس زیاد است باید پستانک جوشکاری مشعل 1 تا 2 نمره بیشتر از فولاد انتخاب شود. بهتر است مس را قبل از جوشکاری گرم نمائیم و با سیم جوشکاری مخصوص جوش داد برای جوشکاری صفحه 5 میلیمتری سیم جوش 4 میلیمتری کافی است و از وسط ورق شروع به جوشکاری می نمائیم و وقتی فلز هنوز گرم است روی آن چکش کاری می شود تا استحکام درز جوش زیاد شود.

جوشکاری سرب

در این نوع جوشکاری بیشتر از گاز هیدروژن و اکسیژن استفاده می گردد. در جوشکاری سرب احتیاج به گرد مخصوص نیست ولی باید قطعات کار را قبل از جوشکاری کاملاً صیقلی نموده سیم جوش سرب باید کاملاً خالص باشد چون سرب مذاب بسیار سیال می باشد. لذا جوشکاری درزهای قطعات سربی که به وضع قائم قراردارند بسیار دشوار و مستلزم مهارت و تجربه زیاد است.

جوشکاری چدن با برنج یا لحیم سخت برنج

چدن را می توان با برنج جوش داد. قطعات چدنی را باید همان طوری که برای جوشکاری با سیم جوش چدنی آماده می شوند برای برنج جوش آماده ساخت. لبه های درز جوش را باید به وسیله سوهان یا ماشین تراشید و هیچگاه لبه های درز قطعات چدنی را با سنگ سمباده پخ نزنید. زیرا ذرات گرافیت روی ذرات آهن مالیده می شوند و لحیم سخت خوب به چدن نمی چسبد. قطعات چدنی را قبل از شروع به جوش دادن حدود 210 تا 300 درجه سانتی گراد گرم کنید و گرد جوشکاری مخصوص چدن به کار برید تا بهتر به هم جوش بخورد.

نقطه ذوب سیمهای برنجی باید در حدود 930 درجه سانتی گراد باشد. سیمهای برنجی که برای جوش دادن قطعات چدنی به کار می روند دارای مقدار زیادی مس است و کمی نیکل نیز دارند . نیکل اتصال لحیم را به چدن آسان می کند و نقطه ذوب زیاد آن موجب سوختن گرافیت درز جوش می شود . در جوشکاری چدن با برنج از شعله ملایم پستانک بزرگ با فشار کم استفاده کنید. اگر فشار شعله زیاد باشد گرد جوشکاری از درز خارج می شود و در نتیجه قطعات چدنی خوب به هم جوش نمی خورند. قطعات چدنی را باید پس از جوشکاری در محفظه یا جعبه ای پر شن یا گرد آسپست قرار داد تا بتدریج خنک شود و سبب شکنندگی و ترک و سخت شدن چدن نگردد.

جوشکاری منگنز

از منگنز به صورت خالص استفاده نمی شود در جهت عکس از آلیاژهای ماگنزیوم استفاده می شود که برای ریختگی فشاری از آن استفاده می گردد . به جای آلیاژهای Mg. Mn و Mg. Al و Mg AlZn امروزه از آلیاژهای مخصوصاً محکم Zr و Th استفاده می شود.

برای جوشکاری ماگنزیوم و آلیاژهای آن از همان شرایط جوشکاری آلومینیوم استفاده می گردد.

قابلیت هدایت حرارت زیاد و انبساط سبب پیچش زیاد کار می شود. ماگنزیوم در درجه حرارت محیط به سختی قابل کار کردن است و در 250 درجه می توان به خوبی کار گرد.

جوشکاری برنج با گاز

برنج مهمترین آلیاژ مس است و از مس و روی و گاهی قلع و مقداری سرب تشکیل می شود، این فلز در مقابل زنگ زدگی و پوسیدگی مقاوم است. چون روی در حرارت نزدیک ذوب برنج تبخیر می گردد بنابراین جوشکاری با این فلز مشکل می باشد. برنج از 60 درصد مس و 40% روی و گاهی مقداری سرب تشکیل شده است. درموقع جوشکاری روی به علت بخار شدن و اکسید روی محل جوش را تیره کرده و عمل جوشکاری را مشکلتر می نماید. ضمناً گازهای حاصله خطرناک بوده و باید از محل کار تخلیه گردند. درموقع جوشکاری روی حرکت دست بسیار مهم است و باید حتی الامکان سرعت دست را زیاد کرده وگرده جوش کمتری ایجاد نمود تا فرصت زیادی برای تبخیر روی نباشد. برنج را می توان با الکترودهای گرافیتی و معمولی جوشکاری نمود، درجوشکاری برنج از قطب معکوس استفاده می شود.

فاصله قوس الکتریکی باید حداقل 5 تا 6 میلیمتر باشد. برنج ساده تر از فولاد و چدن و مس جوش داده می شود و استحکام و قابلیت انبساط آن درمحل درز جوش بسیار خوب است. توجه شود چون انقباض و انبساط برنج زیاد است نمیتوان به وسیله چند نقطه جوش به هم وصل کرد بلکه بایستی به کمک بست هائی که در حین جوشکاری می توان آنها را به هم متصل نمود از پیچیدگی جلوگیری شود.

توجه شود که در جوشکاری از سیمهای مخصوص جوشکاری برنج که مقدار مس آن 42 تا 82 درصد است استفاده نمائید و برای جلوگیری از اکسیداسیون از گرد جوشکاری استفاده می شود و از استعمال تنه کار در جوشکاری برنج باید خودداری شود زیرا درز جوش را خورده سوراخ سوراخ و متخلخل می سازد و شعله را باید طوری تنظیم کرد که اکسیژن آن از استیلن بیشتر باشد زیرا روی در حرارت 419 درجه ذوب و در 910 درجه تبخیر می شود و رسوبی از روی و اکسید روی در کنار درز جوش به وجود می آید. مقدار اکسیژن شعله بستگی به نوع آلیاژ دارد و می توان قبلاً قطعه ای از آن را به طور آزمایشی جوش داد و اگر درز جوش سوراخ و خورده نشد خوب است. و اکسیژن زیاد هم باعث کثیف شدن جوش می شود . ورقهای نا

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

گزارش کارآموزی درکارخانه ذوب فلزات ایمن‌کار (ریخته‌گری)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 گزارش کارآموزی درکارخانه ذوب فلزات ایمن‌کار (ریخته‌گری) دارای 48 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش کارآموزی درکارخانه ذوب فلزات ایمن‌کار (ریخته‌گری)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه گزارش کارآموزی درکارخانه ذوب فلزات ایمن‌کار (ریخته‌گری)

مقدمه
مشخصات فیزیکی
مشخصات ریخته گری ذوب
تقسیم بندی آلیاژها
آلیاژسازها (Hardeners)
کنترل ترکیب
برگشتی ها و قراضه ها
گاززدایی Degassing
اکسیژن زدایی
احیاء کننده ها
فلاسک های گازی
تصویه : فیلتر کردن
جوانه زاها Grainrefiners
آلومینیوم مس
تولید آلیاژ
آلومینیوم – سیلیسیم
تولید آلیاژ
ماهیچه
– قسمت ماهیچه سازی
– قسمت ریخته گری
-سالن ویبراسیون
-مراحل سنگ زنی و تراشکاری
-تست عملیات حرارتی
-کوره aging
-قسمت کنترل

مشخصات فیزیکی

آلومینیم یکی از عناصر گروه سدیم در جدول تناوبی است که با تعداد پروتون 13 و نوترون 14 طبقه بندی الکترونی آن به صورت زیر می باشد

(1S2);(2S2)(2P6);(3S2)(3P1)

که در نتیجه می توان علاوه بر ظرفیت 3 ، ظرفیت 1 را نیز در بعضی شرایط برای آلومینیم در نظر گرفت

آلومینیم از یک نوع ایزوتوپ تشکیل شده است و جرم اتمی آن در اندازه گیری های فیزیکی 9901/26 و در اندازه گیری های شیمیایی 98/26 تعیین گردیده است . شعاع اتمی این عنصر در 25 درجه سانتی گراد برابر 42885/1 آنگسترم و شعاع یونی آن از طریق روش گلداسمیت برابر A57/0 بدست آمده است که در ساختمان FCC و بدون هیچ گونه تغییر شکل آلوتروپیکی متبلور می شود

مهمترین آلیاژ های صنعتی و تجارتی آلومینیم عبارت از آلیاژ های این عنصر و عناصر دوره تناوبی سدیم مانند منیزیم ، سیلیسیم و عناصر دوره وابسته تناوب مانند مس و یا آلیاژ های توام این دو گروه است

(Al-CuMgSi);(Al-CuMg);(Al-SiMg);(Al-Cu);(Al-Si);(Al-Mg)

سیلیسیم و منیزیم با اعداد اتمی 14 و12 همسایه های اصلی آلومینیم         می باشند و بسیاری از کاربرد های تکنولوژیکی آلومینیم بر اساس چنین همسایگی استوار است

ثابت کریستالی آلومینیم A0414/4 = a  و مطابق شرایط فیزیکی قطر اتمی آن 8577/2 = dAl می باشد . بدیهی است حلالیت آلومینیم به نسبت زیادی به قطر اتمی بستگی دارد و مطابق آنچه در مباحث متالوژی فیزیکی بیان       می گردد ، اختلاف قطر اتم های حلال و محلول نباید از 15 % تجاوز نماید ، در حالی که شکل ساختمانی و الکترون های مدار آخر نیز در این حلالیت بی تاثیر نیستند

مشخصات ریخته گری و ذوب

آلومینیم و آلیاژ های آن به دلیل نقطه ذوب کم و برخورداری از سیالیت بالنسبه خوب و همچنین گسترش خواص مکانیکی و فیزیکی در اثر آلیاژ سازی و قبول پدیده های عملیات حرارتی و عملیات مکانیکی ، در صنایع امروز از اهمیت زیادی برخور دارند و روز به روز موارد مصرف این آلیاژ ها توسعه می یابد . عناصر مختلف مانند سیلیسیم ، منیزیم و مس در خواص ریخته گری و مکانیکی این عنصر شدیداً تأثیر می گذارند و یک رشته آلیاژ های صنعتی پدید می آورند که از مقاوت مکانیکی ، مقاوت به خورندگی و قابلیت ماشین کاری بسیار مطلوب برخوردارند . قابلیت جذب گاز و فعل و انفعالات شیمیایی در حالت مذاب از اهم مطالبی است که در ذوب و ریخته گری آلومینیم مورد بحث قرار می گیرد

 تقسیم بندی آلیاژ ها

آلیاژ های آلومینیم در اولین مرحله به دو دسته تقسیم می گردند

الف ) آلیاژ های نوردی (Wrought Alloys) که قابلیت پزیرش انواع و اقسام کارهای مکانیکی ( نورد ، اکستروژن و فلز گری ) را دارند

ب ) آلیاژ های ریختگی (Casting   Alloys) که در شکل ریزی و ریخته گری های آلومینیم با گسترش بسیار مورد استفاده اند . آلیاژ های نوردی که در مباحث شکل دادن فلزات مورد مطالعه قرار می گیرند از طریق یکی از روش های شمش ریزی (مداوم ، نیمه مداوم ، منفرد ) تهیه             می گردند و پس از قبول عملیات حرارتی لازم ، تحت تاثیر یکی از زوش های عملیات مکانیکی به شکل نهایی در می آیند

آلیاژ های ریختگی آلومینیم که مورد بحث این پروژه نیز می باشند از طرق مختلف ریخته گری ( ماسه ای ، پوسته ای ، فلزی و تحت فشار )شکل         می گیرنند و مستقیماً و یا بعد از عملیات حرارتی ( در صورت لزوم )در صنعت استفاده می شوند

در مورد آلومینیم و سایر آلیاژ ها کشور های مختلف استاندارد های متفاوتی به کار می برند که مشخصه درجه خلوص و یا میزان نا خالصی ها و سایر ترکیبات آلیاژ می باشد . استاندارد آلیاژ های آلومینیم علاوه بر مشخصه های ارقامی که در جداول 1 و 2  درج گردیده است به کمک رنگهای اصلی نیز آنجام می گیرد . نمونه چنین رنگهایی در استاندارد انگلیسی عبارت است از

آلومینیم خالص                                      رنگ سفید

آلومینیم ـ مس                                       رنگ سبز

آلومینیم ـ منیزیم                                    رنگ سیاه

آلومینیم ـ مس ـ نیکل                             رنگ قهوه ای

آلومینیم ـ روی ـ مس                              رنگ آبی

آلومینیم ـ سیلیسیم (منیزیم )                      رنگ زرد

آلومینیم ـ سیلیسیم ( مس )                       رنگ قرمز

در ایران متأسفانه هنوز استانداردی برای صنایع آلومینیم بکار نمی رود و به رابطه کارخانه با کشور های مختلف سیستم های متفاوت انگلیسی ، امریکایی ، بلژیکی و غیره بستگی دارد. مقایسه استاندارد های مختلف جهانی تقریباً مشکل و در مورد آلیاژ های ریختگی نیز با اندک تفاوت چنین مقایسه ای آمکان پذیر می باشد

آلیاژ سازها (Hardeners)

این عناصر که به نام های Temper  Alloys و Master  Alloysنیز نامیده می شوند به مقدار زیادی در صنایع ریخته گری آلومینیم به کار           می روند ، زیرا آلومینیم با نقطه ذوب کم اغلب قادر به ذوب و پذیرش مستقیم عناصر با نقطه ذوب بالا نیست (مس 1083 درجه ، منگنز 1244 درجه ، نیکل 1455 درجه ، سیلیسیم 1415 درجه ، آهن 1539 درجه و تیتانیم 1660درجه سانتی گراد ) . همچنین عناصر دیگری که نقطه ذوب بالا ندارند ، دارای فشار بخار وشدت تصعید و اکسیداسیون می باشند که در صورت استفاده مستقیم درصد اتلاف این عناصر شدیدا افزایش می یابد          ( منیزیم ، روی ) . ترکیب شیمیایی و نقطه ذوب بعضی از آلیاژ ها که در صنایع آلومینیم به کار می رود .مشخصات متالوژیکی آلیاژ ها در فصل جداگانه ای مورد مطالعه قرار خواهد گرفت . تهیه آلیاژ ساز ها معمولا در کار گاههای ریخته گری نیز انجام می گیرد در این مواقع اغلب روش های زیر مورد استفاده است

معمولا قطعات عنصر دیر ذوب را ریز نموده و در فویل های الومینیمی پیچیده و یا در شناور های گرافیتی قرار داده ودر داخل مذاب الومینیم (800 درجه تا 850 درجه تحت فلاکس )فرو می برند و سپس آن را به هم میزنند

در بعضی موارد ودر صورت امکان از دو کوره ذوب استفاده می نمایند و بعد از ذوب دو عنصر ،آن ها را باهم مخلوت میکنند. این عمل در مورد اجسامی که تا 1100 درجه سانتی گراد نقطه ذوب دارند مقرون به صرفه است ولی در مورد عناصر با نقطه ذوب بالا عملا مشکلاتی را فراهم میکند

در جریان ذوب وساخت الیاژ وتنظیم شارژ علاوه بر مشخصات ترکیبی الیاژ بایستی میزان اتلاف در جریان ذوب که به نوع کوره ،روش ذوب وروش تصفیه بستگی دارد ،مورد توجه قرار گیرد

نقطه ذوب

ترکیب

نقطه ذوب

ترکیب

11    

9       91  Al-Mg

11    

9                       91Al-Mn

25                     

11   

9                                 

20      80Al-Fe

50      

15-

12-88Al-Si

50-

50-

45-55Al-Cu

3-97Al-Be

11-

9-91Al-Ni

20-

ترکیب شیمیایی و نقطه ذوب آلیاژ ساز ها درآلومینیم


کنترل ترکیب

الیاژهای متعدد و متفاوت الومینیم هر یک به نوعی دارای ناخالصی های طبیعی هستند که در شمش های اولیه آنان موجود میباشد وعلاوه بر آن شارژ نا مناسب وعدم دقت در شارژ باعث بروز انواع نا خالصی ها در فلز مذاب میگردد.عناصر نا خالصی اغلب از حد حلالیت متجاوز هستند و به صورت فازهای فلزی وتر کیبات فلزی در قطعه ریخته شده ظاهرمی گردند

ترکیبات بین فلزی همچنین تحت تا ثیر پدیده جدایش در مذاب حاصل میشوند که در عمل برای جلوگیری از این پدیده تنظیم شرایط ریخته گری و انجماد الزامی میگردد. بعضی از عناصر متشکله آلیاژ ماندد منیزیم ،برلیم ،سدیم و کلسیم در اثر حرارتهای محیط ذوب و وجود هوا اکسیده میگردند ودرصد اتلاف انان در مذاب افزایش می یابد،به خصوص اگر زمان نگاه داری مذاب در درجه حرارتهای بالا زیاد باشد از این رو ترکیب شیمیا یی الاژ تغییرات عمده خواهد داشت.از طرف دیگر عناصری مانند مس،آهن،کرم،نیکل،منگنز تمایل چندانی به اکسیده شدن ندارند ولی پدیده جدایش در حضور این عناصر با سهولت بیشتری انجام میگیرد،که برای جلو گیری از آن بهم زدن مذاب در طول ذوب و در زمان ریختن الزامی است(بدیهی است بهم زدن مذاب بایستی به گونه ای باشد تا اکسیده شدن مذاب را تشدید نکند)

در بسیاری موارد برای جلو گیری از اکسیداسیون مواد شارژ،آن ها را با فلاکس( Coveral Flux )پوشش می دهند

در حالت کلی بایستی ترکیب دقیق مواد شارژ و درصد اتلافات کوره نسبت به هر یک از عناصر آلیاژی که به درجه حرارت ان نیز بستگی دارد،کاملا از طریق تجزیه وازمایش روشن گردد.در جدول 4 درصد تقریبی اتلافات عناصر مختلف بر حسب نوع شارژ و کوره مورد استفاده درج گردیده است

  برگشتی ها و قراضه های شمش های اولیه

جدول 4 درصد اتلاف عناصر مختلف در تحت شرایط نوع شارژ و کوره

کوره بوته ای

کوره شعله ای

کوره الکتریکی

کوره بوته ای

کوره شعله ای

کوره الکتریکی

عنصر

2-5/

6-

6-

7-

4-

2-

2-5/

5/

5/

2-

2-

2-

3-5/

10-

10-

10-

5-

3-

2-5/

1-5/

1-5/

2-5/

3-

5/2-5/

2-

5-

5-

5-

3-

2-

5/1-

5/

5/

5/1-

2-

2-

5/1-

5/3-5/

5/3-5/

5/3-5/

3-

1-5/

1-5/

5/

5/

1-5/

1-5/

2-

2-

5-

5-

5-

4-

2-

5/1-

1-5/

1-5/

5/1-

2-

2-

2/1-

3-

3-

3-

3-

5/

5/

5/

5/

5/

5/

2-5/

آلومینیم

منیزیم

برلیم

سدیم

روی

منگنز

قلع

آهن

نیکل

سیلیسیم

مس

سرب

از جدول 4 نتیجه میگردد که علاوه بر نوع کوره اندازه قطعات وهم چنین چگونگی الاژ ان در میزان اتلافات مؤثر میباشد.در آزمایشات مؤلف در آلیاژ Al-Cu4-Mg1.5  که به صورت شمش و براده های ماشین شده انجام گرفت ، اثبات شده که میزان اتلاف ناشی از مراحل ذوب از 2% به 7% افزایش یافته است که قسمت اعظم این افزایش مربوط به اتلاف منیزیم والو مینیم بوده است

آهن یکی از عناصری است که به سهولت از وسایل ذوب به الومینیم نفوظ میکند وبه همراه منگنز وکرم در صورت وجود،ترکیبات بین فلزی بسیار سخت تولید میکند وهمچنین  همراه با مقادیر زیادی آلومینیم در ته بوته به صورت ته نشین (لجن)رسوب میکند. برای جلو گیری از این امر بایستی توجه داشت که هم واره رابطه زیر بر قرار باشد: 

 %Fe+3(%Cr)+2(%Mn)£19%

علاوه بر آن،اهن وسلیسیم به صورت a (Al-Fesi)  و یا b  باعث افزایش مقدار انقباض حجمی وانقباض پراکنده در سطح قطعه میگردند

برای جلوگیری از تمام مراحل تر کیبی،بایستی الومینیم قبل از ریختن از نظر ترکیب شیمیا یی کنترل شود وچنان چه درصد یکی از عناصر زیاد تر از اندازه متعارف باشدبا افزودن آلومینیم خالص ویا آمیژان های مخصوص ترکیب ان را موازنه نمود.در آزمایشات کنترل ترکیبی معمولا مذاب را در یک قالب فلزی (کتابی)ریخته واز قسمت های مختلف ان نمونه برداری می کنند وهمچنین آزمایشات متا لو گرافی نیز می توانند در این امر از اهمیت خاصی بر خوردار باشند.حذف نا خالصی های فلزی بخصوص در مورد آلیاژ های ریخته گری و ذوب قراضه ها حایز اهمیت می باشد و همانگونه که در قسمت های این کتاب ذکر شده است عمده ترین آلیاژ های آلومینیم ، منیزیم، آهن ، سیلیسیم ، مس ، روی، منگنز ، کروم ، سرب ، تیتانیم ، زیرکنیم ، قلع ، سدیم و کلسیم می باشند که در عملیات ذوب برخی از آنها به کمک پدیده های شیمیایی و برخی بصورت عملیات فیزیکی حذف می شوند یا تقلیل می یابند

انجام عملیات شیمیایی بر مبنای حرارت تشکیل اکسیدها ، کلرورها ، فلوئور ها ، سولفور ها و نیترور ها قرار دارد که در جدول 4درج گردیده است و مشخ میگردد که ترکیب شیمیایی بعضی از عناصر سریع تر از ترکیب آلومینیم تشکیل می شود و خروج و تخلیص آلیاژ راامکان پذیر می سازد . منیزیم به دلیل سرعت اکسیداسیون و به  خصوص در درجه حرارت ذوب ، با افزایش زمان نگهداری به میزان 1%و یا بیشتر از مذاب حذف می گردد . ولی افزایش درجه حرارت و زمان نگهداری آن در اکسیداسیون آلومینیم به شرحی که گفته شد نیز موثر می باشد و به همین دلیل منیزیم زدایی که قبلا در درجه حرارت های 800 تا 900 درجه سانتی گراد انجام می گردید ، اهمیت خود را از دست داده است و با مقایسه گرمای تشکیل کلرور منیزیم نسبت به آلومینیم و همچنین کلرور های کلسیم و سدیم حذف عناصر مذکور با افزایش گاز کلر به مذاب یا مقیاس بسیار وسیعی انجام می گیرد

افزایش گاز کلر که در گاززدایی نیز موثر می باشد فقط در مورد کلرور های سنگین که در مذاب حضور دارند تاثیر تاثیر مطلوب نداشته و باعث ورود عناصر دیگر به داخل مذاب خواهد شد

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پاورپوینت شیرهای دروازه ایGate Valves

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این فایل به صورت فایل power point (پاور پوینت) ارائه میگردد

 پاورپوینت شیرهای دروازه ایGate Valves دارای 24 اسلاید می باشد و دارای تنظیمات کامل در Power Point می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل پاور پوینت پاورپوینت شیرهای دروازه ایGate Valves  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل مي باشد و در فايل اصلي پاورپوینت شیرهای دروازه ایGate Valves،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن پاورپوینت شیرهای دروازه ایGate Valves :

پاورپوینت شیرهای دروازه ایGate Valves

فایل پاورپوینت شیرهای دروازه ایGate Valves، در حجم 24 اسلاید قابل ویرایش.

بخشی از متن:
این نوع شیر معمول ترین نوع مصرفی درصنعت می باشد.

در این نوع شیر توپی به طور متقاطع و یا متمایل بر روی نشیمنگاه
قرار می گیرد ومسیرعبورجریان را قطع ویا وصل میکند.
به بیان خیلی ساده :
توپی آن یا به صورت دیسک یا گوه می باشد که درصورت اول ،
دیسک برروی نشیمنگاه که به طورعمودی یا مایل درجهت مسیر
جریان سیال قرار دارد می نشیند ودر صورت دوم بدون لغزش بر
روی نشیمنگاه درهنگام باز شدن شیرازسطح نشیمنگاه بلند می شود و بالعکس می نشیند.

پاورپوینت شیرهای دروازه ایGate Valves
فهرست مطالب:
معرفی
انواع Gate Valve
برش مقطعی از یک Gate Valve
نمای داخلی یک gate valve
برخی از قسمتهای ولو
سایز ها
شیر دروازه ای مدل HV
منابع

این فایل با فرمت پاورپوینت در 24 اسلاید قابل ویرایش تهیه شده است.

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله فرآیند ذوب

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله فرآیند ذوب دارای 15 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله فرآیند ذوب  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله فرآیند ذوب

مقدمه
تکنیک های ذوب
فرآیندهای ذوب اولیه
فرآیندهای پالایش
فرآیندهای ذوب ثانویه
فرآیند VAR
فرآیند ESR
فرآیند EBCHR
فرآیند VADER
فرآیند ISM
نتیجه گیری

مقدمه

هر فرآیند ذوب ایده آل برای تولید سوپر آلیاژهای با کیفیت بالا باید شرایط زیر را داشته باشد

1- قابلیت استفاده از هر نوع قراضه و مواد خام را داشته باشد

2- کنترل دقیق ترکیب شیمیایی و بازیابی همه عناصر آلیاژی امکان پذیر باشد

4- بدون توجه به کلاس و طبقه بندی آلیاژ، انعطاف پذیری و تطابق کامل برای ذوب همه نوع سوپر آلیاژ را داشته باشد

4- از نقطه نظر اثر واکنشهای اصلاح، پالایش و توالی انجماد کاملاً قابل کنترل باشد

5- از هر نوع منبع آلودگی مانند گازها، ناخالصی ها و آخالهای غیر فلزی مبرا و مصون باشد

6- بالاترین تولید با کمترین هزینه امکان پذیر باشد

به سادگی می توان فهمید که ترکیبی از همه موارد بالا را نمی توان در تنها یک روش ذوب خلاصه کرد. به این ترتیب، ذوب سوپر آلیاژها را می توان در سه شاخه طبقه بندی کرد

1- فرآیند ذوب اولیه، که در آن آلیاژ با ترکیب فلزات خالص، فرو آلیاژها، برگشتی‌ها و قراضه ها تهیه می شود

2- فرآیند پالایش، که می تواند در یک مرحله مجزا و یا همراه با فرآیند ذوب اولیه برای حذف ناخالصی ها و کنترل میزان گازها بصورت بگیرد

3- فرآیند ذوب ثانویه، که تاکید آن بر کنترل انجماد و تولید شمشهای با ساختار مناسب و بی عیب است. تهیه شمشهای با خلوص بالا بدون حضور عیبهای ناخواسته از مواد دیر گداز و یا اتمسفر هوا از اهداف این مرحله است

تکنیک های ذوب

فرآیندهای ذوب اولیه

ساده ترین روش برای ذوب اولیه سوپر آلیاژها در مقیاس زیاد، ذوب در کوره قوس الکتریک (EAF) است. فرآیند ذوب در هوا صورت می گیرد و حرارت مورد نیاز نیز از قوس الکتریکی بیش الکترودهای گرافیتی و مواد شارژ تامین می شود. عموماً، از اکسیژن گازی نیز برای کاهش مقادیر کربن، هیدروژن و نیتروژن استفاده می شود. ذوب تهیه شده اغلب به صورت شمش برای محصولات نوردی و یا الکترود برای رسیدن به کیفیتهای بالاتر در فرآیندهای ذوب مجدد، ریخته می شود عمده مزایای (EAF) به ترتیب زیر است

1- انعطاف پذیری در نوع و شکل مواد شارژ

2- کنترل دمایی خوب

3- سرباره فعال سیال برای پالایش متالورژیکی

4- بیشترین تولید با کمترین قیمت

معایب این روش نیز دارای ترتیب زیر است

1- حضور مواد نسوز

2- هوای محیط

3- سرباره

فقدان شرایط هم زدن خوب باعث افزایش زمان پالایش شده و ذوب از لحاظ همگن بودن فقیر خواهد بود

تعدادی از سوپر آلیاژها، به ویژه سوپر آلیاژهای پایه Co و Fe-Ni را می توان به وسیله روشهای مختلف ذوب در هوا که برای فولادهای زنگ نزن به کار می‌رود، ذوب و تهیه کرد. با این وجود، برای اغلب سوپر آلیاژهای پایه Ni و یا پایه Fe-Ni، فرآیند ذوب اولیه باید در کوره ذوب القایی در خلاء (VIM) صورت بگیرد. استفاده VIM مقدار گازهای بین نشین (N2,O2) را به مقادیر کمتر کاهش داده و شرایط بسیار خوبی را برای افزایش یو کنترل مقادیر Ti,Al (و دیگر عناصر نسبتاً فعال) فراهم می سازد. مقادیر سرباره و آخال نیز در مقایسه با روش ذوب در هوا به شدت کاهش می یابد

شارژ اولیه برای کوره VIM ، آلیاژهای پایه است و عناصر آلیاژی فرار به آن اضافه نمی شود. بعد از آنکه شارژ در اثر یکسری واکنشهای خروج گاز و جوش ذوب شد، همگن سازی و پالایش انجام می شود. قبل از ریخته گری الکترودها، ترکیب مذاب کاملاً کنترل شده و اصلاح می شود. الکترودها را می توان هم در خلاء و هم تحت گاز خنثی ریخته گری کرد

عمده معایب فرآیند VIM عبارت است از

1- سایش نسوز و واکنشهای ذوب- نسوز که منجر به تولید آخالهای اکسیدی می‌شود

2- عدم کنترل نرخ انجماد که منجر به تشکیل لوله انقباضی اضافی و جدانشینی انجمادی می شود

3- درشت ساختار و ریز ساختار غیر یکنواخت

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله فلز مس و کاربردهای آن

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله فلز مس و کاربردهای آن دارای 22 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله فلز مس و کاربردهای آن  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله فلز مس و کاربردهای آن

1- خلاصه
2- مقدمه
2-2- الکترولیز
3-2- اندازه گیری پلاریزاسیون
4-2- آزمایش رسوب
3- نتایج
1-3- غلظت دی اکسید سولفور
2-3- غلظت مس
3-3- غلظت اسید سولفوریک
4-3- دما
5-3- چگالی جریان
6-3- جایگزینی آند
7-3- رفتار پلاریزاسیون
1-7-3- رفتار پلاریزاسیون آندی
2-7-3- پلاریزاسیون کاتدی
8-3- جهت یابی کریستالوگرافی
9-3 – شکل شناسی ( مورفولوژی ) رسوب
4 ـ نتیجه گیری

1- خلاصه

مس از محلول اسیدی سولفات در حضور اسید سولفور مس و یا استفاده از آندگرافیتی بررسی شده است . تأثیرات متغیرها نظیر غلظت دی اکسید سولفور ،‌‎ غلظت مس، غلظت اسید سولفوریک ، دانسیته جریان و دما بر روی ولتاژ پیل ، پتانسیل آندی ، توان مصرفی، بازدهی جریان ، کیفیت رسوب ، مورفولوژی سطح ، جهت یابی کریستالی و نوع پلاریزانسیون نیز مورد مطالعه قرار گرفته است . سایر مواد بکار رفته در آند مانند  و   ti و ti-Iro2 نیز برای بررسی تأثیراتشان روی فعالیت الکترولیت در اکسیداسیون so2 و نیز کیفیت رسوب انجام شده است . کاتدی مستطیل شکل از جنس فولاد زنگ نزن با ابعاد نول  و عرض  و به ضخامت 2cm برای  مس بکار برده شده است . افزایش غلظت so2 ، غلظت مس ، غلظت اسید سولفوریک و دما ، توان مصرفی را کاهش می دهند . این متغیرها تأثیری بر روی بازدهی جریان رسوب گذاری مس ندارند . حضور so2 در الکترولیک مس ، منحنی های پلاریزاسیون آندی و کاتدی را تغییر می دهد . علاوه بر این باعث تغییر در جهات کریستالی در مورفولوژی سطح مس رسوب کرده نیز قابل مشاهده است . مشخص شده که توان مصرفی مینیمم و بازدهی جریان ماکزیمم و مورفولوژی بهبود یافته ‌سطح با استفاده از آند گرافیکی ، قابل دلتایابی است


2- مقدمه

در طی 20 سال گذشته استخراج مس دستخوش تحولات بسیاری قرار گرفته اند . فرآیندهای پیرو متالوژی و هیدورمتالوژی پیشرفت کرده اند و روشهای بدیعی برای انجام این فرآیندها گزارش شده است. مشکل اقتصادی تکنولوژی در ارتباط با so2 از مس توسط فرآیندهای پیروستالورژیکی سبب پیشرفت فرآیندهای هیدروستالورژیکی جهت بازیافت مس از کنساتره های بیان گشته است . عملیات عمده ای که در پروسه های هیدرومتالورژی بکار می روند شامل تشویه ، لیچینگ و  می باشند

در سالهای اخیر افزایش قابل توجهی در تولید مس به روش  صورت گرفته است . ایراد اصلی این عملیات ، نیاز آن به انرژی فراوان جهت  مس در مقایسه با انرژی مصرفی e.firing مس می باشد

این پروسه تقریباً نیاز به 8 تا 10 برابر توان مصرفی در e.fin دارد

این نیاز بالا در انرژی  مس سبب انجام تحقیقاتی به منظور کاهش انرژی مصرفی شده است . یکی از راههای ارائه شده ، جایگزین کردن یک واکنش آندی انتخابی به جای واکنش احیاء اکسیژن است . واکنش آندی انتخابی که ممکن است بکار رود بصورت زیر است

1 )

2 )

3 )

4 )

واکنشهای فوق به غیر از واکنش 1 ،‌ در پتانسیل های پایین تری نسبت به پتانسیل احیاء اکسیژن می شوند . با این وجود ، واکنش 4 جاذبه بیشتری برای محققین داشته است . اکسیداسیون  محلول در آندهای کربین و گرافیتی توسط محققین متعددی بررسی شده است

Wiesener به این نکته اشاره کرده است که آندهای کربنی بار یاکسیداسیون آندی  مناسب نیست. Pace و stauter نیز دریافتند که توان مصرفی برخلاف مقدار بدست آمده در روشهای متدوال ،  به ازای یک kg از مس می باشد

Bharucha ، موفق به طراحی نوعی آندگرافیتی جهت  مس شد . به این صورت که مخلوطی از هوا و 12% الی 15%  بر روی یک گرافیت آندی متخلخل Spargod شد

البته این روش بالاتر از محدوده مشخصی در مقیاس آزمایشگاه کاربرد ندارد

امروزه تلاش زیادی جهت بررسی تأثیرات اسید سولفوریک بر روی  مس از الکترولین سولفاتی انجام می شود . اسید سولفوریک به عنوان منبع  بکار می رود زیرا استخراج محیطی  که عمدتاً به صورت اسید سولفوریک می باشد و انتقال آن به پیل مس جهت تغییر آن به  و کاهش هم زمان انرژی مصرفی ،‌ سبب سهولت بیشتری می شود

ترکیبات متداول دیگری نظیر  و  برای جلوگیری از تشکیل سولفاتهاشان در پیل  مس بکار نمی رود زیرا ممکن است در  مس تأثیر بگذارند یک آند گرافیتی جهت بررسی تأثیرات اسید سولفوریک بر روی ولتاژ پیل ،‌ توسط سر پوشی از جنس شیشه پلاستیکی و نیز تدارکات لازم به منظور داخل کردن آندو کاتد ،‌ پوشیده شده است . کادهای بکار رفته مستطیل شکل و از جنس فولاد زنگ نزن هستند و ابعاد زیر را دارند : طول  ، عرض  و ضخامت 2mm . جهت اتصال الکتریکی به کاتد نوارهایی با جنس مشابه و با ابعاد زیر بکار می روند

طول cm 11 و عرض cm 1 و ضخامت mm 2 که این نوارها به مرکز لبه فوقانی صفحات مستطیل شکل ، جوش خورده اند . آندهای بکار رفته متشکل از گرافیت ،  ،  ، Ti و ti-Iro2  می باشند . آندهای بکار رفته نیز ،‌ ابعادی مشابه کاتد دارند . یک الکترود کالومل به عنوان الکترود مرجع بکار می رود که یک سوکننده جریان برق می باشد و با ماکزیمم قدرت ، کالومل به عنوان الکترود مرجع بکار می رود که یک سو کننده جریان برق می باشد و با وارد کردن ولتامترهایی دقیق در مدار، اندازه گیری می شوند ، یک ترمستات نیز جهت فراهم کردن دمای مورد نیاز الکترولیت بکار می رود . محلول الکترولیک از شناساگر سولفات مس  اسید سولفوریک ، اسید سولفوروس و آب مقطر تشکیل شده است

افزودن اسید سولفوروس به الکترولیت مس با افزودن حجم مناسبی از شناساگر به سیستم انجام گرفته است

غلظت  در محلول اسید سولفوروس ، قبل از آماده سازی محلول الکترولیتی برای آزمایش ،‌ تجزیه و تحلیل شده است

2-2- الکترولیز

آزمایش  مس در طی 2 ساعت در دمای اتاق  با چگالی جریان  و با بکار گیری یک مایع شستشو شامل  مس ،  و  و توسط یک آند گرافیتی انجام شده است . در تمام آزمایشات آند و کاتد به فاصله 3cm مقابل یکدیگر قرار گرفته اند . در حین آزمایشهای  ،‌ ولتاژ پل و پتانسیل آندی به فواصل زمانی 1 ساعت اندازه گیری شدند و بعد از الکترولیز ، کاتدها با آن شیر و به دنبال آن با آب مقطر و استون شسته و در هوا خشک شدند . و سپس بازدهی جریان از روی وزن بدست آمده کاتد ، محاسبه گردید

3-2- اندازه گیری پلاریزاسیون

LSV ( ولتحتری با جریان بی وقفه ) جهت آزمایش رفتار پلااریزاسیون آندی و کاتدی در حین در حضور و غیاب  بکار برده شد . پلاتین  و گرافیت  به عنوان الکترودهای مس کاربردی ، بکار رفتند . یک سیم پلاتینی و یک SCE نیز به عنوان شمارشگر الکترود و الکترود مرجع بکار رفتند . آزمایشها با 100ml محلول ترکیبات مختلف ، هدایت شدند

یک برنامه ساز جهانی 175 PAR جهت سوق دادن Potentionsat به 173 PAR نیز بکار رفته است . پلاریزاسیون کاتدی و آندی بین –106 V تا 505 و LOV تا +02 باعث اسکن  بدست آمدند

4-2-  آزمایش رسوب

پراش اشعه x ، بر جهت یابی کریستالوگرافی و مورفولوژی سطح رسوبات ، توسط  SEM بکار رفته است

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید