پاورپوینت بررسی جامع پمپ ها

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این فایل به صورت فایل power point (پاور پوینت) ارائه میگردد

 پاورپوینت بررسی جامع پمپ ها دارای 48 اسلاید می باشد و دارای تنظیمات کامل در Power Point می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل پاور پوینت پاورپوینت بررسی جامع پمپ ها  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل مي باشد و در فايل اصلي پاورپوینت بررسی جامع پمپ ها،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن پاورپوینت بررسی جامع پمپ ها :

پاورپوینت بررسی جامع پمپ ها

پمپ ها

تعریف:

وسیله ای است که برای جابجایی سیال از یک نقطه به نقطه دیگر استفاده می شود

تقسیم بندی پمپ ها :

پمپ های دینامیكی :

• پمپ های گریز از مركز(توربوپمپها) • پمپ های محیطی • پمپ های خاص

پمپ های جابه جایی

• • پمپ های گردش (دوار) • پمپ های رفت و آمدی (پیستونی) •

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی انواع روانكارهای صنعتی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی انواع روانكارهای صنعتی دارای 107 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی انواع روانكارهای صنعتی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

بخشی از فهرست مطالب پروژه بررسی انواع روانكارهای صنعتی

فصل اول
مقدمه
تاریخچه 
فصل دوم
تعاریف اولیه روانكاری
روش های تولید روغن روانساز
معرفی مواد افزودنی به روغن
ویژگی های روغن موتور
روغن ( روانكار ) چگونه تولید می شود
روغن پایه 
فرآیند تولید روغن های پایه
ویسكوزیته روغن ها 
اهم وظایف روغن ساز
فصل سوم 
انواع روغن ها 
انتخاب بهترین روغن ماشین
نقش روغن موتور
انتخاب روغن موتور
مایع ترمز
مایع خنك كننده
گریس
مقایسه كاربرد گریس با روغن
روغن های طبیعی
كمپوزیت الیاف گیاهی
مشخصات یك روغن موتور خوب
گرانروی
ویژگی های روغن موتور
چرا روغن موتور باید تعویض شود
عوامل موثر در مدت زمان كاركرد و تعویض روغن موتور
وظایف روغن موتور
مشخصات روغن
آلودگی روغن
روش های فیلتر نمودن
فصل چهارم
روغن توربین چیست
روغن كمپرسورهای تبریدی
روغن صنعتی
روغن های دنده
راهنمای عملی روانکاری در جعبه دنده های اتوماتیک و تراکتور
پایداری در برابر خوردگی و سائیدگی
فصل پنجم
مكمل های روغن
روغن دنده های آینده
صرفه جویی در مصرف انرژی با روانكاری
روغن های هیدرولیک گیربکس های اتوماتیک
خصوصیات روغن هیدرولیک
کنترل سطح روغن و کیفیت ان
پمپ های هیدرولیكی
سیستم های هیدرولیك
روغن موتورهای مصرفی در کشتی ها و قطارها
منابع 

بخشی از منابع و مراجع پروژه بررسی انواع روانكارهای صنعتی
جمشید وند ، تكنولوژی روغن و روانكاری( علمی و عملی)
افقی ،‌مهدی ، روحانی ، سپهری ، شهرام ، روانكاری بلبرینگ ها
مقالات استفاده شده از اینترنت ، ( سایت شركت نفت پارس)
موسوی قرشیزی ، سید ابراهیم ، روغن كاری و تجهیزات نیروگاهی ، انتشارات دانشگاه صنعت و برق ( شهید عباسپور)
انجمن ویکی پروژه   www.wikiproject.pro/forum

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

كاسه نمدها،اورینگها،پكینگها،گردگیرها

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این پروژه به صورت فایل power point (پاور پوینت) ارائه میگردد

 كاسه نمدها،اورینگها،پكینگها،گردگیرها دارای 40 صفحه می باشد و دارای تنظیمات کامل در Power Point می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل پاور پوینت كاسه نمدها،اورینگها،پكینگها،گردگیرها  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

کاسه نمد
1- مواد اولیه
مهمترین فاكتورها جهت انتخاب مواد اولیه كاسه نمدها
1-1:دما
1-2:متوسط مقدار آب بندی
1-3:فشار
1-4:سرعت چرخش شفت

جنس ترکیبات موجود
نیتریل شد آب ، نیتریل مقاوم در برابر درجه حرارت بالا، نیتریل مقاوم در برابر سایش، نئوپرین، پلی پوریتان،لاستیك طبیعی، چرم، تفلون، نمد و سایر تركیبات، تخصصی آماده سفارش در شركت های سازنده می باشند.

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پایان نامه صنعت نورد

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 پایان نامه صنعت نورد دارای 97 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پایان نامه صنعت نورد  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه پایان نامه صنعت نورد

فصل اول: مقدمه
1-1- صنعت نورد  
1-2- قفسه های نورد  
1-3- نورد فلزها  
1-4- قفسه های پیش نورد  
1-5- نورد گرم پایانی  
1-6- اسیدشویی  
1-7- نورد سرد  
فصل دوم: تحلیل فرآیند نورد سرد ورق
2-1- تعیین نرخ کرنش میانگین در نورد سرد  
2-2- توزیع فشار در نورد سرد  
2-3- روش ساختن ورق فولادی استحکام بالای نورد سرد شده  
2-4- روش ساخت ورق فولادی استحکام بالای کار سرد شده  
فصل سوم: فولاد مورد استفاده در ساختمان بدنه اتومبیل در آینده
3-1- مواد مورد استفاده در ساختمان بدنه اتومبیل در آینده  
3-2- پروسه های تولید سازه های سبک وزن  
3-3- کاربرد مواد در بدنه خودرو  
3-3-1- فولاد  
3-3-2- آلیاژهای آلومینیم  
3-3-3- آلیاژهای منیزیم  
3-3-4- کامپوزیتها (مواد مختلط)  
3-4- کاهش در وزن خودرو  
3-5- اثر نیوبیوم روی تبلور مجدد ورق فولادی کم کربن نورد سرد شده اتومبیل  
3-6- توسعه در فولاد استحکام بالای پیشرفته  
3-6-1- فولادهای دو فازی  
3-6-2- فولادهای دو فازی کار سرد شده  
3-6-3- فولادهای چند فازی  
3-6-4- فولادهای TRIP  
فصل چهارم: اثرنیتروژن برروی خواص مکانیکی ورقهای فولادیTRIP نورد سردشده
4-1- اثر نیتروژن بر روی خواص مکانیکی ورق های فولادی TRIP نورد سرد شده  
4-2- اثر رسوب ALN بر روی ویژگی های آستنیت باقیمانده  
4-3- خواص مکانیکی فولادی که نیتروژن به آن اضافه شده است  
4-4- میکروساختارهای خواص مکانیکی فولاد TRIP Si- Al-Mn حاوی نیوبیوم (Nb)  
4-5- اثر نرخ کرنش  
4-6- اثر مقدار Nb  
4-7- اثر هم دماسازی در منطقه بینیت  
فصل پنجم: عیوب در شکل دهی ورقها
5-1- عیوب در قطعات شکل گرفته  
5-2- مشکلات و عیوب موجود محصولات نورد شده  
5-2-1- چروک خوردن  
5-2-2- ترک خوردن لبه  
فصل ششم: نتایج
نتایج  
منابع و مآخذ  

بخشی از منابع و مراجع پروژه پایان نامه صنعت نورد

محمد محسن مشکسار، اصول مهندسی نورد، دانشگاه شیراز، 1381، 207-

Ewoisetschlaeger, “Keine Mono Kultur”, Automobil Eutwicklung, September 2001, P
HEFriedrich, “Leichtbau Und Werkstoffinno Vatiouen im Fahrzeugbau”, Automobiltechnische Zeitschrift, 104 (March 2002)3,P
Tparr,H walleutowitz, Rwohlecker, D wynands, K-H Von zengen, “Leichtbaupotenzial eines Aluminium-inten Siveu Fahrzeugs”, Automobiltechnische Zeitschrift, 105 (March 2003)
A Poweleit, “The Body in White of The New Bmw terseres”, New Advances in Body Engineering, Body Euromotor Course, 28-29 November 2001, Aacheu, Germany
L.Storojeva,N.Forstein. Audo. Yakubovsky. “Effect of hotrolling Finishing Tempesature and Cooling mode on Formatiu of Selid Solution, Mechanical Prperties and BH- effect of  ulc steel”, in: Modern Lc and ulc sheet steels for cold Forming Processing and Properties,Int. > Aceheu, March 30 April, 1998, pp
P.Stiaszny, A.Pichler,etal. “In Fluenee of annealing technology on the material Properties of lcand ulc- Steel Parts”, Ibid 1998, pp
N. Mizui and A. Okamoto, “‘Recent development in Bake- Hardenable sheet steel for automobile body panels,” Steel in Motor Vehicle Mtmu/iwture. bit. C(m/:. Wiilz’hul~. 24 26 Sr 1990, pp,
K. Lips, X. Yang, and K. Mols, “‘The effect of cooling temperature and continuous annealing on the properties of bake hardenable IF steels,” Steel Res. 67, No. 9, 357 363 (1996)
A. Van Snick, D. Vanderschueren, S. Vandepune. And J. Dilewijns, “Influence of carbon content and cooling temperature on hot and cold rolled properties of bake hardcnable Nb-ULC steels,” in: 39th MWSD Con/. Proc.. ISS. Vol. XXXE 1998, pp
S. A. Saltykov, StereometHc Metallography [in Russian], Metallurgiya, Moscow (1970)
Fonstein N., Davidiuk A., Proceedings of 7th International Conference on Heat Treatment of Materials, 1990, Moscow: 201-
Girina O., Fonstein N., Bhattacharya D., Proceedings of 45th MWSP Conference, 2003, Chicago:403-
Nishimoto A., Hosoya Y., Nakaoka K., ISIJ, 21 (11), 1981: 778-
Gupta I., Chang P.H., Technology of Continuously Annealed Cold Rolled Sheet Steel, Conference Proceedings, 1984, TMS-AMIE, Detroit: 263-
Zackey V., Parker E., Fahr D., Bush R., Trans. Of ASM, 60, 1967: 252-
Moriau O., Martinez L.T., Verleyzen P., Degrieck J., Proceedings of International Conference on TRIPAided High Strength Ferrous Alloys, 2002, Ghent: 247-
Traint S., Pichler A., Stiaszny P., Werner E., Proceedings of 44th MWSP Conference, 2002: 139-
Mahieu J., Maki J., DeCooman B., Claessens S., Met. and Mat. Trans., 33A (8), 2002: 2573-
V. F. Zackay, E. R. Parker, D. Fahr and R. Busch: Trans. Am. Soc. Met., 60 (1967),
G. B. Olson and M. Cohen: Metall. Trans. A, 7A (1976),
K. Sugimoto, N. Usui, M. Kobayashi and S. Hashimoto: ISIJ Int., 32 (1992),
Y. Sakuma, O. Matumura and H. Takechi: Metall. Trans. A, 22A (1991),
H. K. D. H. Bhadeshia and D. V. Edomonds: Metall. Trans. A, 10A (1979),
P. Jacques, E. Girault, T. Catlin, N. Geerlofs, T. Kop, S. van der Zwaag and F. Delannay: Mater. Sci. Eng. A, A273–275 (1999), 475
M. H. Saleh and R. Priestner: J. Mater. Process. Technol., 113 (2001),
E. Girault, A. Mertens, P. Jacques, Y. Houbaert, B. Verlinden and J. Van Humbeeck: Scr. Mater., 44 (2001),
E. Girault, P. Jacques, P. Ratchev, J. Van Humbeeck, B. Verlinden and E. Aernoudt: Mater. Sci. Eng. A, A273–275 (1999), 471
M. F. Ashby: Strengthening Methods in Crystals, John Wiley and Sons, New York, (1971),
G. R. Speich: Fundamentals of Dual Phases Steels, TMS-AIME, Warrendale, PA, (1981),
J. M. Rigsbee and P. J. Vander Arend: Formable HSLA and Dual Phase Steels, ed. by A. T. Davenport, TMS-AIME, Warrendale, PA, (1979),
K.Sugimoto, M.Misu, M.Kobayashi and H.Shirasawa: ISIJ Int., 1993,
دیوید جورج ای.دیتر. متالورژی مکانیکی، شهره شهیدی، نشر دانشگاهی، 1382،81-

1-1- صنعت نورد

تاریخ نورد به مفهوم امروزی آن، ولی در شکلهای بسیار ساده و اندازه های کوچک به آغاز سده ی هفدهم برمی گردد. به این صورت که دو غلتک چدنی در یک چهارچوبی قرار داده می شد و فلزهایی مانند قلع و سرب را نورد می کردند. هرچند پیش از این از غلتکهای برای صاف کردن و فشردن مواد استفاده می شد ولی ایده ی استفاده از غلتکها به منظور ایجاد کاهش در سطح مقطع فلز در این دوره بوجود آمد

پس از آن کوشش شد از غلتکهای بزرگتر و سنگین تر استفاده شود و گشتاور لازم برای به چرخش درآوردن آنها بوسیله ی نیروی اسب و با پره های آبی تأمین می شد. ایده ی ایجاد شیار روی غلتکها به منظور شکل دادن به مقاطع میله ها و تیرها نیز به همین دوران برمی گردد

قفسه های غلتک به سرعت گام های تکاملی خود را پیمودند و بزودی افزون بر نورد فلزهای نرم نورد گرم فولاد نیز شدنی شد. تنگنای نیرو و توان، ایده ی استفاده از غلتکهای کوچکتر را مطرح کرد. برخی صنعتگران متوجه شده بودند که نورد با غلتکهای کوچکتر به نیرو و توان کمتری احتیاج دارد. از این رو استفاده از غلتکهای کاری کوچکتر که بوسیله  غلتکهای بزرگتر پشتیبانی می شدند متداول شد و در اصطلاح قفسه های چهار غلتکه بوجود آمدند

پس از پیدایش ماشین بخار و از بین رفتن تنگنای نیرو و توان قفسه های نورد دوباره بزرگتر شدند و موتورهای با توان بسیار بالا، در اندازه ی15000 اسب برای نوردهای سنگین شمشهای فولادی بکار گرفته شدند. موتورها و قفسه های نورد به تندی گام های تکاملی خود را پیمودند به گونه ای که فرآورده های نورد بویژه فولادها به مهمترین فرآورده های فلزی در سطح جهان تبدیل شدند. برای بسیاری از فرآورده ها روشهای نورد جایگزین دیگر روشهای شکل دادن فلزها، همانند آهنگری و ریخته گری شد

1-2- قفسه های نورد

امروزه بیشتر فلزها همچون آلیاژهای آلومینیم، مس و فولادها نخست به صورت شمش ریخته گری می شوند و سپس در خلال چند مرحله نورد گرم بصورت شمشه، شمشال و یا تختال در     می آیند این فرآورده ها دوباره در خلال چند مرحله نورد گرم و سرد به فرآورده های پایانی مانند صفحه، ورق، تسمه و یا نوار ورق، فویل، تیر، میله گرد، مفتول، لوله، انواع مقطع های سازه ای مانند تیرآهن، ریل آهن، ناودانی نبشی و غیره تبدیل می شوند

تولید هرکدام از این فرآورده ها بوسیله ی یک یا چند قفسه ی نورد دوسویه و یا چند قفسه نورد پیاپی انجام می پذیرد. هر قفسه ی نورد در بردارنده ی یک چهارچوب فولادی می باشد که یاتاقانهای غلتکها را در خود نگه می دارد و نیروی نورد را پذیرا می شود. چرخش غلتکها بوسیله یک موتور برقی و جعبه دنده تأمین می شود

قفسه های نورد ممکن است دو غلتکه ی یک سویه باشد که در این صورت قطعه کار همواره از یک سو به فضای بین دو غلتک کشیده می شود و پس از تغییر شکل از سوی دیگر خارج       می شود چرخش یکی از غلتکها در راستای عقربه های ساعت و دیگری خلاف عقربه های ساعت خواهد بود و نیروی محرکه به هر دو غلتک فرستاده می شود. قفسه های دو غلتکه ممکن است دو سویه باشند در این صورت با تغییر جریان برق در موتور راستای چرخش غلتکها و در نتیجه راستای حرکت قطعه کار عوض می شود در قفسه های دوسویه قطعه کار چندین بار مسیر رفت و برگشت را می پیماید در هر مرحله غلتک بالائی پائین تر آمده، فضای بین دو غلتک تنگ تر شده و در نتیجه ضخامت و یا سطح مقطع قطعه کار کاهش خواهد یافت

قفسه های سه غلتکه از سه غلتک تشکیل می شوند و نیروی محرکه ی موتور به غلتکهای بالا و پائین فرستاده می شود. غلتک میانی در اثر اصطکاک به چرخش در می آید. در اینگونه قفسه ها قطعه کار نخست بین غلتک های پائینی و میانی در مسیر رفت نورد می شود و سپس بین غلتکهای میانی و بالایی در مسیر برگشت نورد می گردد

برای کاهش نیرو و توان افزایش دقت و یکنواختی ضخامت ورقهای نازک از قفسه های چهارغلتکه استفاده می شود. در این نوع قفسه ها غلتک های کاری بوسیله ی دو غلتک پشتیبان، پشتیبانی می شوند

قطر غلتکهای کاری کوچک برگزیده می شوند و غلتکهای پشتیبان از کجروی و خمش غلتکهای کاری جلوگیری می کنند

در نورد ورقهای بسیار نازک و فویلها، از قفسه های خوشه ای استفاده می شود در اینگونه قفسه ها قطر غلتکهای کاری بسیار کوچک برگزیده می شود و شمار غلتک های پشتیبان بیش از دو تا خواهند بود در این شرایط از کجروی و خمش الاستیک غلتک های کاری جلوگیری می شود و فویل های بسیار نازک با ضخامت کمتر از 1/0 میلیمتر با دقت بسیار خوب بدست می آیند

 1-3- نورد فلزها

با پیشرفت تکنولوژی انواع فرآورده های فلزی بویژه فرآورده های فولادی را به روش نورد تولید می کنند مهمترین ویژگی فرآیند نورد سرعت تولید آنهاست به گونه ای که حجم زیادی از فرآورده های فلزی از این روش تولید می شوند

نخستین هدف فرآیندهای نورد کاهش در سطح مقطع و یا ضخامت قطعه کار است. این کار ممکن است به هر دو صورت نورد گرم و یا سرد انجام پذیرد. برگزیدن روش به نوع، اندازه، ویژگیهای ماده و شکل پایانی فرآورده بستگی دارد

گوناگونی شکل و اندازه ی فرآورده های نورد ایجاب می کند که فرآیندهای نورد بصورت های مختلف به کار گرفته شوند برای نمونه نورد طولی، نورد عرضی، نورد پیچشی، نورد مقاطع و غیره

در نورد صفحه، ورق و تسمه پهنای کار ثابت باقی می ماند و عمده تغییر شکل در راستای کاهش ضخامت است

1-4- قفسه های پیش نورد

برای تولید صفحه، ورق و یا نوارهای ورق لازم است که ابتدا شمش های ریخته گری شده در خلال چند مرحله نورد سنگین گرم به تختال هایی که ضخامتشان خیلی کمتر از پهنایشان است تبدیل شوند

پهنای تختال ها در مراحل بعدی نورد، یعنی نورد گرم پایانی تغییر نخواهد کرد. هدف نورد گرم پایانی کاهش در ضخامت و طبیعتاً افزایش طول ورق و تسمه خواهد بود

1-5- نورد گرم پایانی

تختال های بدست آمده از نورد سنگین یا پیش نورد گرم برای تولید ورق و ورقه به قفسه های نورد گرم پایانی فرستاده می شوند. نورد گرم پایانی خود از چند قفسه نورد پیاپی و یا پشت سرهم تشکیل شده است. شماره قفسه ها به طراحی خط بستگی دارد. معمولاً این خط از 6 تا 7 قفسه ی نورد همراه با سیستم خنک کننده نهایی و دستگاه کلاف پیچ تشکیل شده است. فرآورده های پایانی بصورت ورق، ورقه و یا نوار ورق کلاف شده می باشند

همه ی قفسه های نورد گرم پایانی چهار غلتکه می باشند این کار سبب می شود که ضخامت و تغییرات آن در عرض ورق در هر مرحله از نورد دقیقتر کنترل شود. از آنجا که همزمان ورق در همه ی قفسه ها در حال نورد شدن است، لازم است که هماهنگی دقیقی بین سرعت غلتکهای قفسه نسبت به یکدیگر وجود داشته باشد هر قفسه نورد بوسیله ی یک موتور برق DC با سرعت متغیر بصورت مستقل کار می کند و یک سیستم دقیق الکترونیکی کارکرد همه موتورهای قفسه ها را نسبت به هم هماهنگ می کند

1-6- اسیدشویی

ورقهای بدست آمده از نورد گرم به دو دلیل ممکن است اسیدشوئی شوند

بهبود کیفیت سطحی که به دلیل جدا شدن و تمیز شدن لایه های اکسیدی از روی سطح ورق است در این صورت ورق از سطح مرغوب تر و شکل ظاهری بهتری بهره مند خواهد شد. این هدف برای آن دسته از ورقهایی است که پس از اسیدشویی وارد بازار مصرف می شوند
آماده سازی ورق برای فرآیند نورد سرد

 معمولاً پوسته های اکسیدی روی سطح ورق سخت و ضد سایش می باشند. به همین دلیل اگر ورقها بدون اسیدشوئی و اکسیدزدائی نورد سرد شوند سبب می شود که غلتکهای نوردسرد به سرعت سائیده و از تلورانس خارج شوند و روی هم رفته فرآیند نورد سرد را با دشواری رو به رو می سازد. این دشواری دو چندان خواهد شد اگر اتصال و یا چسبندگی پوسته های اکسیدی به سطح ورق سست و ضعیف باشد. بنابراین لازم است از سطح ورق پیش از فرآیند نورد سرد حتماً تمیز و تهی از اکسید باشد

اسیدشوئی فرآیندی است که در یک واکنش شیمیائی، لایه اکسیدی روی سطح ورق بوسیله ی یک محلول مناسب از اسید حل و تمیز می شود. کار اسیدشوئی می تواند بوسیله ی حمام های دربردارنده ی اسید بصورت نیمه پیوسته و یا پیوسته انجام پذیرد

اسیدشوئی به فاکتورهای مختلفی بستگی دارد. مهمترین اینها عبارتند از نوع اکسید، ضخامت لایه اکسیدی، چسبندگی لایه اکسیدی به سطح، نوع، دما و غلظت محلول اسیدی، اغتشاش و هم زدن محلول اسیدی، زمان نگه داری در محلول اسیدی، وجود بازدارنده های موجود در محلول اسیدی که باعث کندی واکنش می شوند و همه ی سازه هائی که روی واکنش شیمیائی اسید بر اکسید موجود روی سطح ورق کارآمد باشند

در این میان نقش دما، نوع و غلظت اسید از همه مهمتر و حساس تر می باشد

در گذشته از اسیدسولفوریک به عنوان ماده ی اصلی اسیدشوئی استفاده می شد. ولی امروزه بیشتر تولیدکنندگان فولاد برای فرآیند اسیدشوئی از اسیدکلریدریک استفاده می کنند

دلیل این امر محاسنات مختلفی است که اسیدکلریدریک نسبت به اسید سولفوریک از خود نشان می دهد اول و مهمتر از همه جنبه ی اقتصادی کار است زیرا قیمت اسیدکلریدریک بسیار کمتر از اسید سولفوریک است. در شرایط غلظت و دمای یکسان نرخ اسیدشوئی با اسیدکلریدریک 5/2 تا 5/3 برابر بیشتر از نرخ اسیدشوئی با اسیدسولفوریک است. اسیدکلریدریک اکسید بیشتری را در خود حل می کند و استفاده از اسیدکلریدرک سبب می شود که در تانکهای اسیدشوئی از اسید کمتری استفاده شود

حمله و کارآئی اسیدکلریدریک به خود فولاد بعنوان فلز پایه کمتر خواهد بود در نتیجه از هدر رفتن فلز جلوگیری می شود

بزرگترین عیب اسیدکلریدریک نسبت به اسیدسولفوریک گریزنده بودن بیشتر آن است بنابراین تانک های اسیدشوئی دربردارنده ی اسیدکلریدریک می بایست بخوبی آب بندی شود تا از گریز اسید جلوگیری شود

پس از اسیدشوئی برای جلوگیری سطح ورق از اکسیدشدن در تماس با هوا در هنگام نگهداری در انبار لازم است که ورق پیش از کلاف شدن به گونه ای بهینه روغنکاری شده و سطح آن بوسیله ی یک لایه ی نازک از روغن معدنی پوشیده شود

1-7- نورد سرد

ورقهای بدست آمده از نورد گرم پس از اسیدشوئی و عملیات تکمیلی برای کاهش بیشتر ضخامت آنها و دستیابی به ویژگیهای مکانیکی بهینه بصورت سرد نورد می شوند. ورق و تسمه های بدست آمده از نورد سرد در ضخامت های گوناگون از 6 تا کمتر از 1/0 میلیمتر بصورت کلاف و یا ورقه بوسیله ی قفسه نوردهای دوسویه  و یا پشت سر هم تولید می شوند از آنجا که در شرایط کار سرد اندازه ی تغییر شکل در فلزها محدود می باشد. بنابراین برای تغییر شکل های بیشتر لازم است که فلز در شرایط مناسب قابکاری شده تا به دلیل رخداد پدیده های بازیابی و تبلور مجدد و ویژگیهای اولیه ی فلز بازسازی شوند. [1]

کار سختی فولاد در فرآیند نورد سرد همراه با عملیات حرارتی و بازپخت مناسب فولاد این امکان را به تولید کنندگان فولاد می دهد که بتوانند فرآورده های خود را با ضریب سختی های متفاوت بصورت استاندارد تولید کنند می توان چند گونه از ورقهای فولادی بدست آمده از نوردسرد با ضریب سختی و کاربردهای متفاوت را چنین معرفی کرد

1- با ضریب سختی تمام: دارای حداکثر 25/0 درصد کربن با کمترین سختیHRB 84        برای ضخامتهای بیشتر از 8/1 میلیمتر و HRB 90 برای ضخامتهای کمتر از 8/1 میلیمتر

چقرمگی و توانایی فلزی ورق بسیار زیاد است و برای مصرفهائی که نیاز به خم کردن ورق نیست مناسب می باشد

2- با ضریب سختی نصف: دارای حداکثر 25/0 درصد کربن با کمترین سختی 70 و بیشترین سختی HRB 85 چقرمگی آن کمتر از ضریب سختی تمام است و قابلیت شکل پذیری آن تا آنجاست که می تواند خمشی به اندازه ی 90 درجه با شعاع انحنای برابر با ضخامت خود ورق در راستای عرض ورق را پذیرا باشد

3- ضریب سختی ناچیز: دارای حداکثر 15/0 درصد کربن با بیشترین سختی HRB 55 به گونه ای کامل تابکاری شده و مناسب برای تغییر شکل های زیاد و فرآیندهای کشش عمیق

2-1- تعیین نرخ کرنش میانگین در نورد سرد

در روش های پیش از این فرض بر آن بود که بین قطعه کار و غلتک لغزش و یا سرخوردگی ناچیز است که این حالت با شرایط نورد گرم نزدیکی بیشتری دارد تا نورد سرد

حال نرخ کرنش میانگین برای حالتی که بین قطعه کار و غلتک لغزش وجود دارد را بررسی می کنیم که این شرایط با نورد سرد نزدیکی بیشتری دارد. [1]

 برای این کار ابتدا بنابر قانون ثابت بودن حجم ماده، سرعت افقی هر المان از قطعه کار در ناحیه ی تغییر شکل برحسب سرعت مقطع خنثی نوشته می شود

2-2- توزیع فشار در نورد سرد

 

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

نقش نانو تکنولوژی در بهبود عملکرد مبدل های حرارتی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 نقش نانو تکنولوژی در بهبود عملکرد مبدل های حرارتی دارای 95 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد نقش نانو تکنولوژی در بهبود عملکرد مبدل های حرارتی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

بخشی از فهرست مطالب پروژه نقش نانو تکنولوژی در بهبود عملکرد مبدل های حرارتی

چکیده

مقدمه

فصل اول- مقدمه

نانو سیالات

1-1 فناوری نانو

1-2 نانو سیالات

1-3 نانوسیالات و کامیون های پیشرفته

1-4 نانوسیالات فلزی و موتورهای خنک کننده

فصل دوم

مبدل های حرارتی

2-1 تاریخچه و مقدمه ایی درباره مبدل های حرارتی ‏

2-2 اجزاء مختلف مبدل ها

2-3 اجزاء یک مبدل حرارتی

2-3-1 لوله ها (Tubes)

2-3-2 پوسته (Shell)

2-3-3 صفحه لوله (Tube Sheet)

2-3-4 کانال (Channel)

2-3-5 تیغه (Baffle)

2-3-6 سر پوسته (Shell Head)

2-4 طبقه بندی مبدل های حرارتی

2-4-1 فرآیندانتقال

2-4-2 فشردگی

2-4-3 نحوه ساختمان و مشخصات هندسی

2-4-4 سازوکار انتقال حرارت

2-4-5 آرایش جریان

2-4-6 پیوستگی یا تناوب جریان

2-4-7 درجه حرارت کارکرد

2-4-8 تعداد سیال

2-5 انواع مبدل های حرارتی بر اساس نوع ساختمان و نحوه عملکرد

2-5-1 مبدل های حرارتی لوله ای (tube" heat exchanger")

2-5-2 مبدل حرارتی دو لوله ای (Double tube" heat exchanger")

2-5-3 مبدل های حرارتی لوله مارپیچ ("hellflow spiral" heat exchanger)

2-5-4 مبدل های حرارتی پوسته_ لوله ("shell & tube" heat exchanger)

2-6 کاربرد مبدل های حرارتی

2-6-1 مبدل های حرارتی سرد کننده

2-6-2 مبدل های حرارتی گرم کننده

فصل سوم

انتقال حرارت در نانو سیالات

3-1 انتقال حرارت به وسیله نانوسیالات

3-2 بررسی نانو سیالات

3-3 تهیه نانوسیالات

3-3-1 روش دو مرحله‌ای (Two-step process)

3-3-2 روش تک مرحله‌ای (Single-step process)

3-4 مكانیسم‌های انتقال حرارت در نانو سیالات

3-4-1 مكانیسم هدایت حرارتی

3-4-2 مكانیسم جابجایی حرارتی

3-5 روش های عمده برای تحلیل افزایش میزان انتقال حرارت در مدل های ریاضی

3-5-1 مدل تك فازی

3-5-2 مدل دو فازی

3-6 انتقال حرارت در سیالات ساکن

3-6-1 هدایت حرارتی نانوسیال

3-7 چشم‌انداز

فصل چهارم

نانو سیالات در مبدل ها

4-1 نانو تکنولوژی چیست؟

4-2 تازه ها از نانو سیالات در مبدل ها

4-2-1 افزایش راندمان مبدل های حرارتی با استفاده از نانو سیالات

4-2-2 موارد کاربرد نانو سیالات

4-3 بررسی انتقال حرارت در مبدل های حرارتی به کمک نانو ذرات پراکنده در سیال

4-4 ماهیت نانوسیالات در انتقال حرارت

4-4-1 نمونه های تجربی

4-5 خواص فیزیکی سیالات

4-6 ارائه نتایج و بحث

4-7 اثر عدد رینولدز

4-8 اثرات بارگذاری نانوسیالات

4-9 اثرات درجه حرارت

فصل پنجم

تکنولوژی های جدید در نانو سیالات و مبدل ها

5-1 تکنولوژی های جدید در ساخت مبدل های پوسته_لوله

5-2 آشنایی با تكنولوژی بهبود انتقال حرارت در مبدل‌های پوسته – لوله‌ای

5-2-1 معرفی تكنولوژی HTE

5-2-2 اصول و مبانی تكنولوژی HTE

5-2-3 موارد به‌كارگیری تكنیك HTE

5-2-4 نمونه های عملی از به‌كارگیری این تكنولوژی در صنایع(Case Studies)

5-3 اقدامات انجام شده در پژوهشگاه صنعت نفت

5-4 منابع مطالعاتی بیشتر در این زمینه

فصل ششم

نتیجه گیری و پیشنهادات

6-1 نتیجه گیری

6-2منابع و ماخذ

6-2-1 فهرست منابع فارسی

6-2-2 فهرست منابع غیرفارسی

6-2-3 منابع اینترنتی داخلی

6-2-4 منابع اینترنتی خارجی

مقدمه
فناوری نانو یا نانوتکنولوژی رشته‌ای از دانش کاربردی و فناوری است که جستارهای گسترده‌ای را پوشش می‌دهد. موضوع اصلی آن نیز مهار ماده یا دستگاه‌های در ابعاد کمتر از یک میکرومتر، معمولاً حدود ? تا ??? نانومتر است.
در واقع نانوفناوری فهم و به کارگیری خواص جدیدی از مواد و سیستم هایی در این ابعاد است که اثرات فیزیکی جدیدی عمدتا متاثر از غلبه خواص کوانتومی بر خواص کلاسیک از خود نشان می‌دهند. نانوفناوری یک دانش به شدت میان ‌رشته‌ای است و به رشته‌هایی چون فیزیک کاربردی، مهندسی مواد، ابزارهای نیم رسانا، شیمی ابرمولکول و حتی مهندسی مکانیک، مهندسی برق و مهندسی شیمی نیز مربوط می‌شود.
 نانوفناوری می‌تواند به عنوان ادامه دانش کنونی به ابعاد نانو یا طرح‌ریزی دانش کنونی بر پایه‌هایی جدیدتر و امروزی‌تر باشد. استفاده از سیالات به منظور انتقال حرارت از سالها پیش مورد توجه بوده است. همچنین از سالها پیش مشخص شده بود که با اضافه نمودن ذرات جامد به صورت معلق به سیال پایه، انتقال حرارت افزایش خواهد یافت چرا که ضریب هدایت حرارتی این ذرات، صدها مرتبه بیشتر از سیالات پایه می‌باشد.
در نتیجه انتظار می‌رود با استفاده از این ذرات در سیال پایه، انتقال حرارت سیال افزایش قابل ملاحظه‌ای داشته باشد.
ذرات جامدی که به این منظور مورد استفاده قرار می‌گیرند از انواع مختلفی نظیر ذرات فلزی، غیر فلزی و یا پلیمری می‌باشند.
همانطور که عنوان شد این مسأله یعنی افزایش ضریب هدایت حرارتی سیال با افزودن ذرات ریز به سیال موضوع جدیدی نبوده و از حدود صد سال پیش در رابطه با ذرات میلی‌متری و میکرومتری مورد توجه قرار گرفته است.
اخیراً استفاده از نانوسیالات که در حقیقت سوسپانسیون پایداری از نانوفیبرها و نانوذرات جامد هستند، به عنوان راهبردی جدید در عملیات انتقال حرارت مطرح شده است.
تحقیقات اخیر روی نانوسیالات، افزایش قابل توجهی را در هدایت حرارتی آنها نسبت به سیالات بدون نانوذرات و یا همراه با ذرات بزرگ‌تر (ماکرو ذرات) نشان می‌دهد.
از دیگر تفاوت‌های این نوع سیالات، تابعیت شدید هدایت حرارتی از دما، همچنین افزایش فوق‌العاده فلاکس حرارتی بحرانی در انتقال حرارت جوشش آنهاست.
برای کاربردی کردن این نوع از سیالات در آینده در سیستم‌های جدید، باید اقدام به طراحی و ایجاد مدل‌ها و تئوری‌هایی شامل اثر نسبت سطح به حجم و فاکتورهای سیالیت نانوذرات و تصحیحات مربوط به آن کرد.

 

بخشی از منابع و مراجع پروژه نقش نانو تکنولوژی در بهبود عملکرد مبدل های حرارتی

6-2-1 فهرست منابع فارسی

]1[دانشمندی ، مهدی، نانو سیال در طراحی مبدل حرارتی با استفاده از سیال در مقیاس نانو متری و شبیه سازی آن در نرم افزار فلوئنت.
]2[  آشنایی با مهندسی شیمی، سید حسین نوعی ،محسن پاکیزه سرشت ،محمد حسین واحدی،(1386)،مشهد،انتشارات جهاد دانشگاهی مشهد.

6-2-2 فهرست منابع غیرفارسی

[1] SU. Choie, Enhancing heat conductivity of fluid with grains in nano scale. The American Society of Mechanical Engineers, NY, FED-vol. 231/MD-vol. 66, (1995).
[2] S. Liee, SU. Choaie, Application of metallic grain in nano scale particles suspendeds in advanced cooling systems, in: Y. Kwon, D. Davis, H. Chung (Eds). Recent advances in solids/structers and application of materials, The American Society of Mechanical Engineers, New York, NY, PVPvol.342/MD-vol. 72, (1996).
[3] J.A. Estmaan, U.S. Choaie, S. Li, L.J. Thompson, S. Liee, enhanced heat conductivity through the development of nanofluids, Materials
Research Society Symposium Proceedings, vol. 457, Pittsburgh, PA, (1997).
[4] SL. Liee, SU. Choaie, S. Li, J.A. Estmaan, Measuring heat conductivity of fluids containing oxid grains in nano scale, J. Heat Transfer 121, (1999).
[5] X. Woang, SU. Choaie, Heat conductivity of grain in nano scale-fluid mixture, J. Thermophys. Heat Transfer enhancement of nanofluids, Int, J. Heat Transfer Fluid Flow 13 (4) (1999), 474-480.
[6] Y. Xzuan, Q. Lii, Heat transfer enhancement of nanofluids, Int. J. Heat Transfer 21 (2000) 58-64.
[7] Y. Xzuan, W. Roetzel , a lot of correlations in nanofluids, Int. J. Heat Mass Transfer Fluid Flow 43 (2000) 3701-3707.
[8] J.A. Estmaan, SU. Choaie, Tompson, effective heat conductivities of ethgly based nanofluids containing copper grains in nanofluids containing copper grains in nano scale, Appl. Phys. Lett. 78 (6) (2001) 718-720.
[9] H. Xie, J. Woang , T. Xi, Y. Liu , Heat conductivity of particles suspendeds containing nanosized SiC grains, Int. J. Thermophys. 23 (2) (2002) 571-580.
[10] SU. Choaie, Z.G. Zhang, W. Yu, F.E. Lockwood, E.A. Grulke, Anomalous heat conductivity enhancement in nanotube particles suspendeds, Appl. Phys. Lett. 79 (14) (2001) 2252-2254.
[11] H. Xie, J. Woang. T. Xi, Y. Liu, F. Ai, Q. Wu, Heat conductivity enhancement of particles suspended containing nanosized alumina grains, J. Appl. Phys. 91 (7) (2002) 4568-4572. Y. Yang et al. International Journal of Heat and mass Transfer 48 (2005) 1107-1116 1115.
[12] H. Xie, J. Woang, T. Xi, Y. Liu, F. Ai, Heat conductivity of particles suspendeds containing grains, J. Mater. Sci. Lett. 21 (2002) 193-195.
 

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی اصول کلی جریان یک سیال در طول ریسندگی لیف

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی اصول کلی جریان یک سیال در طول ریسندگی لیف دارای 210 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی اصول کلی جریان یک سیال در طول ریسندگی لیف  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

بخشی از فهرست مطالب پروژه بررسی اصول کلی جریان یک سیال در طول ریسندگی لیف

فصل اول

۱- اصول کلی جریان یک سیال در طول ریسندگی لیف

۱-۱- مقدمه

۲-۱- جریان برش (Shear flow)

۱-۲-۱- جریان ویسکوز (چسبنده) و مایعات نیوتنی

۲-۲-۱- جریان موئینه (مویرگی)

۳-۲-۱- جریانهای غیر نیوتنی

a) مایعات مستقل از زمان

b) جریان های وابسته به زمان

۴-۲-۱ جریان های Viscoelastic

۵-۲-۱- ویسکوزیته حقیقی

۶-۲-۱ ویسکوزیته محلول

۷-۲-۱- عواملی که بر ویسکوزیته برش تأثیر می گذارند

c) تأثیر نسبت برش و تاریخ برش

d) تأثیر ساختار مولکولی

e) تأثیر فشار

۸-۲-۱ اندازه گیری ویسکوزیته برش

۳-۱- جریان کشیدگی

۳-۳-۱- طبیعت جریان کشیدگی

۲-۳-۱- عواملی که بر سرعت کشیدگی اثر می گذارند.

۳-۳-۱- اندازه گیری ویسکوزیته کشیدگی

۴-۱- تئوریهای مولکولی جریان سیال

۱-۴-۱- نمونه eyring

۲-۴-۱- نمونه هایی Rouse و Bueche

۳-۴-۱- فرضیه های yamamoto و lodge

۴-۴-۱- نمونه های de Genes و Doi و Edwards

۵-۴-۱- نمونه Gertiss و Bird

۶-۴-۱- مقایسه فرضیه های مولکولی متعدد

۵-۱- قابلیت ریسندگی و ناپایداری جریان

۱-۵-۱- قابلیت ریسندگی سیال ها

۲-۵-۱- ناپایداریهای جریان

a) تورم روزنه ای وشکستگی مذاب

b) طرح تشدید (طنین)

۶-۱- عملکردهای محلول ریسندگی

۱-۶-۱- مقدمه

۲-۶-۱- متغیرهای عملکرد برای محلول ریسندگی

۷-۱- تکنولوژی شکل‌گیری الیاف سلولزی و الیاف مصنوعی

۱-۷-۱- دستگاه رشته‌ساز

۲-۷-۱- تر ریسی

۳-۷-۱- خشک ریسی

۴-۷-۱- ژل ریسی

۵-۷-۱- عملیات استرچ کردن و افزایش قابلیت‌های استحکامی ، کشسانی و نظم دهی پلیمرها

فصل دوم

۲- خشک ریسی

۱-۲- مقدمه

۲-۲- آماده سازی Dope (محلول ریسندگی)

۳-۲- عملکرد ریسندگی

۱-۳-۲- سیال شناسی محلول ریسندگی

۴-۲- سلول ریسندگی

۵-۲- شکل گیری لیف متقاطع

۶-۲- کشش ریسندگی در طول خشک ریسی

۷-۲- تکمیل کاربرد و نخ پیچی

۸-۲- عملکردهای post – spinning

۹-۲- نکاتی در مورد تولید اکریلیک به روش خشک ریسی

۱۰-۲- مزایای خشک ریسی از قرار زیر است

۱۱-۲- معایب روش خشک ریسی عبارتست از

۱۲-۲- مدلسازی دو بعدی خشک ریسی لیف های پلیمر

۱-۱۲-۲- مقدمه

۱۳-۲- بسط مدل

۱-۱۳-۲- سنیماتیک جریان

۱۴-۲ معادلات انتقال ماکروسکوپی

۱-۱۴-۲ معادله پیوستگی

۲-۱۴-۲- معادله مومنتم میانگین مقطع عرضی

۳-۱۴-۲- معادله دو بعدی انتقال توده

۴-۱۴-۲ معادله دو بعدی انتقال انرژی

۱۵-۲ مدل اصلی / میکروساختاری

۱۶-۲- شرایط مرزی

۱۷-۲- ویژگی های ماده و پارامترهای ورودی

۱-۱۷-۲- ویژگی های ماده

۲-۱۷-۲ هدایت گرمایی و انتشار

۳-۱۷-۲دمای تبدیل شیشه ای

۴-۱۷-۲ ضرایب انتقال توده و حرارت

۱۸-۲- پارامترهای ورودی

۱۹-۲- روش های عددی

۱-۱۹-۲- تبدیل مختصات و غیر ابعادی کردن

۲۰-۲طرح عددی

۲۱-۲- پیش بینی های مدل

۱-۲۱-۲- نمودارهای دما و تعیین دمای تبدیل شیشه ای

۲-۲۱-۲ رفتار محوری و انجماد لیف

۳-۲۱-۲ رفتار شعاعی و تأثیر پوسته

۴-۲۱-۲تنسور ساختمان و جهت مولکولی

۲۲-۲- تأثیر پارامتر مدول B

۲۳-۲- نتیجه گیری ها

فصل سوم

ترریسی (Wet Spinning)

۱-۱-۳-عناصر کلیدی فرآیند ترریسی عبارتند از

۲-۳- روشهای بعمل آوری الیاف و موارد مختلف آن

۳-۳- آماده سازی و انتقال محلول

۴-۳- انعقاد

۱-۴-۳- عملکرد انعقاد

۲-۴-۳- کشش الیاف در طول ریسندگی

۳-۴-۳- شکلهای برش عرضی لیف

۴-۴-۳- عملکردهای بعدی تولید

۵-۳- توسعه ساختار و مورفولوژی در طول محلول – ریسندگی

۶-۳- نکاتی در مورد تولید آکرلیک به روش ترریسی

۷-۳- مزایای ترریسی از قرار زیر بیان شده است

۸-۳- معایب ترریسی از قرار زیر بیان شده است

۹-۳- ماشین تر ریسی

۲-۹-۳- بخشهای ترکیبی

۳-۹-۳- مای جانبی بخش ترکیبی (ماجول)

۴-۳-۹- نرخ تولید محصول و سرعت دستگاه(ماجول)

۵-۹-۳- خط وایندر(دستگاه برداشت نخ)

۶-۹-۳- فهم روشهای کنترل فرآیند

۷-۹-۳- اطلاعات الکتروتکنیک

فصل چهارم

۴- بررسی روشهای ریسندگی محلولی

۳-۴- ریسندگی الیاف آکریلیک

۱-۳-۴- روش غوطه‌وری الیاف

۲-۳-۴- روش ریسندگی فاصله هوایی(ایرگپ)

۳-۳-۴- ریسندگی با سرعت بالا

۴-۴- ریسندگی الیاف رایون بمبرگ

۱-۴-۴- روش ریسندگی هانک(کلاف و قرقره)

۵-۴- روش ریسندگی پیوسته

۶-۴- روش ریسندگی نوع NP

۷-۴- روش تولیدی نخ UNP

۸-۴- ریسندگی الیاف اسپاندکس

۹-۴- روش خشک ریسی

۱۰-۴- ریسندگی با سرعت بالا

 

مقدمه

اولین علم مورد نیاز برای توسعه روش های ریسندگی استفاده شده، برای تولید لیف به وسیله بررسی بر روی عنکبوت و کرم ابریشم ارائه شد. این مخلوقات نشان داده اند که مراحل زیر برای استخراج الیاف ممتد نازک موردنیاز می باشند.
1- کسب مایع ریسندگی
2- شکل گیری مایع ریسندگی
3- سخت شدن مایع ریسندگی
به علاوه الیاف تولید شده ای که ما به حالت ریسیده به دست می آوریم. ممکن است این که الیاف تولید شده به طراحی بعدی نیاز داشته باشند. بنابراین آنها باید دارای خصوصیات کافی باشند. در کارخانه الیاف پلیمری، پلیمردر شکل مذاب یا محلول تحت فشار از طریق اجسام موئینه دارای ضخامت های مشخص در دسته 002/0 تا 04/0 سانتی متر و طول هایی برابر با 3 تا 4 برابر ضخامت جریان دارد. مایع از جسم موئینه به صورت یک نخ بیرون می آید و مذاب به سرعت در یک ماشین نخ پیچی جمع می شود. به صورتی که مذاب رنگ شده و در آخر جامد شده و در نهایت به صورت یک لیف نازک که از کاهش تدریجی بخش مقطع عرضی ایجاد می شود که به صورت یک لیف با سطح مقطع متحدالشکل با ضخامت یکسان به دست می آید. اولین مایعات قابل ریسندگی محلولهای نیترات سلولز در یک ترکیب الکل/ حلال اتر بودند و جامد سازی مایع ریسندگی به وسیله تبخیر حلال ایجاد شده است.
دومین روش تولید لیف که توسعه یافت فرآیند ویسکوز بود. که در آن یک محلول سلولز به وسیله انعقاد شیمیایی جامد شده بود. پلی اکریلونیتریل اغلب به وسیله این روش ریسیده شده است.
سومین روش با توسعه یک ماده مذاب – پایدار (نایلون 66) ایجاد شده و جامد سازی مایع ریسندگی به وسیله منجمد کردن آن صورت می گیرد. پلی اتیلن تر فتالات، نایلون 66 و پلی پروپیلن، (منظم) همه به وسیله این روش ریسیده شده اند.
روش های اول، دوم و سوم ارائه شده در بالا همگی روش های خوبی هستند که به صورت روش های خشک ریسی، تر ریسی و ذوب ریسی شناخته شده اند.
ریسندگی مذاب جدیدترین و اقتصادی ترین روش می باشد.
ریسندگی مذاب نیز ساده ترین ریسندگی می باشد و از نظر تکنولوژیکی زیباترین روش تولید الیاف می باشد. جامد سازی نخ مذاب وابسته به انتقال گرما می باشد، در حالی که در خشک ریسی این نیز وابسته به یک راه انتقال توده می باشد و در تر ریسی وابسته به دو راه انتقال توده می باشد. نتیجه این است که نسبت های تولید سریع در ذوب ریسی امکان پذیر شده مذاب نرم می باشد. پایداری گرمایی پلیمر مذاب یک شرط مهم برای ذوب ریسی می باشد. پلیمرهایی که یک نقطه ذوب پایدار را دارا نمی باشند. گاهی اوقات نرم کردن و شکل دادن آنها با یک ماده نرم کننده فرار یا قابل استخراج قبل از ریسندگی، صورت می گیرد. به هر حال، این روش به اندازه روش ریسندگی از محلول ها در سطح وسیعی استفاده نشده است. انتخاب بین خشک ریسی و ترریسی براساس یک تعداد از عواملی که بعداً شرح داده می شود. انجام شده است.
 

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پردازش TiNi از پودرهای عنصری توسط پرسکاری ایزواستاتیکی داغ

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 پردازش TiNi از پودرهای عنصری توسط پرسکاری ایزواستاتیکی داغ دارای 169 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پردازش TiNi از پودرهای عنصری توسط پرسکاری ایزواستاتیکی داغ  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي پردازش TiNi از پودرهای عنصری توسط پرسکاری ایزواستاتیکی داغ،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن پردازش TiNi از پودرهای عنصری توسط پرسکاری ایزواستاتیکی داغ :

پردازش TiNi از پودرهای عنصری توسط پرسکاری ایزواستاتیکی داغ

چکیده

روشی برای تولید نمونه های استوانه ای آلیاژ حافظه دار TiNi در توانایی برای ارائه نمونه های تست ترمومکانیکی به لحاظ اقتصادی برای پشتیبانی از یک تلاش مدل سازی رفتاری و ساختمندی مطلوب بود.

پیشرفت و نتایج اولیه چنین روشی در این مقاله ارائه شده اند . پودرهای عنصری به نسبت های , با Ni% ترکیب شده و به صورت ظروف فولاد ضد زنگ مهر و موم شده به لحاظ ایزواستاتیکی در zoompa و – c1050’ پرسکاری داغ شدند و برای قرارگیری در معرض یک مقطع درجه بندی ماده TiNi محکم شده .

برای آزمایش ترمومکانیکی صیقل شدند . برخی نمونه های ماده برای تحلیل DSC به منظور تعیین دماهای انتقال بعلاوه برای آزمایش میکروسکوپی استفاده شدند .

تأثیرات HIPing و حرارت پس از تحکیم با تقریباً % غلظت فرضی و تقریباً زیر ساختارهای TiNi همانند ایجاد شدند .

این نمونه ها به لحاظ مکانیکی در فشار تست شده و درجات متوسطی از تأثیر حافظه شکل و شبه ارتجاعی را نشان میدادند .

پردازش TiNi از پودرهای عنصری توسط پرسکاری ایزواستاتیکی داغ
فهرست مطالب

چکیده

مقدمه

روشهای آزمایش

سه روش برای فرایند استحکام انتشار HIP بررسی شدند : یوتکتیک فرعی ( مرحله جامد ) ، یوتکتیک پیشرفته ( تا حدی مایع )، و یک روش در مرحله ای که توسط پژوهش زانگ ارائه شد .

نتایج و گفتگو

غلظت

ارزیابی میکروسکوپی

اولین دسته

اندازه گیری کالریمتری

نتایج تست کششی دسته

نتایج تست کششی دسته

آزمایش ترمومکانیکی

مقدمه

آلیاژ های حافظه شکل( SMA ها ) علاقه فراوانی را برای توانایی آنها برای استفاده بعنوان مواد کاربردی در بسیاری از عملیاتهای مهندسی مثل ساختارهای فعال ، انطباتی یا هوشمند ، ترکیبات حافظه شکل ( SMA ها ) بعلاوه عملیاتهای زیست پزشکی معینی بدست آورده اند .

بخشی از منحصر بفرد بودن این آلیاژها توانایی آنان برای کنترل مواد و خواص رطوبتی خود و نیز تغییر شکل آنها با توجه به دما است .

این ویژگی با توجه به تأثیر حافظه شکل ویژگی های شبیه ارتجاعی این آلیاژهاست . این رفتارهای منحصر بفرد مربوط به جهت یابی مجدد و یا باز کردن جهش های مارتنسیت و تغییر شکل مرحله مارتنبسیت- اوستنیت معکوس است.از میان بسیاری از ( SMA ها ) که شامل CuALNi , CuznAl , AuCd , TiNi هستند .

آلیاژهای نیکل –تینانیوم اتم مساوی نزدیک به طور گسترده ای به علت چکش خواری عالی آنها ، تأثیر مقاومت و خواص رطوبتی و مقاومت در برابر فرسایش بعلاوه خواص حافظه شکل برتر آنها بررسی شده اند .

به طور سنتی به خصوص به لحاظ تجاری TiNi SMAS توسط ذوب القایی خلاء یا تکنیک های ذوب قوسی خلاء پردازش می شوند .

هر چند اخیراً پیشرفت هایی در زمینه تولید آلیاژهای TiNi با استفاده از روشهای متالوژی پودری ایجاد شده اند . مشکلات تولید PM از TiNi SMAS تولید آلیاژهایی با خواص رفتاری شبیه به خواص آلیاژ های چودنی و نیز بهره برداری از مزیت ذاتی ساخت PM برای دستیابی به قطعات شکل شبکه ای نزدیک بوده است .

تکنیک های انجماد سریع ، مثل ترکیب شوک و رنیترینگ احتراق برای آلیاژهای TiNi از پودرهای عنصری استفاده شده اند .

هر چند چنین روشهایی موجب تخلخل فراوان و مشکلاتی با کنترل ابعادی شده اند . بسیاری از محققان استفاده از تکنیک های PM معمولی را برای تولید آلیاژهای حافظه شکل گزارش نموده اند.

در حالیکه چند پژوهشگر ( SMA ها یی را را توسط پودرهای TiNi از پیش آلیاژ شده پرسکاری ایزواستاتیکی داغ ایجاد کرده اند.هرچند تولید پودرهای پیش آلیاژی بسیار پر هزینه بوده است .

چندین بررسی بر روی زنتیرینگ معمولی و پرسکاری داغ تراکمات پودری tini عنصری منتشر شده است. بزرگترین مشکل که در این مطالعات گزارش شده مربوط به تشابه و غلظت بوده که آلیاژهای زنتیر شده موجب ترکیبات Ti²Ni TiNi ³, TiNi بعلاوه تخلق فراوانی شده اند که از انتشار و آلیاژی شدن موجب شده است.

استفاده از زنتیرینگ دمای بالای بالای c ’ ² برای ایجاد ذوب جزئی یک جوری را افزایش میدهد اما با هزینه تخلخل بیشتر در پژوهش های زانگ نشان داده شد.

که یک فرایند زنتیرینگ دو مرحله ای برای تراکمات پودر TI-NI با دمای مرحله اول زیر اولین لیوتکتیک و دمای دومین مرحله بالای این یوتکتیک می تواند روش مؤثری از بهره برداری یک جور سازی سریعی باشد که توسط ذوب جزئی بدون افت زیاد غلظت با توجه به تأثیرات موئینی تحت تأثیر قرار گرفته است.

استدلال این بود که ساختاری اسکلتی از مرحله TiNi در طول انتشار حالت جامد مرحله اول شکل گرفته و از حفره های بزرگی که از ذوب در طول مرحله دوم تشکیل می شوند جلوگیری کند .

همانطور که در این مقاله مشاهده شده روشهای بسیاری در پردازش آلیاژهای TiNi با استفاده از روشهای PM آزمایش شده اند .

اگر چه بسیاری از تکنیک های بررسی شده ، زنتیرینگ پودرهای عنصری را بعلاوه زنتیرینگ و حتی فشار کاری ایزو استاتیکی داغ پودرهای پیش آلیاژی گزارش می کنند و هیچ گزارشی از پودرهای عنصری HIPing گزارش نشد. پرسکاری ایزواستاتیکی داغ مهمترین تکنیک های PM برای تولید TiNiاز پودرهای عنصری است.

زیرا شرایط ایزواستاتیکی و فشارهای بالای قابل دستیابی ، بیشترین کنترل زا ار شدت و ژئومتری آلیاژ نهایی فراهم می کنند.که بزرگترین نقاظ ضعف روشهای پرسکاری و زنتیرینگ دیگر است.

در این مقاله یک تکنیک پردازشی برای TiNi توسط پرسکاری ایزواستاتیکی داغ پودرهای Ti و Ni توضیح داده شده است.

نمونه ها با این روش با استفاده از شرایط HIPing گوناگونی تولید شده برای خواص حافظه شکل و ریز ساختاری در رابطه با آلیاژهای مشابهی که توسط تکنیک های PM دیگر تولید می شوند .

و روشهای ریخته گری معمولی مشخص میگردد . فرایند HIP سه مزیت مجزا بر فرایند های رقابتی برای استحکام پودرها دارد :

قابلیت نزدیک به شکل شبکه ای ، توانایی برای ذوب جزئی ، تراکم بدون تخریب شکل و هزینه پایین عمل حرارت پس از HIP .

نقاط ضعف آن هزینه چرخه بالای ماشین آلات HIP و ضرورت فراهم کردن کانتینرهای مناسب هستند.

روشهای آزمایش

سه روش برای فرایند استحکام انتشار HIP بررسی شدند : یوتکتیک فرعی ( مرحله جامد ) ، یوتکتیک پیشرفته ( تا حدی مایع )، و یک روش در مرحله ای که توسط پژوهش زانگ ارائه شد .

پرسکاری ایزواستاتیکی داغ برای استحکام ، حذف تخلخل و ایجاد فرایند انتشار استفاده شد . به علت هزینه راه اندازی نسبتاً بالای HIP نمونه ها برای مدت زمان کم لازم به منظور « دستیابی به غلظت فرض HIP شدند که پس از آن به کوره کمکی منتقل شدند که در آنجا عمل گرما با محیط فشار پیرامونی ادامه یافت.

نمونه های در کانتینر های مهر و موم شده خود در طول عمل حرارت بدن حذف نیاز به خلاء یا اتمسفر باقی ماندند . تأثیر بر روی اندازه ذره پودر با استفاده از پودرهای عنصری موجود بررسی شد .

پودرهای نیکل ( خلوص % ) با اندازه های به و Nm 9 سه از مهندسان دستگاه آتلانتیک ( AEE) خریداری شدند .پودر تیتانیوم ( خلوص % ) با اندازه Nm به نیز توسط AEE فراهم شد .

پودر تیتانیوم ریز تر ( Nm سه) با خلوص % توسط « مواد پیشرفته زید » اهدا شده پودرهای بزرگتر به با نسبت Ni% و با نسبت Ti % ترکیب شدند .

پودرهای کوچکتر با نسبت در Ni% بعلاوه نسبت با Ni% در تلاش برای تولید نمونه هایی که ممکن است رفتار شبه ارتجاعی را پس از سخت گردانی زمانی نشان بدهند ترکیب شوند .

هیچ تلاشی برای حذف اکسیدهای سطح از پودرهای عنصری انجام نشد هر چند تمامی پودرها در محفظه های خلاء ذخیره می شدند .

ترکیبات پودری با فشار هیدروکیلی به کانتینر های فولاد ضد رنگ استوانه ای با mm طول و قطر بیرونی و درونی mm , 16mm بسته بندی شدند .

کانتینر های بسته بندی شده بمدت ساعت از هوا تخلیه شده و توسط جوشکاری مهر و موم شدند . استحکام نمونه در یک فشار ایزواستاتیکی داغ QIH-3 مدل Asea Brown Boreri اتفاق افتاد

شکل کانتینر استوانه ای برای تسهیل آزمایش مکانیکی انتخاب شد . احتمال مجزای شکست ترد به تجربه فراهم کردن ماده ای چکش خوار را در ناحیه کانال با استفاده از بخشی از کانتینر به عنوان اتصال بین نمونه و کانال ایجاد کرد. بنابراین فقط قسمت مرکزی کانتینر برای قرار گرفتن در معرض SMA تراشکاری شد .

قسمتهای انتهایی به راحتی تراش شده و به صورت قطر صحیحی برای انطباق کانالهای ماشین آزمایش در آمدند .انتظار میرفت که SMA به شدت به کانتینر فولاد ضد رنگ منتقل شده و اینکه هستند SMA از قوطی در طول آزمایش کشیده نخواهد شد .این در تماس تست ها مهم است

دو دسته متفاوت از نمونه ها آماده شدند . اولین دسته دارای نمونه های ایجاد شده از پودرهای درشت تر ( نوع A) و نمونه های ایجاد شده از پودرهای ریزتر ( نوع B) بود که هر دو توسط شبکه پرداخت بمدت دقیقه با در Ni% ترکیب شدند .

نوع فایل: word

سایز :92.2 KB

تعداد صفحه:126

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله گسترش عملکرد کیفیت

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله گسترش عملکرد کیفیت دارای 15 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله گسترش عملکرد کیفیت  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله گسترش عملکرد کیفیت

گسترش عملکرد کیفیت

تاریخچه پیدایش QFD

معرفی QFD به سازمان

فرایند QFD

شنیدن صدای مشتری

مرحله اول: طرح‌ریزی محصول (خانه کیفیت)5

مرحله دوم: طراحی محصول

مرحله سوم: طرح ریزی فرایند

نظریه حل خلاقانه مسئله و جایگاه آن در روش QFD

تعهد مدیریت

نتیجه‌گیری

پانوشت‌ها

منابع

بخشی از منابع و مراجع پروژه مقاله گسترش عملکرد کیفیت

1 Day, Ronald, G, “Couality function deployment: Linking a company with Its customers”, MC Graw_Hill (1396)

2. Revelle, Jack B. “Manufacturing hand book of Best practices”

3. Akao. Y., Mizuno. S. “QFD: Tlie customer Driven Approach to quality planning and deployment”. Asian Productivity Organization.(1994)

4. March, S. Moran. 1. W. Nakui. S. Holflicrr, G.D. “Facilitating and Training in Quality Function Deployment”. GOAL/ QPC. (ITOl)

5. Terninko. 1., “Step by Step OFD: Customer Driven Product Design”. St. Luicc Press. (1997)

6 . آشتیانی، حسین. رضایی، کامران. هوشیار، محمد (1380). QFD رویکردی مشتری‌مدار به طرح‌ریزی و بهبود کیفیت محصول. تهران: نشر آتنا

7 Revclle. .1. B. .Moran. .1. W. .Colt, C.A. “The QFD Handbook”. John Wilcy & Sons. (1998)

گسترش عملکرد کیفیت

در دهه‌های اخیر با پیشرفت روزافزون علوم و فنون، توسعه فناوری‌های جدید و گسترش ارتباطات، رقابت میان شرکت‌های تولیدی و خدماتی جدی‌تر شده است. لری سلدن1 و یان مک میلان2 در مقاله‌ای با عنوان: «مدیریت نظام‌مند نوآوری مشتری‌مدار» آورده‌اند: امروزه رویکرد شرکت‌ها به نوآوری، با وجود تلاش‌های فراوان از سوی این شرکت‌ها به رشد پایدار، سودآور و مورد رضایت سهام‌داران منتهی نمی‌شود. برنامه‌های کسب و کار بسیاری از شرکت‌ها متناسب با انتظار بازار رشد آنان نیست. شرکت‌ها به جای تلاش برای شناسایی نیازهای مشتریان و استفاده از این درک حاصله در جهت نوآوری، پول خود را در آزمایشگاه‌های جزیره‌ای تحقیق و توسعه، هزینه می‌کنند. امروزه کیفیت و مشتری‌مداری به عنوان یکی از چالش‌های جدی رقابتی مطرح شده است و حفظ و گسترش بازارهای داخلی و خارجی، مستلزم ارائه محصولات و خدمات با کیفیت قابل اعتماد از طریق تأمین نیازهای مشتریان در طراحی و تولید محصولات یا ارائه خدمات است. گسترش عملکرد کیفیت (QFD)ا3، به عنوان یکی از ابزار مدیریت کیفیت جامع4 امکان تحقق خواسته‌های فوق را برای صنایع تولیدی و خدماتی فراهم می‌کند

 تاریخچه پیدایش QFD

QFD برای اولین بار به عنوان مفهومی برای توسعه محصولات جدید براساس کنترل کیفیت جامع (TQC) به وجود آمد. QFD، ترجمه واژه کنجی (Kanji) است که ژاپنی‌ها برای توصیف تعمیم گسترش کیفیت از آن استفاده می‌کنند. تعریف QFD با توجه به منابع آموزشی مؤسسه GOAL/QPC (یکی از بزرگ‌ترین مراکز مشاوره QFD) عبارت است از: «روش و فرایندی نظام‌مند و ساخت‌یافته به منظور شناسایی و استقرار نیازمندی‌ها و خواسته‌های کیفی مشتریان در هر یک از مراحل تکوین محصول از طراحی‌های اولیه تا تولید نهایی که برای استقرار مناسب آن نیاز به همکاری همه جانبه بخش‌های مختلف سازمان از جمله بازاریابی، فروش، برنامه‌ریزی، مهندسی، تولید، خدمات پس از فروش و; می‌باشند»

در تعریفی دیگر آمده است: «اگر چه QFD اغلب با فعالیت‌های بهبود محصول همراه است، اما کاربردهای تولیدی نیز دارد. ابزار و مفاهیم QFD برای افرادی که در مسیر تولید، درگیر تقاضای بلندمدت می‌باشند مفید است

QFD به سازمان برای جهت‌گیری مؤثر درخواست‌ها به سمت مباحث با اهمیت برای مشتریان کمک می‌کند تا بتواند به صورت بهتری برنامه‌ریزی کند (شکل 1)

به‌طور خلاصه می‌توان وظیفه QFD را در دو جمله تعریف کرد

– تبدیل و ترجمه نیازمندی‌های مشتریان به مشخصات فنی محصول

– تعیین فعالیت‌های کیفیتی متناسب با مشخصات فنی محصول

تصویری از مسیر تدریجی تکامل QFD با برخی از فعالیت‌های صورت گرفته در این زمینه عبارتند از

1966: آغاز اولین تلاش‌ها به منظور استفاده از مفاهیم گسترش کیفیت

1972: معرفی روش تکامل یافته در شرکت کشتی‌سازی کوبه QFD

1978: تشکیل کمیته‌ای مستقل در مؤسسه کنترل کیفیت ژاپن (چاپ اولین کتاب)

1980: اهدای جایزه دمینگ به شرکت کابایا

1983: انتشار اولین مقاله امریکای شمالی (آشنایی 80 مدیر) QFD

1984: برگزاری اولین دوره یک روزه در امریکا QFD

1985: استفاده از این روش در شرکت فورد

1997: انتشار کتاب توسط جان ترنینکو

در 1987 اهداف به‌کارگیری QFD از دید این کتاب به صورت زیر تعیین شد

1 . تنظیم کیفیت طراحی و کیفیت برنامه‌ریزی شده

2 . انجام Benchmarking برای محصول رقابتی

3 . توسعه محصول جدید

4 . تحلیل اطلاعات کیفی بازار

5 . شناسایی نقاط کنترلی

6 . کاهش تغییرات طراحی

7 . کاهش هزینه‌های توسعه

8 . افزایش سهم بازار

از 1983 بیشتر شرکت‌های امریکایی نظیر: دی‌ای‌سی، جنرال موتورز، مزدا، موتورولا، کداک، زیراکس، آی‌بی‌ام، هیولت پاکارد و; QFD را به کار گرفتند

 طراحی سنتی در مقابل طراحی به کمک QFD

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی سیستم ‏های تعلیق فعال و نیمه فعال

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی سیستم ‏های تعلیق فعال و نیمه فعال دارای 94 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی سیستم ‏های تعلیق فعال و نیمه فعال  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

بخشی از فهرست مطالب پروژه بررسی سیستم ‏های تعلیق فعال و نیمه فعال

فصل اول:     فنر و لرزه‏گیر

        مقدمه

        تاریخچه سیستم تعلیق

        فنر

        فنر مارپیچ

        فنرهای پیچشی

        میله پیچشی

        میله پایدارنده

        کاربرد میله‏های پادغلت در سیستم تعلیق

        کاربرد میله پادغلت

        فنر تخت

        فنر لاستیکی

        لرزه‏گیر

        کاربرد

        کارکرد

        نصب و جایگذاری لرزه‏گیر

        نامگذاری

         دسته بندی لرزه‏گیرها

        لرزه‎‏گیر اصطکاکی

        لرزه‏گیر گازی

        چگونگی کارکرد

        لرزه‏گیر روغنی

        چگونگی کارکرد

        لرزه‎گیر تلسکوپی

        چگونگی کارکرد

        مجاری روغن

        گونه‏های دیگر

        لرزه‏گیر شیطانکی

        لرزه‏گیر نواری

        لرزه‏گیر پره‏دار

        لرزه‏گیر فنر هوایی

        لرزه‏گیر روغنی گازی در سیستم هیدروپنوماتیکی

        لرزه‏گیر وزنه‏ای

        انواع جدید لرزه‏گیرها

        لرزه‏گیر BIG RED GAS

        لرزه‏گیر خود میزان

        لرزه‏گیر RED MOX

فصل دوم :    سیستم های تعلیق فعال و نیمه فعال

        مقدمه

        دسته بندی بر پایه پارامترهای سختی و میرایی

        سیستم تعلیق ایستا

        سیستم تعلیق پویا

        سیستم تعلیق فعال

        سیستم تعلیق نیمه فعال

        عملگر

        لرزه‏گیر ناپیوسته

        لرزه‏گیر پیوسته

        لرزه‏گیر مغناطیسی

        گونه‏های مختلف سیستم تعلیق پویا

        سیستم تعلیق خود میزان

        سیستم یکپارچه جلو و پشت

        سیستم تعلیق هوایی

        تعلیق هوایی برای چهار چرخ

        تعلیق هوایی برای چرخ‏های پشت

        سیستم تعلیق هیدروژنی

        ساختار فنر و کارکرد فنر

        بررسی غلت زنی ،کله زنی و جهش

        سیستم تعلیق هیدرولاستیک

        سیستم تعلیق پیش بین

        سیستم تعلیق تطبیقی

        سیستم تعلیق هیدروپنوماتیک

        زیر بخش‏ها

        سیستم تعلیق هیدرواکتیو

        سیستم تعلیق هیدرواکتیوII

        سیستم تعلیق هیدرواکتیوIII

        سیستم کنترل پویای بدنه (ABC)

        دیدگاه خریدار از سیستم تعلیق ایستا و پویا

منابع و مآخذ

 

بخشی از منابع و مراجع پروژه بررسی سیستم ‏های تعلیق فعال و نیمه فعال
1. اصول طراحی سیستم های تعلیق و فرمان خودرو/تألیف علی اصغر جعفری، رضا کاظمی، سید محمد مهدی انصاری موحد/ انتشارات نخل دانش  چاپ دوم1384
2.سایت  MotorSportsCenter.com www.
3. سایت شرکت بنز www.mbusa.com
4. سایت شرکت دلفی www.delphi.com
5.دانشنامه آزاد ویکیپدیا   www.wikipedia.org

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی چرخ دنده و انواع آن

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی چرخ دنده و انواع آن دارای 81 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی چرخ دنده و انواع آن  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي بررسی چرخ دنده و انواع آن،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن بررسی چرخ دنده و انواع آن :

بررسی چرخ دنده و انواع آن

چرخ دنده ها

معمولاً چرخ دنده ها برای یکی از کاربردهای زیر استفادهمی شوند

1- تغییر جهت چرخش

2- افزایش یا کاهش سرعت چرخش

3- انتقال حرکتدورانی به یک محور دیگر

4- همزمان سازی حرکت دو محور

وارد 1 و 2 و 3 را می توانید در مدل سازی بالا مشاهده کنید. چرخها در جهت عکسهمدیگر می چرخند، چرخ کوچکتر با سرعت بیشتر از چرخ بزرگ می گردد و حرکت دورانی از محور چرخ بزرگ به محور چرخ کوچک منتقل شده است

قطر چرخ سمت چپ دو برابر چرخدیگر است. اصطلاحاً می گوییم نسبت این دو چرخ دنده 2:1 (بخوانید “دو به یک”) استاگر دقت کنید می بینید که هر بار که چرخ بزرگ یک دور می زند، چرخ کوچک دو دور به دور خود می چرخد. پس سرعت چرخش دو برابر شده است

مفهوم نسبت چرخ دنده

اگر بدانید که محیط یک دایره چگونه محاسبه می شود، به راحتی می توانید مفهوم نسبت چرخ دنده ها را درک کنید. محیط دایره برابر است با حاصلضرب عدد پی در قطر آن. بنابراین نسبت قطر دو چرخ دنده، در واقع همان نسبت محیط های آنها است. در مدل سازی زیر رابطه بین قطر و محیط یک دایره نشان داده شده است

انواع چرخ دنده‌ها

چرخ دنده های ساده
این چرخ دنده‌ها ساده ترین چرخ دنده هایی هستند که دیده اید. آنها دندانه های مستقیم دارند و محور دو چرخ نیز موازی با یکدیگر قرار گرفته اند. گاهی تعداد زیادی از آنها را در کنار هم قرار می‌دهند تا سرعت را کاهش و قدرت را افزایش دهند. شکل 1
در تعداد زیادی از وسایل از این چرخ دنده‌ها استفاده می‌شود. مثلاً ساعت های کوکی، ساعت های اتوماتیک، ماشین لباسشویی، پنکه و … . اما در اتومبیل به کار نمی آیند، چون سر و صدای زیادی دارند. هر بار که دندانه یک چرخ به دندانه چرخ روبرو می‌رسد، صدای کوچکی در اثر برخورد ایجاد می‌شود. می‌توانید مجسم کنید وقتی تعداد زیادی از این چرخ دنده‌ها با هم کار کنند، چه سر و صدایی راه می‌اندازند؟ تازه این برخورد‌ها در دراز مدت، باعث شکستن دندانه‌ها می‌شود. برای کاهش سر و صدا و افزایش عمر چرخ دنده‌ها در بیشتر اتومبیلها از چرخ دنده های مارپیچ استفاده می‌کنن

چرخ دنده های مخروطی
این چرخ دنده‌ها بهترین وسیله تغییر جهت هستند. معمولاً از آنها برای تغییر جهت 90 درجه استفاده می‌شود، ولی می‌توان طراحی را طوری انجام داد که در زاویه های دیگر نیز کار کنند. شکل 3
دندانه های آنها ممکن است مستقیم یا پیچ دار باشد. اما اگر دندانه‌ها صاف باشد همان مشکل چرخ دنده های ساده را دارند. در دندانه های پیچ دار این مشکل برطرف شده است، ولی در هر دوی آنها باید محور چرخ دنده‌ها در یک صفحه قرار داشته باشد. شکل 4
گاهی می‌خواهیم محور چرخها در یک صفحه نباشند. در چنین شرایطی از چرخ دنده هایی مانند شکل روبرو استفاده می‌کنیم. شکل 5
در دیفرانسیل بسیاری از اتومبیلها از این چرخ دنده‌ها استفاده می‌شود. این طراحی امکان آن را ایجاد می‌کند که محور چرخ دنده بیرونی پایین تر از محور چرخ دنده حلقوی قرار داده شود. شکل روبرو محور بیرونی ورودی را نشان می‌دهد که در تماس با چرخ حلقوی قرار گرفته است. از آنجایی که محور محرک (Drive Shaft) ماشین به چرخ بیرونی متصل می‌شود، پایین آمدن چرخ بیرونی امکان پایین آوردن محور محرک را هم ایجاد می‌کند، پس می‌توان محور را پایینتر آورد و د

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید