کارآموزی بررسی ترانس های سطح شهر بیجار و اطراف آن

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 کارآموزی بررسی ترانس های سطح شهر بیجار و اطراف آن دارای 60 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد کارآموزی بررسی ترانس های سطح شهر بیجار و اطراف آن  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

 فهرست مطالب
مقدمه
آشنایی با تجهیزات و بهره برداری از پستهای فشار قوی
دلایل فنی
دلایل اقتصادی
تقسیم بندی یک پست فشار قوی از نظر آرایش
اتاق فرمان و تجهیزات کنترل ، حفاظتی و کمکی
تجهیزات پست
برقگیر (LA)
انواع برقگیر
ترانس ولتاژ
سکسیونر
سکسیونر و اِرت
ترانس جریان( C.T )
ترانس جریان
کارترانس جریان
بریکر
باسبار ( شینه )
انواع باس بارها
ترانسفورماتور قدرت
ساختمان ترانسفورماتور
حفاظت های مکانیکی ترانس
ترانسفورماتورهای مصرف داخلی و زیگزاگ
خازن ها
رأکتور
بریکرهای ??KV
باطریخانه ، توزیع DC,AC
توزیع AC
کنترل ، حفاظت و آلارمها
اتاق فرمان
تابلوهای کنترل (+W)
تابلوی آلارم
تابلوهای حفاظتی (با علامت R )
تابلوهای توزیع DC,AC و مخابراتی
باطری شارژر
تابلوهای اندازه گیری
رله حفاظتی
رله ی ارت فالت ( Earth Fault Relay )
رله ی اضافه جریان ( Over Current Relay )
رله ی دیستانس
حفاظت C.B.F (Circuite Breaker Fauilor)
حفاظت N.O.C (Neuteral Over Carrent )
جایگاه رله های مختلف در سیستم حفاظتی
چهار مفهوم
خصوصیات یک سیستم حفاظتی
منابع خطا
روش های جلوگیری از خسارت خطا در سیستم قدرت
در نمونه گیری برای وسایل اندازه گیری
رله دیستانس
عملکرد
آمدن پیغام S.O.T.F(Switch On To Fault)
Stup protection
رله ی حفاظت باس بار
رله ی C.B.F.P(Circuit Breaker Failour)
رله ی Lock Out
Pole discordance
T.C.S (Trip Circuit Falty)
دستگاه Event Recorder
دستگاه Fault Recorder Distubnce
آلارمها
آلارمهای عمومی یا کلی General Signaling
آلارمهای خط هوایی Over Head Line 63/20KV 63KV
سویچخانه ??KV
مهمترین اصطلاحات بکار رفته در پستهای فشار قوی

 

مقدمه

مطالب گردآوری شده نتایج فعالیت هایی بوده كه در طی دوره كارآموزی انجام شده است . در این دوره 30 روزه با بازدید ترانس های سطح شهر بیجار و اطراف آن به همراهی مسئول آن بخش در اداره برق بیجار رفته و مشكلات پیش آمده برای ترانس ها رفع می شد .
كه در این بازدیدها با انواع كلیدها ، ترانس ها ، بریكرها ، ساختمان داخلی ترانس ها ، كاربرد خازن در ترانس ، رأكتورها ، باطریخانه (توزیع DC,AC) ، تابلوهای فشار قوی و ضعیف كه از نظر كاربرد به انواع تابلوهای كنترل ، تابلوهای آلارم ، تابلوهای توزیع DC,AC ، مخابراتی ، تابلوهای اندازه گیری تقسیم می شود ؛ آشنا شده ام .
همچنین در ادامه این بازدیدها :
با انواع رله های حفاظتی ، ارت ، اضافه جریان ، دیستانس ، دیفرانسیل ، ریستریكنت ارت فالت ، اضافه ولتاژ ، رله كمبود ولتاژ ، رله اضافه جریان ، ارت فالت جهتی و با خصوصیات یك سیستم حفاظتی و روش های جلوگیری از خسارت خطا در سیستم قدرت در انواع حفاظتهای اصلی خط ، حفاظتهای پشتیبان خط ، حفاظتهای اصلی ترانسفورماتور می باشد ؛ آشنا شده ام .
مطالب ارائه شده در این زمینه با توجه به مشاهدات خویش و استفاده از كتاب هایی در زمینه های فوق گردآوری شده است .
از تمامی عزیزانی كه در این مدت با بنده همكاری داشته اند كمال قدردانی را دارم  ؛ امیدوارم كه تجربه های بدست آمده در این جزوه مورد توجه استاد گرانقدر قرار گیرد.
با تشكر
 
آشنایی با تجهیزات و بهره برداری از پستهای فشار قوی :
سیستم ها یا شبكه های برق رسانی را می توان به چند دسته كلی تقسیم نمود كه هر كدام در جای خود از اهمیت زیادی برخوردار می باشد این سیستم ها شامل :
1- تولید     2- انتقال     3- فوق توزیع         4- توزیع می باشد .
تولید شامل انواع نیروگاه های بخار ، گازی ، دیزلی ، آبی و غیره می باشد كه معمولاً خروجی نیروگاه های بخار به شبكه های انتقال 400 یا 230 كیلوولت و خروجی نیروگاه های گازی به شبكه های 63 كیلوولت و خروجی نیروگاه های دیزلی به شبكه های 20 كیلوولت متصل می شوند .
انتقال شامل خطوط و پست های 400 و 230 و 132 كیلوولت و فوق توزیع شامل خطوط و پستهای 63 كیلوولت می باشد . شبكه های توزیع شامل خطوط و پستهای 20 و 4/0 كیلوولت می باشند .
اصولاً علت انتخاب ولتاژهای متفاوت در شبكه های برق رسانی به دو دلیل عمده می باشد :
1.    دلایل فنی
2.    دلایل اقتصادی

دلایل فنی :
اگر بخواهیم توان ثابتی را برای مسافتی معین انتقال دهیم هر چقدر ولتاژ را بالاتر ببریم جریان كمتر و برعكس. بنابراین در مسافت های طولانی باید ولتاژ را آنقدر بالا ببریم كه در انتهای شبكه افت ولتاژ زیادی نداشته باشیم زیرا در غیر اینصورت آنقدر ولتاژ پائین می آید كه برای مصرف كننده قابل استفاده نمی باشد و به همین دلیل باید ولتاژ مناسب را برای شبكه معینی انتخاب كنیم.

دلایل اقتصادی :
هر چقدر ولتاژ بالاتر رود جریان پائین تر می آید و باعث تلفات كمتری می شود . زیرا تلفات مستقیماً با جریان ارتباط دارد ولی در عوض بالا بردن زیاد ولتاژ هم از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نمی باشد به همین دلیل ولتاژ انتقالی را انتخاب می كنند كه كمترین هزینه ی تجهیزات و كمترین مقدار تلفات انرژی را داشته باشد .

تقسیم بندی یك پست فشار قوی از نظر آرایش :
یك پست فشار قوی را می توان به دو دسته كلی تقسیم بندی نمود :
الف- تجهیزات فشار قوی كه وظیفه انتقال و توزیع انرژی را به عهده دارند .
ب- تجهیزات حفاظتی ، كنترلی و جانبی .
 در پستهای فشار قوی ، تجهیزات فشار قوی معمولاً در فضای باز ( غیر سرپوشیده ) نصب می شوند البته در پستهای 20/63 كیلوولت فیدرهای 20 كیلوولت در اتاق سربسته ای نصب می وشند . تجهیزات حفاظتی كنترلی و جانبی در داخل ساختمان پست نصب می گردند . در پستهای فشار قوی كه وظیفه كاهش ولتاژ را به عهده دارند دو نوع ولتاژ وجود دارد :
1.    ولتاژ ورودی كه به آن H.V ( High Voltage ) گفته می شود .
2.    ولتاژ خروجی كه به آن L.V ( Low Voltage ) می گویند .
تجهیزات خارجی را می توان به دو دسته تقسیم نمود :
1.    بی خط ( L.B )
2.    بی ترانس (T.B  )

?بی خط ( L.B ) شامل این تجهیزات می باشد :
1.    برقگیر
2.    ترانس ولتاژ و لاین تراپ
3.    سكسیونر خط و اِرت
4.    ترانس جریان
5.    بریكر
6.    سكسیونر باس بار
به این مجموعه تجهیزات كه سر راه خطوط خروجی و یا ورودی قرار می گیرند بی خط می گویند .

?بی ترانس ( T.B ) به ترتیب شامل این تجهیزات می باشد :
1.    سكسیونر باس بار
2.    ترانس جریان
3.    بریكر
4.    برقگیر
به این مجموعه از تجهیزات كه ارتباط ترانس با باس بار را برقرار می نمایند بی ترانس گفته می شود . بنابراین تجهیزات فشارقوی كه در یك پست موجود می باشد عبارتند از :
1.    برقگیر
2.    ترانس ولتاژ
3.    لاین تراپ
4.    ترانس جریان
5.    سكسیونر زمین
6.    سكسیونر خط
7.    بریكر
8.    باس بار
9.    ترانس قدرت
10.    ترانس مصرف داخلی و زمین ( كمپكت )
11.    كابلهای فشار قوی زیرزمینی
 اتاق فرمان و تجهیزات كنترل ، حفاظتی و كمكی :
در ساختمان پست بترتیب شامل این بخش ها می شوند :
1.    اتاق فرمان شامل تابلوهای فرمان و تابلوهای آلارم
2.    اتاق حفاظت كه كلیه رله ها و تابلوهای حفاظتی وجود دارد .
3.    اتاق توزیع DC,AC .
4.    اتاق دیزل اضطراری
5.    كلیدخانه 20 كیلوولت .
ممكن است دیزل ژنراتور در پست 63 كیلوولت نباشد ولی در پست 230KV  وجود دارد .

تجهیزات پست
1- برقگیر (LA) :
وسیله ای است كه در پست های فشارقوی در ابتدای خطوط و روی به پست و در طرفین ترانس قدرت نصب می شود و كارش این است كه اختلاف ولتاژهای ناشی از رعد و برق و قطع و وصل های كلید قدرت را به زمین متصل می كند تا ولتاژ زیاد به تجهیزات صدمه ای وارد نكند و معمولاً دارای كنتوری می باشد كه هر شش ماه یك بار كنتورهای مربوط هر سه فاز مربوط به یك خط را با هم مقایسه می كنیم تا ببینیم اگر فازهای مختلف اختلاف زیادی با هم دارند باید فوراً مراتب را گزارش دهیم .

انواع برقگیر :
1.    برقگیر گلوله ای ( جرقه ای )
2.    برقگیر آرماتور ( سافی شكل ) بیشتر روی بوشینگ ترانس نصب می شود .
3.    برقگیر لوله ای ( میله ای )
4.    برقگیر مقاومتی

شكل یا دیاگرام تك خطی برقگیر به صورت                      نمایش داده می شود و با LA كه مخفف Lightning Arester   می باشد .

2- ترانس ولتاژ :
ساختمان ترانس ولتاژ  تشكیل شده است از سیم پیچ اولیه كه به فضارقوی وصل می شود و سیم پیچ ثانویه و هسته آهنی و مقداری مواد و كاغذهای عایقی كه این مجموعه داخل محفظه اصلی قرار دارند بعضی از ترانس های ولتاژ در داخل روغن قرار دارند و بعضی دیگر از عایقهای خشك در ساختمان آنها استفاده شده است .
كارترانس این است كه ولتاژهای فشارقوی را به ولتاژ 100 و یا  110 ولت تبدیل می نماید كه توسط كابل های فشار ضعیف از ترمینال ترانس ولتاژ به داخل اتاق فرمان و اتاق رله هدایت می شوند كه برای منظورهای زیر استفاده می شود :
1.    استفاده از ولتاژ ضعیف شده (100 و یا 110 ولت ) برای واتمترها ، كنتورها ، مدارهای اینترلاك ، مگاواتمترها ، مگاوارمترها و دستگاه های سنكرون .
2.    از این ولتاژ برای رله ی دیستانس ، رله های ولتاژی و رله های جهت دار استفاده می شود .
ترانس ولتاژ هر خط خروجی یا ورودی ، باس بار و یا ترانس برای دستگاههای اندازه گیری و حفاظت همان خط استفاده می شود یعنی هر بی خط و یا بی ترانس ، ترانس ولتاژهای مخصوص به خود را دارند .
ولتاژ ثانویه ترانس ولتاژ كه به داخل اتاق فرمان هدایت می شود ممكن است به هر دلیلی مثلاً اتصالی از مدار خارج شود و آلارم در اتاق فرمان به عنوان قطع AC می باشد و ما سریعاً باید برویم و فیوز مربوطه را وصل كنیم البته در صورت قطع فیوز مدارات مربوط به ولت متر و مگاوارمتر و مگاواتمتر خط و یا بی ترانس نیز قطع می گردند . ترانس هایی كه از خازن برای كاهش ولتاژ استفاده شده به نام C.V.T و در ترانس هایی كه از خازن استفاده نشده P.T یا V.T  می گویند.

 P.T یا V.T

C.V.T

3
3
3
3
3

سكسیونر :
كلیدی است كه برای قطع و وصل مدار در صورتی كه جریان از آن مدار عبور نكند به كار می رود زیرا در مدار سكسیونر هیچ گونه خاموش كننده ای تعبیه نشده است و در اصل كلید نیست بلكه یك قطع كننده مكانیكی و یا وصل كننده ی مكانیكی می باشد كه می توان با آن در صورتی كه سكسیونر تحت ولتاژ است ولی تحت جریان نیست فرمان وصل داد .
انواع سكسیونر از نظر شكل :
1.    سكسیونر افقی كه دارای 2 بازو می باشد
2.    سكسیونر افقی سه پایه كه پایه ی وسط وظیفه ی فرمان دادن را دارد .
3.    سكسیونر عمودی
4.    سكسیونرهای پانتوگراف یا قیچی ای
علاوه بر قسمتهای مكانیكی كه در سكسیونر تعبیه شده برای عمل قطع و وصل مثل :
1.    كنتاكتهای انگشتی و مچی
2.    مقره
3.    مكانیزم وارد كردن نیرو كه شامل گیربكس و اهرمهای انتقال نیرو
4.    سوئیچهای كمكی كه كارشان این است كه در صورت تغییر وضعیت سكسیونر از طریق كنتاكتهای الكتریكی و توسط كابل به اتاق فرمان سیگنال را انتقال می دهند و وضعیت قطع یا وصل را به ما نشان می دهند .
5.    قسمت اینترلاك برای این منظور است كه اپراتور فرمان غلط ندهد مثلاً تا بریكر بسته است به سكسیونر سرخط نمی توان فرمان داد و در صورتی كه ما بخواهیم سكسیونر را قطع كنیم باید بریكر قبلاً قطع و در اتاق فرمان نیز كلید مربوط به اینترلاك در حالتOn  بیاید تا ما بتوانیم سكسیونر را باز كنیم بعد از اتمام كار و بستن بریكر و سكسیونر باید كلید اینترلاك در حالت Off قرار گیرد و علامت اختصاری سكسیونر          و Disconection Swich  یا D.S مشخص می شود .
 و عدد 3 یا 0 از آخر مثلاً 6053 یا 6051

سكسیونر و اِرت :
این سكسیونر شبیه سكسیونر سرخط یا باس بار می باشد و كارش متفاوت است به این صورت كه تا سكسیونر سرخط باز نباشد نمی توان سكسیونر اِرت را بست در بعضی از سكسیونرهای اِرت اینترلاكی وجود دارد كه در صورت برقرار بودن خط نتوان سكسیونر اِرت را بست و دارای وضعیتی در اتاق فرمان می باشد كه آیا سكسیونر وصل می باشد یا نه كه با علامت         مشخص می شود و عدد 9 از آخر 6059

ترانس جریان ( C.T ) :
ترانس جریان:
ساختمان این وسیله به این صورت است كه دارای :
1.    سیم پیچ اولیه
2.    سیم پیچ ثانویه
3.    هسته
4.    كاذها و مواد عایقی
5.    ترمینال ثانویه
6.    محفظه ی بیرونی ( در مورد ترانس جریان هایی كه در محیط باز نصب می شوند محفظه ی بیرونی به صورت مقره های بشقاب مانند است و در  ترانس جریان هایی كه در محیط بسته نصب می شوند محفظه ی بیرونی بشكل ساده است .)
7.    قسمتی كه سیم فشارقوی به آن متصل است كلیه ی قسمتهای داخلی ترانس جریان در داخل روغن قرار دارد البته در بعضی از نرانس های جریان در ساختمان آنها روغن استفاده نشده است و دارای عایق خشك می باشند البته ترانس هایی كه دارای روغن عایق می باشند دارای شیشه ای به عنوان روغن نما می باشند .
كارترانس جریان :
معمولاً شبكه های انتقال انرژی كه وارد پست می شوند دارای جریانهای زیادی می باشند و ترانس جریان كارش اینست كه جریانهای زیاد را با یك نسبت معینی به جریانهای كمی تبدیل نماید مثلاً 300/5A ثانویه ی ترانس جریان توسط كابلهای فشار ضعیف به داخل پست منتقل شده و به این دستگاهها وصل می شوند :
1.    آمپرمتر
2.    مگاوات متر
3.    مگاوارمتر
4.    كنتورها
5.    كلیه رله های جریانی پست شامل دیستانس، اضافه جریان ، اضافه جریان جهتی و غیره .
هیچوقت نباید مدار ثانویه ترانس جریان باز باشد .
علامت اختصاری ترانس جریان
       
C.T( Circuit Transformer)

بریكر :
وسیله ای است كه در پست های فشار قوی جهت قطع و وصل جریانهای الكتریكی در حالت عادی شبكه و یا در حالت اتصالی در سیستمهای قدرت بكار برده می شود .
به طوركلی هر كلید به دو قسمت اساسی تقسیم می گردد :
1.    قسمت برقدار یا قسمتی كه وظیفه ی قطع جریان را به عهده دارد .
2.    قسمتی كه انرژی لازم را جهت قطع و وصل به عهده دارد .
در قسمت قطع و وصل مكانیزم هایی جهت خاموش كردن جرقه به شرح زیر می باشد :
1.    روغن (Oil)
2.    گاز (SF6)
3.    خلأ (Vacuum)
4.    هوا (Air)
در قسمت مكانیزم های عملكرد برای بریكر 1- فنری 2- هیدرولیك ( توسط فشار روغن ) 3- پنوماتیك ( توسط فشار هوا ) می باشد .
انواع بریكرها از نظر طریقه ی نصب به دو قسمت ثابت و كشویی تقسیم می شوند .
كلیه ی كلیدها از 3 طریق فرمان می گیرند :
1.    از طریق رله های حفاظتی كه در صورتیكه اتصالی در شبكه پیش بیاید رله ی حفاظتی مربوطه عمل نموده و اتوماتیك به كلید فرمان داده و كلید را قطع می نماید .
2.    از طریق فرمان از راه دور یا نزدیك به صورت اتوماتیك Local , Remote
3.    از طریق مكانیكی كه با فشار دكمه ای كه به اهرمهای مكانیكی متصل می باشد باعث قع و یا وصل كلید میشود .

شكل اختصاری بریكر
        یا
C.B( Circuit Breaker )       

باسبار ( شینه ) :
محل جمع و پخش انرژی را شینه می گویند و محلی است كه كلیه جریانهای ورودی و خروجی به آن در آن نقطه ، صفر می باشد . باس بارهاها یا به صورت سیم آلومینیوم یه به صورت شمش مسی یا به صورت لوله می باشد كه به مقره های اتكایی متصل هستند . و به صورت شكل زیر می باشد .

B (BusBar)

انواع باس بارها :
1.    باس بار ساده
1.1.    باس بار ساده جداشدنی با سكسیونر باسكشن
1.2.    باس بار ساده جداشدنی با بریكر
1.3.    باس بار ساده جداشدنی با بریكر و دو سكسیونر
2.    باس بار اصلی انتقالی
3.    باس بار اصلی انتقالی با كلید تقسیم كننده
4.    باس بار دوبل (دوبل باس بار)
5.    باس بار 5/1 كلیدی
6.    باس بار 3 كلیدی
7.    باس بار تركیبی
8.    باس بار حلقوی
كه هر كدام از این باس بارها دستورالعمل مانور مخصوص به خود را دارا می باشد .

ترانسفورماتور قدرت:
ترانسفورماتورها از اجزای اصلی پست و یكی از گرانقیمت ترین اجزاء پست می باشند كار ترانسفورماتور قدرت برای تبدیل ولتاژ از یك سطح به سطح دیگری می باشد در پست های انتقال وظیفه ی ترانس كاهش ولتاژ می باشد . هر ترانسفورماتور قدرت بطوركلی با دو مشخصه معرفی می گردد :
?    نسبت تبدیل كه مثلاً ترانس 230/63KV است یا 63/20KV كه معمولاً با ولتاژ بزرگتر شناسایی می شود .
?    قدرت ترانسفورماتور كه بر حسب مگاوات آمپر می باشد . (Mva) ( Yn/? 11)

ساختمان ترانسفورماتور :
1.    هسته
2.    سیم پیچ اولیه
3.    سیم پیچ ثانویه
4.    تانك اصلی
5.    روغن
6.    بوشینگ و متعلقات جانبی
7.    تپ چنجر
حفاظت های مكانیكی ترانس :
1.    رله ی بوفهلتس
2.    رله ی فشاری
3.    رله ی حفاظتی تپ چنجر

ترانسفورماتورهای مصرف داخلی و زیگزاگ:
 ( كه به صورت كمپكت نیز ساخته می شوند )
این ترانسفورماتورها در قدرت های كم ساخته می شوند و معمولاً در پستهای 63/20KV مقدار ولتاژ 20KV را به 400 ولت تبدیل می كنند و معمولاً حداكثر قدرت آنها 500Mva می باشد معمولاً تمام متعلقات ترانس را دارند بجز تپ چنجر و فن .
ترانسفورماتور زمین ، چون در طرف ترانسفورماتور قدرت Y/? در طرف ثانویه آن اتصال مثلث است و نقطه ی صفری وجود ندارد بنابراین از ترانسفورماتور زمین كه به صورت زیگزاگ پیچیده شده برای ایجاد نوتر مصنوعی استفاده می كنند .

كمكی(?Yn 11)

زیگزاگ Zn

كمپكت   ZnYn11
خازن ها :
خازن ها معمولاً در پستهای 63/20KV مورد استفاده قرار می گیرند ولتاژ كار آنها 20KV می باشد و به دو صورت در پستها نصب می شوند :
1.    زمینی كه اطراف آنها دارای فش می باشد .
2.    بر روی پایه های فلزی در ارتفاع مناسبی نصب می شوند
كار خازن ها در پستهای فشارقوی كاهش بار رأكتیو است بدین معنی جریان رأكتیوی برخلاف جریان رأكتیو شبكه ، به شبكه تزریق می كند و باعث كاهش بار رأكتیو شبكه در نتیجه افزایش ولتاژ می شود باید توجه داشت كه نقش خازن ها تنها برای افزایش ولتاژ نمی باشد بلكه باعث كاهش بار رأكتیو ترانس ها و خطوط شده و ظرفیت ترانس ها توسط بار رأكتیو اشغال نمی باشد زیرا بار رأكتیو علاوه بر اینكه باعث افت ولتاژ می شود تلفات شبكه را هم بالا می برد . در هر پست دارای یك یا چند سری خازن است كه معمولاً روی هر سری یا هر واحد دارای كلید مخصوص و هود دستگاه خازن توسط المنت فیوزی محافظت می شود .

Capacitor
رأكتور :
رأكتورها ساختمانی شبیه به ترانس های قدرت دارند (رأكتورها كه در شبكه برق غرب موجود می باشند سیستم خنك كننده و فن ندارند ) با این تفاوت كه دارای یك سیم پیچ می باشند .علت كاربرد رأكتور در پستهای فشار قوی این است كه :
 خطوطی كه دارای خطوط ولتاژ بالا ( معمولاً 230 كیلوولت و بالاتر ) و طول زیاد می باشند اگر بار كمی از آنها كشیده شود به علت خاصیت خازنی خط ولتاژ انتهای خط بالا می رود و رأكتورها را در انتهای خط (معمولاً در پست های 230 كیلوولت ) و در طرف 20 كیلوولت نصب می نماید و باعث كاهش ولتاژ می شود معمولاً رأكتور به سیم پیچ سوم ترانس های 63/230 كیلوولت متصل می شود و باعث تزریق جریان رأكتیو به شبكه شده و تا حدی خاصیت خازنی خط را خنثی می نماید و باعث كاهش ولتاژ می شود .
در خازن ها این كار خازن باعث افزایش ولتاژ و اصلاح ضریب قدرت بود .
علامت رأكتور
 
 
بریكرهای 20KV :
این نوع بریكرها در پست های 20/63 كیلوولت نصب می شوند و دارای ساختمانی شبیه به سایر بریكرها می باشند با این تفاوت كه این نوع از بریكرها قابل جابه جایی می باشند بر روی ارابه نصب شده اند و علاوه بر اینكه نقش بریكر را بر عهده دارند وظیفه ی سكسیونر را نیز به عهده دارند :
1.    مكانیزم عملكرد این نوع بریكرها فنری می باشد و خاموش كننده جرقه در آنها روغنی ، گاز SF6 نیز می باشد .
2.    در این نوع بریكرها موتور وظیفه شارژ فنر را به عهده دارد و در صورتی كه موتور و یا مدار آن از كار بیافتد ابتدا باید بررسی نمائیم كه فیوز موتور نسوخته باشد در غیراینصورت توسط دسته های مخصوص میتوان اقدام به شارژ دستی نمود معمولاً این نوع بریكرها علاوه براینكه از راه دور ( داخل اتاق فرمان ) و از راه نزدیك ( بروی تابلوی بریكر ) فرمان الكتریكی می گیرند دكمه هایی نیز برای فرمان الكتریكی تعبیه شده است و در صورتی كه فرمان الكتریكی دچار مشكل شده باشد میتوان از فرمان الكتریكی استفاده نمود.
3.    به دلیل اینكه این نوع از بریكرها نقش سكسیونر را نیز بعهده دارند دارای اینترلاكهای مكانیكی و الكتریكی مخصوص به خود می باشد بدین معنی زمانی كه بریكر وصل است و در داخل سلول مربوطه قرار دارد اینترلاك اجازه نمی دهد كه بریكر را از داخل سلول بیرون بكشیم و یا برعكس زمانی كه بریكر خارج از سلول است و در حالت وصل است اینترلاك اجازه نمی دهد بریكر را داخل سلول نمائیم و در هر دو حالت باید بریكر را قطع نمائیم و سپس اقدام به بیرون آوردن و یا جا زدن بریكر به داخل سلول نمائیم.
4.    زمانی كه می خواهیم بریكر را از داخل سلول بیرون بكشیم معمولاً روی تابلوی سلول سه عدد لامپ كوچك وجود دارد در صورتی كه هر سه لامپ روشن باشند مشخص است كه این بریكر هر سه پل آن وصل است و اگر یكی از لامپها روشن باشد به این معنی است كه دو پل بریكر قطع شده و یكی از آنها وصل است .
به خاطر اینكه از هر گونه حادثه جلوگیری بعمل آوریم بریكرهای 20 كیلوات ترانس ها را قطع می كنیم ( اگر بریكر مربوط به شینه 20 كیلووات در پست وجود داشته باشد كافیست كه بریكر شینه را قطع كرده سپس بریكر ترانس كه در طرفی قرار دارد كه بریكر معیوب وجود دارد را قطع نمائیم و بعد از اینكه از خاموش شدن چراغ مذكور مطمئن شدیم بریكر را از داخل سلول بیرون آورده وضعیت پست را عادی می كنیم و از جا زدن بریكر موردنظر اجتناب نموده و مراتب را سریعاً گزارش می نمائیم.)
5.    در داخل سلول بریكر سكسیونر ارتی وجود دارد اگر آنرا ببندیم در مورد خطوط خروجی باعث ارت خط می شود . و در مورد سلول ترانس باعث ارت ترانس می شود و در مورد سلول ترانس باعث ارت طرف 20 كیلووات ترانس می شود . این سكسیونر نیز اینترلاكی دارد و در صورتی كه بریكر داخل سلول باشد اجازه ارت شدن نمی دهد و اگر سكسیونر ارت بسته باشد و بخواهیم بریكر را داخل سلول نمائیم اینترلاك مربوطه از این عمل ممانعت بعمل می آورد و در مورد سكسیونر ارت ترانس اینترلاك ، زمانی اجازه ارت را می دهد كه علاوه بر اینكه بریكر مربوطه خارج از سلول است ترانس مورد نظر هم باید بی برق باشد .
ما باید همیشه توجه داشته باشیم كه ممكن است اینترلاكها درست كار نكنند ما باید كار خود را بترتیب و دقیق انجام دهیم .

باطریخانه ، توزیع DC,AC :
در پستهای فشارقوی معمولاً تغذیه رله های حفاظتی ، سیستمهای ایندیكیشن ، سیستمهای سنكرونایزینك و سیستمهای اینترلاك معمولاً از منبع DC می باشد DC هر پست شامل چند سری باطری می باشد كه به صورت سری به یكدیگر متصل شده و مجموعاً ولتاژ 110 یا در برخی از پست ها ولتاژ 127 ولت را فراهم می نمایند .
به خاطر اینكه انرژی ذخیره شده در باطریها محدود می باشد و بعد از مدتی خالی می شوند به همین دلیل همواره یك دستگاه باطری شارژ با باطری ها به صورت موازی قرار می گیرد و باعث شارژ باطریها می شود .
در اینصورت ولتاژ باطری شارژ توسط 380 ولت AC مصرف داخلی تأمین شده و توسط ترانس به 110 ولت و توسط مداراتی كه در داخل باطری شارژر می باشد به ولتاژ DC تبدیل می شود كه در صورتی كه باطری شارژر از مدار خارج شود با ولتاژ AC ما قطع شود باطری شارژر نیز از مدار خارج می شود كه در نتیجه باطریها برای مدت زمانی كوتاه وظیفه ی تأمین ولتاژ DC رله ها و … را به عهده می گیرند .

باطریها در پست دو نوع هستند :
1.    اسیدی ( الكترولیت داخل آن اسید رقیق شده باشد )
2.    بازی ( معمولاً محلول پتاس )
?    ضمناً غلظت باطری های اسیدی به طور نرمال حدود 21/1 می باشد.
?    ولتاژ DC برای هر پست از اهمیت حیاتی برخوردار است و هیچگاه نباید این ولتاژ DC را از دست دهیم اگر زمانی در پست ولتاژ DC قطع شد ابتدا باید مسیر تغذیه بررسی شود تا اگر فیوزی سوخته و یا كلید فیوزی قطع شده است سریعاً باید تعمیر گردد در غیر اینصورت مراتب فوراً به دیسپاچینگ گزارش شود .
?    در صورتی كه ولتاژ DC پست را از دست دادیم می توان به مركز كنترل پیشنهاد داد كه ترانس های پست را خارج نمود و این كار را نكنیم چون هیچ حفاظتی برای ترانس و خطهای ما وجود ندارد باعث صدمه و خسارات جبران ناپذیری می شود .

توزیع AC :

كنترل ، حفاظت و آلارمها :
اتاق فرمان :
در یك اتاق فرمان تعداد زیادی تابلو وجود دارد بطوركلی تابلوها به دو دسته اصلی تقسیم می شوند :
1.    تابلوهای فشارقوی
2.    تابلوهای فشارضعیف
مفهوم این دسته بندی این است كه كلیه تابلوهای كنترل حفاظت و آلارم پست ها برای قسمت های فشارقوی و فشارضعیف از یكدیگر مجزا می باشند مثلاً در پستهای فشارقوی 20/63 كیلوولت ، تابلوی مربوط به قسمت 63 كیلوولت جدا می باشد.
در هر صورت تابلوها از نظر نوع و كاربرد جدا از اینكه مربوط به قسمت فشارقوی و یا قسمت فشارضعیف است به پنج دسته اصلی تقسیم می شوند :
1- تابلوهای كنترل (+W):
معمولاً هر خط ورودی یا خروجی و یا ترانسفورماتور قدرت دارای تابلوهای مخصوص به خود می باشد بر روی هر تابلوی كنترل وسایلی نصب شده كه به شرح هر كدام می پردازیم :
‌أ-    میمیك دیاگرام : عبارت است از تسمه های رنگی ( نوارهای رنگی ) بر روی تابلوهای كنترل نصب می شود و نحوه ی ارتباط خطوط و به باسبار و آرایش باسبار را نشان می دهد معمولاً قسمت های فشارقوی و فشارضعیف هركدام با رنگ بخصوصی مشخص می گردند .
‌ب-    كلیدهای قطع و وصل : بر روی تابلوهای كنترل كلیدهایی جهت فرمان به بریكرها و سكسیونرهایی كه از راه دور فرمان می گیرند وجود دارد .
‌ج-    ایندیكیشن : وضعیت بریكرها و سكسیونرها از لحاظ باز و یا بسته بودن توسط چراغ و یا نشاندهنده های دیگر مشخص می گردد و در صورت وصل یا چراغ وصل یا قطع و یا چشمك زن می باشد .
‌د-    وسایل اندازه گیری شامل : ولت متر ، آمپرمتر ، مگاواتمتر ، مگاوارمتر می باشد كه بر روی هر تابلوی كنترل وجود دارد و هر بی خط و یا ترانس وسایل اندازه گیری مربوط خود را دارا می باشد . در كنار ولتمترها و یا آمپرمترها كلیدی وجود دارد به اسم سلكتورولت یا سلكتورآمپر كه توسط آن می توان ولت   یا   را اندازه گیری نمود و در مورد آمپرمتر جریان هر فاز را نشان می دهد …
مهمترین اصطلاحات بكار رفته در پستهای فشار قوی :
    A
    دریافت كردن، قبول كردن،وقتی آلارم ظاهر می شود با    ACCEPTANCE
     فشار این دكمه ثابت می شود .
    جریان یا ولتاژ متناوب    A.C
    هوا    AIR
    فشار هوا پایین است – در مورد بریكر بادی     AIR PREEURE LOW
    اخطار-هشدار    ALARM
    آمپرمتر    AMMETER
    جرقه    ARC   
    اتوماتیك-خودكار    AUTOMATIC
    كمكی – جانبی    AUXILARY
    رله ی كمكی    AUXILARY RELAY
    كلید یا سوئیچ كمكی– در بریكرها و سكسیونرها بكار می رود    AUXILARY SWITCH
    ترانس مصرف داخلی    AUXILARY SERVICE
    ترانس مصرف خارجی     AUXILARY TRANSFORMER
    B
    پشتیبان    BACKUP
    حفاظت پشتیبان    BACKUP PROTECTION
    باطری    BATTERY
    ولتاژ باطری افت نموده      BATTERY VOLTAGE DROP
    ولتاژ باطری پائین است     BATTERY VOLTAGE TOO LOW
    زنگ    BELL
    مسدود شدن     BLOCK
    بوخهلتس- رله ی حفاظتی ترانسفورماتور    BUCHHOLZ
    باس بار- محل ارتباط خطوط خروجی یا ورودی    BS-BUSBAR
    بوشینگ- وسیله ای در ترانسفورماتور     BUSHING
       جهت ارتباط خروجی ترانس با سیم پیچ ها
    دور زدن-حذف كردن مداری-مثلاً سكسیونر باس پاس    BAYPASS
    سكسیونری است كه مسیر الكتریكی بریكر را دور می زند و یا حذف می كند .
    C
    كابل    CABLE
    خازن    CAPACITOR
    بریكر-دژنگتور    C.B
    این آلارم زمانی ظاهر می شود كه هر سه پل     C.B POLE OUT OF STEP
    وصل و یا قطع نباشد یعنی یكی یا دو تا از پلها با وضعیت پل دیگر فرق دارد .
    فشار گاز SF6 كم شده است و نیاز به تزریق گاز دارد     C.B REFIL SF6 GASS
    شارژر- دستگاهی كه باطریها را شارژ می كند ( پر می كند )    CHARGER
    تغییر حالت دادن    CHANG OVER
    كلید یا سوئیچی كه تغییر حالت می دهد     CHANG OVER SWITCH
    مدار الكتریكی     CIRCUIT
    مدارشكن-دژنگتور-بریكر-كلیدفشارقوی    CIRCUIT BREAKER
    وصل – وصل كردن- بستن    CLOSE
    خنك كردن    COLLING
    مشترك    COMMON
    كنترل    CONTROL
    تابلو كنترل    CONTROL BOARD
    كنتور-شمارنده    COUNTER
    اتصال    CONNECTION
    سلول    CELL
    كوپلینگ – جفت كردن-اتصال دو باس بار به همدیگر    COUPLING
    كمپرسور-وسیله ای برای ایجاد فشار هوا    COMPRESSOR
D
    جریان ولتاژ مستقیم    D.C
    ثابت-غیرقابل تغییر- معین    DEFINT
    تأخیر    DEALY
    نقشه ( الكتریكی )    DIAGRAM
    دیزل (موتور دیزل)- به ژنراتور اضطراری پست هم گفته میشود     DIESEL
    دیزل یا ژنراتور اضطراری روشن است     DIESEL RUNNING
    تفاوت- اختلاف    DIFFERENT TIAL
    رله ی دیفرانسیل ( برای حفاظت ترانسفورماتور)    DIFFERENTIAL RELAY
    جهت دار    DIRECTIONAL
    تخلیه ( الكتریكی)    DISCHARGE
    جداكننده    DISCONECTOR
    سكسیونر    DISCONECTOR SWITCH
    اختلاف ،این آلارم زمانی ظاهر می شود كه ایندیكشن    DISCREPANCY
    بریكر یا سكسیونر با وضعیت واقعی اختلاف داشته باشد.
    فاصله    DISTANCE
    رله ی دیستانسی (جهت حفاظت خطوط فشارقوی)    DISTANCE RELAY
    توزیع كردن –پخش كردن باز    DISTRIBUTION
    ایراد- اشكال     DISTURBE
E
    زمین     EARTH
    اتصال به زمین    EARTH FAUKT
    زمین كردن    EARTHING
    اضطراری – دارای فوریت    EMERGENCY
    تجهیزات    EQUIPMENT
    اصلی     ESSENTIAL
    واقعه    EVENT
    دستگاهی كه اتفاقات پست (عملكرد رله ها و     EVENT RECORDER
    باز و بسته شدن كلیدها ) را ثبت می كند .
    تحریك    EXCITATION
F
    پنكه-وسیله ی باد زدن در ترانسفورماتور    FAN
    محوطه    FANCE
    روشنائی محوطه    FANCE LIGHTING
    خطا- اتصالی     FAULT
    نشاندهنده ی محل اتصالی-دستگاهی    FAULT LOCATOR
     كه با آن می توان محل تقریبی اتصالی خطوط از پست را مشخص نمود .
    ثبت خطا-دستگاهی كه مشخصات     FAULT RECORDER
    كلیه اتصالی پست و خطوط را ثبت می كند.
    خطا – خطا كردن    FAIL
    دارای خطا- خطا كرده است     FAULTY
    تغذیه كننده-به خطوط ورودی و خروجی پست گفته می شود    FEEDER
    دنبال كننده –پیروی كننده    FOLLOWER
    فركانس    FREQUENCY
    سوخت    FUEL
    فیوز-وسیله ای كه برای حفاظت مدارهای الكتریكی بكارمیرود.    FUSE  …

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

بررسی اصول ایمنی در صنعت

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی اصول ایمنی در صنعت دارای 40 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی اصول ایمنی در صنعت  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

مقدمه نویسنده
در مورد ارائه پروژه بنده در شركت تعمیرات نیروگاهی ایران باید ذكر كنم كه این شركت بسیار بزرگ و وسیع بود و در مورد برخی از عملیاتهای صنعتی از جمله اووراسپید- ساخت شینه-تعمیر ترانسفورماتور صنعت تكا در ایران و حتی خاورمیانه به شمار می آمد به همین دلیل به راحتی كارآموز پذیرفته نمی شد و رفت و آمد در كارگاهها با نظم و مقررات خاصی انجام می پذیرد.
برای پذیرش بنده در این كارخانه نیز شرط گذاشته شد كه اینجانب فقط در كارگاه 1-9 كه واحد تعمیر تجهیزات سنگین بود رفت و آمد داشته باشم و گزارشات خود و عكس ها را فقط از این كارگاه تهیه كنم و اجازه ورود به كارگاههای دیگر را نداشته باشم البته با توجه به وسعت كارخانه و زمان كارآموزی بنده بیشتر از یك كارگاه را هم نمی شد در اسن مدت مورد بررسی كامل قرار داد كه به همین دلیل بود گزارشات بنده فقط در مورد یكی از كارگاههای كارخانه ارائه شده است كه امیدوارم مورد توجه و استفاده خوانندگان قرار گیرد.

 

فصل اول:
مقدمه و اطلاعات عمومی
شناسنامه كارخانه
شركت تعمیرات نیروگاهی ایران با فضای كارگاهی بالغ بر 26400 متر مربع در زمینی به وسعت 73500 متر مربع ، در كیلو نتر 7 جاده ملارد در شهرستان كرج قرار دارد .
این شركت یكی از شركتهای وابسته به وزارت نیرو است كه در سال 1360 تحت عنوان مدیریت تعمیرات اساسی توانیر و در سال 1370 به نام شركت تعمیرات نیرو در خدمت صنعت برق قرار گرفت .
روند رشد عظیم این شركت از سال 1374 شروع شد به طوری كه در سال 1377 تحت عنوان شركت توسعه صنایع نیروگاهی ایران با بهره گیری از خدمات پرسنل متخصص و با تجربه و با برخورداری از مدرنترین ماشین الات ساخت تجهیزات نیروگاهی و امكانات ازمایشگاهی در خدمت صنایع كشور قرار گرفت .

هم اكنون شركت تعمیرات نیروگاهی ایران پویاتر از همیشه فعالیتهای خود را جهت نیل به خودكفای در صنعت برق كشور و به منظور بهره گیری از توانای های بالقوه داخلی برای نصب و تعمیرات اساسی ، پست های انتقال نیرو و تعمیر و ساخت ساخت انها ادامه میدهد .

ساختار شركت تعمیرات نیروگاهی ایران متشكل از پنج معاونت به شرح زیر میباشد:
1-    معاونت تعمیر تجهیزات سنگین
2-    معاونت تعمیرات الكتریك
3-    معاونت تعمیرات نیروگاهی
4-    معاونت مالی و اداری
5-    معاونت پشتیبانی فنی
این پنج معاونت زبر نظر مستقیم مدیریت اداره میشوند . شرح كارهای معاونتهای فنی به طور خلاصه در زیر امده است:
معاونت تعمیر تجهیزات سنگین:
–    تعمیر و بازسازی انواع روتورهای ژنراتور و روتورهای توربین بخار و گاز بر اساس دستورالمل شركت سازنده .
–    باز سازی و تعویض پره های ثابت و متحرك انواع توربینهای بخار و گاز
–    عملیات ماشین كاری قطعات سنگین نیرو گاهی و سایر قطعات صنعتی
–    ارائه خدمات بالانس دینامیكی دور پائین (low- speed) انواع روتور های توربین و ژنراتور و سایر محورها
–    ارائه خدمات بالانس دینامیكی دور بالا (over- speed) انواع روتور های توربین و ژنراتور در محفظه خلا
–    بالانس  با دستگاه ویبر پورت
–    برنامه ریزی جهت بازسازی و یا ساخت بعضی از قطعات یدكی ویژه و تجهیزات خاص
–    طراحی و ساخت ابزار الات و تجهیزات خاص جهت انجام خدمات تعمیراتی خاص
–    عملیات حرارتی قطعات صنعتی در  كارگاه
–    عملیات جوشكاری قطعات حساس در كارگاه
–    تستهای غیر مخرب (N.D.T  ) از جمله اولتراسونیك ، سختی سنجی ، ضخامت سنجی ، ادی كارنت ، ذرات مغناطیسی، مایعات نافذ و اندوسكوپی بر روی قطعات مختلف
–    ارزیابی و تخمین عمر باقیمانده قطعات نیروگاهی و صنعتی و تجزیه و تحلیل علت تخریب انها
معاونت تعمیرات الكتریك :
– تعمیر اساسی و بازسازی انواع ترانسفورماتورهای قدرت و صنعتی
– نصب و راه اندازی انواع ترانسفورماتورهای قدرت و صنعتی
– تعمیرات و بازسازی انواع اورهال و انواع ژنراتورهای نیروگاهی و صنعتی
– تعمیر و بازسازی انواع موتورهای فشار قوی تا ولتاژ 11 كیلو وات
– ارائه خدمات مهندسی در انجام كلیه ازمایشهای الكتریكی در ارتباط با تعمیرات ترانسفورماتورها و ژنراتورها
– ساخت كویل های انواع ترانسفورماتورهای روغنی
– ساخت شینه های انواع الكتروموتورها و ژنراتورها
– انجام انواع تستهای فشار قوی
معاونت تعمیرات نیرو گاهی:
– نصب و راه اندازی نیرو گاههای بخار ، گازی و ابی
– تعمیرات واورهال نیروگاههای بخاری ، گازی و سیكل تركیبی
– نصب و راه اندازی انواع تجهیزات صنعتی
– ارائه خدمات مهندسی نیروگاهی
– ارائه خدمات مربوط به پیش راه اندازی و راه اندازی ماشین الات صنعتی
دو معاونت دیگر مربوط به امور اداری میباشند كه شرح كارهای انها در این مقول نمیگنجد .
در ادامه باید بیان كنم كه شركت تعمیرات نیروگاهی ایران قبل از سال 1380 مجموعه عظیمی را در كلیه امور نیروگاهی را در بر می گرفت ولی از این سال به بعد شركت دچار تقسیم بندی شد به طوری كه هم اكنون حدود 6 شركت مجزا حاصل این تقسیمات است كه از مهمترین انها میتوان به شركتهای بزرگ پارس ژنراتور – توگا – توربین شهریار و انبار توانیر اشاره كرد .
مجموعه های دیگر شركتهای تولیدی قطعات نیروگاهی می باشند و تنها واحد تعمیراتی این مجموعه شركت تعمیرات نیروگاهی ایران می باشد.
این شركت در ضمن تنها واحد دولتی این مجموعه است و بقیه واحدها به بخش خصوصی و شركت مپنا واگذار گردیده است.
مدیریت شركت كه به صورت سهامی خاص اداره میشود بر عهده جناب اقای كلوتی می باشد .
فصل دوم :
بررسی پروسه تولید كارخانه
معرفی دستگاههای موجود و ارزیابی نكات ایمنی ( كارگاه 1/9 )
الف) دستگاه های تراش DP2 / DP5 / DPX
این دستگاهها قابلیت انجام عملیاتهای متفاوتی را دارا می باشند .
از مهمترین كارهای این دستگاه تنظیم ارتفاع پره های بخار و گازی است .
این دستگاه دارای 4 قسمت اصلی میباشند. كه 2 تكه ان با قابلیت تنظیم فاصله روبروی هم قرار دارند كه یك طرف مرغك است كه متحرك می باشد و طرف دیگر سه نظام قرار دارد كه دارای یك محور دایره ای بزرگ می باشد كه اندازه ان با توجه به نوع دستگاه متفاوت است.
بزرگترین محور دایره ای سه نظام در دستگاه DP5   مشاهده می شود.
قسمت های دیگر دستگاه شامل دو پایه نگه دارنده قطعه كار به نام لینت است كه بین مرغك و سه نظام قرار دارند و فاصله انها نیز توسط چرخ قابل تنظیم است.
قسمت اصلی دیگر دستگاه تیغه برش است كه در سمت راست دستگاه قرار می گیرد .
روش كار به این ترتیب می باشد كه توربین ابتدا توسط جرثقیل روی لینت ها قرار داده میشود . البته فاصله بین لینت ها قبلا با توجه به طول توربین تنظیم میشود.
در مرحله بعد یك طرف توربین به سه نظام بسته شده و طرف دیگر ان به مرغك قفل می گردد.
ارتفاع و فاصله تیغه نیز با توجه به پره های توربین تنظیم شده و موتور دستگاه كه در طرف سه نظام قرار دارد روشن شده و باعث چرخیدن محور دایره ای شدده و قطعه كار نیز شروع به چرخش خواهد كرد.
در هنگام چرخش پره های توربین با با برخورد به تیغه كم كم در دورهای متوالی و مدت دار( حدود 24 ساعت برای هر ردیف پره ) كوتاه شده و به اندازه مورد نظر خواهند رسید.
قطعه كارهای مربوط به این دستگاه توربین های گازی و یا روتور های با وزن تقریبی 15 تا 60 تن می باشند.
دستگاه ها ساخت كشور ایتالیا و المان شرقی بوده و در سال 1986 تولید شده بودند.
كلید كنترل دستگاه شامل دكمه های روشن و خاموش ، تنظیم سرعت چرخش و تنظیم فاصله تیغه و لینت ها است كه با توجه به نوع قطعه كار تنظیم می شوند.
سیستم خنك كننده دستگاه شامل پمپ اتوماتیك روغن است كه با تزریق روغن مخصوص به قسمت های متحرك یعنی لینت ها و و یاتاقان های توربین حرارت انها را كنترل می كند . اما تیغه دستگاه به صورت دستی و توسط كارگر مربوطه با ریختن روغن خنك می گردید .
خطرات مشاهده شده در دستگاه تراش DPX :
– افتادن قطعه كار هنگام جابه جای توسط جرثقیل و سوار كردن ان روی دستگاه .
– افتادن وحركت ناگهانی توربین هنگام روشن كردن دستگاه درصورت سوارنشدن خوب قطعه كارروی لینتها .
– برخورد كارگران و گیر كردن انها هنگام عبور از نزدیك و زیر توربین متحرك .
– لیز خوردن افراد به هنگام عبور از زیر دستگاه به علت سر بودن زمین ناشی از ریزش روغن .
– شكسته شدن تیغه برش دستگاه در صورت عدم تستفاده از تیغه مناسب .
– شكستن پره های توربین در اثر اعمال نیروی بیش از حد به علت دور بالی چرخش محور ، نزدیكی زیاد تیغه برش به پره ها ، و عدم تنظیم مناسب حركت تیغه .
– گیر كردن دست كارگران به پره ها هنگام ریختن روغن روی تیغه .
– پارگی و بریدگی دست كارگران هنگام جمع اوری براده های اهن از روی زمین .
نكات ایمنی پیشنهادی:
– حمل اصولی و ایمن قطعه كار با جرثقیل توسط افراد با تجربه و ماهر و تعداد كافی كارگران و سوار كردن خوب و مطمئن توربین روی لینتها .
– چرخاندن لینتها در ابتدا با دور پائین تا از استقرار و محكم بودن توربین اطمینان حاصل كنیم .
– به علت حركت كارگران از نزدیك و زیر توربین هنگام كار دستگاه باید اطراف دستگاه حفاظ گذاری شود .
– انتخاب تیغه مناسب با توجه به كار و ازمایش ان قبل از شروع كار .
– تنظیم مناسب چرخش دستگاه و فاصله تیغه از توربین و ایجاد سیستم خودكار پمپ روغن روی تیغه .
–    پاك كردن و تمیز كردن و جمع اوری براده های فلز توسط ابزار مكانیكی روی زمین و یا توسط كارگر با دستكش مخصوص یا چنگك و لباس كار مناسب .
ب ) دستگاه مته تناژ
این دستگاه نسباتا بزرگ همان دستگاه مته است كه برای عملیات سوراخ كاری بر روی قطعه كارهای بزرگ مانند پایه های دكل و یا ژنراتور كاربرد دارد .
این دستگاه از دو قسمت ثابت و متحرك تشكیل شده است.
قسمت ثابت در پائین و روی زمین قرار گرفته كه حالت پایه را دارد و قطعه كار روی ان سوار می شود .
قسمت متحرك دستگاه هم كه در بالا قرار می گیرد همان سر مته و اهرم ان می باشد . این اهرم دارای دو نوع حركت بالا و پائین و چپ و راست است كه توسط كلید كنترل الكترونیكی هدایت می شود .
بعد از سوار شدن قطعه كار روی دستگاه و مشخص شدن محل مورد نظر برای سوراخ كاری ، سر مته باید توسط كلید كنترل خود تنظیم شود . بعد از تنظیم مته و قرار گرفتن ان در محل مناسب دستگاه روشن می شود و عملیات سوراخ كاری اغاز خواهد شد .
حركت چرخشی مته در این دستگاه نسبت به  مته های كوچك كند تر است به همین دلیل پلیسه های فلز به اطراف پرتاب نمی شوند و در همان محل سرمته جمع میشوند كه هر چند دقیقه یك بار توسط كارگر جمع اوری می شوند . برای خنك كردن مته روغن مخصوصی به صورت دستی توسط كارگر روی مته ریخته میشود .
كار این دستگاه توسط دو كارگر كنترل میشود ، البته برای باردهی به دستگاه نیاز به جرثقیل و افراد دیگری نیز می باشد . منبع تغذیه این دستگاه برقیاست و مانند بقیه دستگاه های این كارگاه به سیستم اتصال به زمین متصل است . در اخر باید بیان كنم كه ای دستگاه از نوع مته ماشینی ، عمودی ، رادیال یا شعاعی است .
خطرات مشاهده شده در دستگاه مته تناژ :
–    از خطرات مهم این دستگاه مانند همه دستگاههای متحرك و چرخان دیگر میتوان به گیر كردن قسمت های اویزان لباس و یا موارد دیگر اشاره كرد .
–    در این دستگاه به علت چرخش در دور پائین مته می توان از خطر پرتاب پلیسه چشم پوشی كرد . اما خطر بریدن دست كارگر هنگام پاك كردن انها وجود داشت .
–    همانطور كه اشاره شد خنك كردن سر مته دستگاه به صورت دستی توسط كارگر انجام می شود كه به علت نزدیك شدن بیش از حد به دستگاه خود یك عامل خطر محسوب می شود .
–    احتمال شكستن سر مته نسز باید به به عنوان یك  عامل خطر محسوب گردد .
–    در رفتن قطعه كار به علت سنگینی زیاد در این نوع دستگاهها مشاهده نخواهد شد اما حمل و نقل قطعه كار هنگام سوار كردن و پیاده كردن ان از روی دستگاه می نواند عامل خطر باشد .
نكات ایمنی پیشنهادی :
–    استفاده از لباس كار مناسب و چسبان برای كارگران و نداشتن قسمت های اویزان مانند گردنبند ، موی بلند ، كروات و شال و…
–    استفاده از عینك ایمنی چشم در حركت تند مته .
–    ایجاد سیستم خنك كننده اتوماتیك برای خنك كردن سر مته و یا حالت غیر مستقیم .
–    استفاده از مته مناسب با توجه به نوع كار و ازمایش ان قبل از استفاده .
–    استفاده از دستكش مخصوص و چنگك مناسب برای برداشتن براده های فلزی .
–    حمل و نقل مناسب توسط جرثقیل و قرار نگرفتن در زیر بار متحرح هنگام حمل و نقل .
–    تعبیه حفاظ متحرك در اطراف دستگاه .
–    پست كاری كارگران به صورت ایستاده بود كه می توان برای انها صندلی پایه بلند طراحی كرد كه از نظر ارگونومی مناسب تر است .
پ ) دستگاه تراش كاروسل
این دستگاه دستگاه بسیار بزرگی است كه به صورت عمودی بر روی زمین سوار شده است و دارای دو قسمت ثابت ومتحرك می باشد .
قسمت متحرك همان سه نظام است كه محور دایره ای با شعاع بزرگ داشته و بر روی زمین قرار دارد و قسمت پابت ان تیغه است كه به صورت اویزان لز بالا نصب شده است .
البته خود تیغه نیز در جهات مختلف حركت كرده و قابل تنظیم است .
این دستگاه برای تراش قطعات بسیار بزرگی است كه روی دستگاه دیگر نمی توان سوار كرد .
سه نظام كه محور ان روی زمین قرار دارد قطعه كار بر روی ان سوار شده و شروع به چرخش می كند بعد تیغه نیز با صفحه كلید توسط كارگر در منطقه مورد نظر هدایت شده و عملیات تراش اغاز می شود .
پیاده و سوار كردن قطعه كار توسط جرثقیل ثقفی صورت می پذیرد .
برای مشاهده كردن عملیات برش روی قطعه كارهای با ارتفاع بلند و یا قطعه كارهای كه داخل انها در حال تراش است سكوی در بالای دستگاه نصب شده است كه كارگر به راحتی می تواند عملیات را مشاهده كند و محل تیغه را نیز از همان جا تنظیم كند .
خطرات مشاهده شده در دستگاه كاروسل :
–    افتادن و جایگیری نا مناسب قطعه كار هنگام حمل و نقل و سوار و پیاده كردن قطه كار بر روی دستگاه .
–    بریده شدن دست كارگران در هنگام برداشتن و پاك كردن براده های حاصل از تراش .
–    افتادن كارگران از ارتفاع و محل تعین شده برای مشاهده عملیات و یا هنگام بالا رفتن از پله های بدون حفاظ .
–    برخورد تكه های بیرون زده سه نظام و قطعه كار در حال چرخش با كارگران در هنگام نزدیكی بیش از حد به دستگاه و یا بر هم خوردن و افتادن كارگر به خاطر لیز خوردن در نزدیكی دستگاه .
نكات ایمنی پیشنهادی :
–    حمل و نقل صحیح قطعه كار توسط جرثقیل و استفاده از تعداد افراد مناسب و فیكس شدن قطعهخ كار روی سه نظام .
–    تمیز كرئن براده ها و روغن اطراف دستگاه توسط دستكش و ابزار مناسب .
–    حفاظ گذاری در اطراف دستگاه و روی پله ها و در ارتفاع با توجه به اینكه ارتفاع پله ها بیش از 5/2 متر بوده است .
ت ) واحد تراشكاری
در این قسمت از كارگاه تعداد 8 عدد دستگاه تراش معمولی وجود دارد . این قسمت مخصوص ساخت و تراش قطعات كوچك متصل به قطعات بزرگ نیروگاهی است .
قطعات بزرگ نیروگاهی كه برای تعمیر وارد این كارگاه می شوند دارای اتصالات و قطعات كوچكی نیز بودند كه در صورت خرابی و قابل تعمیر بودن در این واحد تعمیر شده و در غیر این صورت در همین واحد قطعه نو ساخته می شود .
دستگاهها به صورت خطی و دو به دو روبروی هم با فواصل 2 متری روی ریلهای در نظر گرفته شده در كف زمین قرار داشتند  كه قابل حركت دادن و جا به جای نیز بودند .
برای هر یك از دستگاهها كارگر مخصوص وجود داشت و دستگاهها نیز دارای دو قسمت بودند : یكی سه نظام كه قطعه كار روی ان بسته می شود و دیگری تیغه بود كه دارای حركت افقی بود .
برای هر یك از دستگاهها نور موضعی در نظر گرفته شده بود كه همانند چراغ مطالعه بود و نور ان بر روی سر تیغه متمركز بود . كارگران بر روی یك صندلی پایه بلند مستقر بوده و كار می كردند .
خطرات مشاهده شده در قسمت تراشكاری :
–    جا ماندن اچار مخصوص روی سه نظام و پرتاب ان بعد از روشن شدن دستگاه به اطراف .
–    افتادن قطعات بزرگ بدون تعادل از روی دستگاه بر اثر بار دهی نا مناسب .
–    برخورد پلیسه  به چشم كارگران .
–    برخورد قسمت های متحرك دستگاه در دور های بالا به اعضای بدن كارگر .
–    بریده شدن دست كارگر در هنگام پاك كردن و تمیز كردن براده های فلزی اطراف دستگاه .
–    پرتاب قطعه كار در صورتی كه محكم بسته نشده باشد .
–    گیر كردن قسمت های اویزان لباس و یا موی بلند و گردنبند و كشیده شدن صورت كارگر به سمت سه نظام و تیغه در حال حركت .
نكات ایمنی پیشنهادی :
–    دقت شود هرگز اچار روی سه نظام جا نماند .
–    برای تراش قطعه كاهای بلند از تكیه گاه مخصوص استفاده شود .
–    خود داری از خم شدن بیش از حد روی قطعه كار .
–    استفاده از عینك مخصوص تراشكاری .
–    نصب كلاهك حفاظتی بر روی برامدگی سه نظام .
–    استفاده از برس و یا چنگك مخصوص برای برداشتن و تمیز كردن براده ها .
–    نداشتن قسمت های اویزان لباس و یا موی بلند و گردنبند در هنگام كار با دستگاه .
–    برای جلوگیری از صدمه به ریل ماشین ، قبل از سوار كردن یا پیاده كردن سه نظام روی ریل ماشین باید یك عدد تخته چوبی قرار دهیم .
ث ) واحد ماشین كاری قطعات سنگین
در این قسمت كه محوطه نسباتا بزرگی را در داخل كارگاه اشغال كرده بود قطعات بزرگ نیروگاهی كه نیازمند تعمیر می باشند وجود دارد . این قطعات مانند هیتر های فشار قوی – لوله های انتقال اب و گاز و یاتاقان های مربوط به قسمت های متحرك نیروگاه میباشد توسط عملیات ماشین كاری و برش و عملیات های حرارتی و در اخر هم رنگ كاری مشابه قطعه نو باز سازی می شوند .
در این محوطه به علت بزرگ بودن قطعات انها را به طور ثابت روی پایه های مخصوص چوبی قرار می دهند و تا اتمام كار به همان صورت قرار می گیرند .
ابزار الات ماشین كاری و برش و عملیات حرارتی و سنگ كاری در این قسمت به صورت دستی و قابل حمل در اختیار كارگران قرار داشته و توسط انها به محل لازم حمل می شود و طبق دستورالعمل و سفارش كارفرما اعمال مختلف روی قطعه كار صورت می پذیرد .
در ابتدا در مورد لوله های انتقال نیرو عملیات سنگ زنی و صیقل دادن صورت می گیرد ، بعد توسط دستگاه برش قسمت های زائد و بر امده از روی انها بزش می شود و با عملیات حرارتی و جوشكاری قطعات جدید به انها متصل می شود و در اخر هم رنگ خواهند شد .
در این قسمت كارگران زیادی با تخصص های مختلف وجود دارند كه نوع پست كاری انها ایستاده و نشسته می باشد . در اخر هم پس از خشك شدن رنگ قطعات توسط جرثقیل به خارج از كارگاه منتقل می شوند .

خطرات مشاهده شده در قسمت ماشین كاری :
–    افتادن قطعات بزرگ تعمیری در هنگام حمل و نقل توسط جرثقیل .
–    افتادن قطعه كار از روی پایه های چوبی در صورت فیكس نشدن مناسب قطعات .
–    پرتاب جرقه ها و براده های فلزی هنگام ماشین كاری و برش .
–    خطر ناشی از اشعه هنگام عملیات حرارتی و جوشكاری .

نكات ایمنی پیشنهادی :
–    حمل و نقل صحیح و ایمن و صحیح و سوار كردن مناسب قطعه كار روی پایه ها .
–    استفاده از عینك ایمنی و دستكش و لباس كار و كفش ایمنی در هنگام كار .
–    استفاده از گوشی و ماسك در صورت سر و صدا و دودهای ناشی لز عملیات ماشین كاری و جوشكاری .
ج ) دستگاه بالانس LOW-SPEED
این دستگاه برای بالانس و خدمات دینامیكی توربین ها ، روتورها و توربین ها استفاده می شود .
این دستگاه شامل یك اتاقك كنترل شیشه ای در انتها می باشد كه تمام كلید های كنترل دستگاه در ان قرار دارد و فرد اپراتور پس از سوار كردن قطعه كار روی دستگاه عملیات را در این اتاقك كنترل می كند . این دستگاه دارای دو پایه می باشد كه طول انها با توجه به طول قطعه كار قابل تنظیم می باشد . البته این تغیر طول با حركت جلو و عقب یك پایه تنظیم می شود . دو سر قطعه كارهای كه روی دستگاه سوار می شوند محكم به پایه ها متصل شده و یك سر هم به منبع تغذیه برای چرخش وصل می گردد . این دستگاه با روشن شدن خود قادر است قطعه كارهای را با وزن های 3 الی 50 تن از 230 تا 400 دور در دقیقه بچرخاند .این كار برای یالانس كردن قطعه كار است زیرا همانطور كه می دانیم توربین ها و روتورها در نیرو گاهها بر اثر نیروی اب یا گاز باید در دورهای بالا برای تولید برق در ژنراتور بچرخند . به همین دلیل نباید در ان موقع هیچگونه انحراف محور داشته باشند .
قطعه كارهای این واحد و همچنین قسمت اوور اسپید بیشتر قطعات تازه ساز می باشند كه از كارخانجات توربین سازی توگا و ساخت روتور پارس ژنراتور برای تست قبل از اعزام به این واحد فرستاده می شوند .

خطرات عمده مشاهده شده در قسمت بالانس :
–    خطر برخورد قطعه كار در حال چرخش به كارگران به خاطر رفت و امد از نزدیكی محل دستگاه .
–    افتادن قطعه كار در كلیه مراحل حمل و سوار و پیاده كردن روی دستگاه .
–    افتادن یك سر قطع كار از روی پایه ها به علت فیكس نشدن مناسب ان روی محل مورد نظر .
–    افتادن اشیا از بالای محیط دستگاه و سقف و پرتاب انها به اطراف بر اثر برخورد با قطعه كار متحرك .
نكات ایمنی پیشنهادی :
–    حفاظ گذاری دور تا دور دستگاه به فاصله یك متری از قطعه كار متحرك .
–    حمل و نقل اصولی و ایمن توسط كارگران با تجربه .
–    ایجاد حفاظ شیشه ای و یا طلقی در بالای دستگاه  .
–    سوار كردن و فیكس كردن مناسب و مطمئن قطعه كار روی دستگاه .
فصل سوم :
بررسی مسائل عمومی بهداشت حرفه ای در كارگاه
ایمنی حریق و سیستم اعلام و اطفای حریق :
در كلیه امور مربوط به یك ایمن كار و مسئول بهداشت حرفه ای در یك مكان صنعتی مسئله مربوط به ایمنی حریق و سیستم های مبارزه با اتش بیشتر از همه موارد مورد توجه مدیریت و كار فرما قرار داشته و با توجه به اینكه بهسازی محیط كار یك امر هزینه ساز می باشد اصولا انجام انها و راضی كردن مدیریت برای اختصاص بودجه سخت است ولی در مورد حریق به علت اشنای اكثر مسئولان با خطر ان این مسئله كمتر به چشم می خورد و یك كارشناس بهداشت حرفه ای باید تمامی موارد را مانند حریق برای مدیریت توجیح كند تا در مورد اجرای انها با مشكل روبرو نباشد .
در این كارگاه نیز در مورد مبارزه با حریق مشكل چندانی از نظر امكانات وجود نداشت ولی طرز استفاده و در دسترس بودن انها چندان مناسب نبود. این كارگاه دارای یك شبكه سراسری اعلام حریق از نوع دتكتورهای حرارتی بود . این دتكتور تنها یك سیستم اعلام حریق با كمك چراغ های خطر و اژیر بود و در مورد اطفای ان تنها كپسول های خاموش كننده در كارگاه وجود داشت .
تعداد كپسول های خاموش كننده نسباتا مناسب بود و در روی ستونهای سوله به طور یك در میان 2 عدد كپسول 6 كیلوی co2 قرار داشت . كپسول های 15 كیلوی پودر و گاز هم روی چرخ های مخصوص و متحرك در كنار قسمت های خطرناك كارگاه مستقر شده بودند .
این كپسول ها همگی در برابر عمل نكردن خود بیمه بودند . شارژ سالانه و بازدید از كپسول ها به صورت قرار دادی به شركت ایمن پخش كرج واگذار شده بودند . این شركت علاوه بر موارد تعمیر و نگهداری كپسول ها كلاسهای اموزشی دوره ای در مورد مقابله با اتش را برای كاركنان و مسئولین كارگاه ها برگزار می كرد .
در مورد راههای خروج و فرار در مواقع ضروری كارگاه دارای 2 درب بود . یكی درب بزرگ و اصلی و دیگری درب كوچك و یك نفره . در ب كوچك كه از نظر پهنا برای فرار مناسب نبود و درب بزرگ هم به علت محكم بودن و سخت باز و بسته شدن در مواقع خطر مناسب به نظر نمی رسید  .
در مورد تجهیزات اطفای حریق در مرحله اخر نیز می توان به شیر های اب فشار قوی اتش نشانی در جلوی درب اصلی كارگاه اشاره كرد .
پیشنهادات در مورد بهسازی كارگاه از نظر ایمنی حریق :
شركت از نظر تجهیزات مشكل خاصی نداشت و با توجه به اهمیت مدیریت در مورد حریق متوان با كمی تغیرات بازده ایمن بودن كارگاه در برابر حریق را افزایش داد .
–    چیدن مناسب و مهندسی كپسول های اطفای حریق به طوری كه نقاط پر خطر مثل جوشكاری مورد توجه بیشتری قرار گیرند و ارتفاع كپسول های كه روی دیوار نصب شده اند باید در محدوده 5/1 باشند .
–    چیدن كپسول های متحرك و 15 كیلوی پودر و گاز در كنار دستگاه ها و محل جوشكاری و عملیات حرارتی .
–    تهیه و تعبیه سطل های شنی در محل مناسبی از كارگاه برای اطفای اتش .
–    تهیه ابزار و امكانات لازم برای باز كردن و استفاده از شیر اب فشار قوی و اموزش استفاده از ان به كارگران .
–    بازرسی ماهانه و تست سیستم اعلام حریق به صورت ماهانه .
ارزیابی مسائل مربوط به روشنای در كارگاه
با توجه به اینكه سوله ساخت قدیمی دارد و از دیوارهای بتونی بهره می برد طراحی سقف ها و پنجره به ترتیبی است كه از نور طبیعی به خوبی در داخل كارگاه بهره گرفته نشده است . در سوله های جدید كه از نوع دیوارهای PVC است از سقفهای جداره دار و پنجره های مرتفع با عرض زیاد استفاده شده است كه به مقدار بیشتری از نور طبیعی بهره گرفته می شود . اما در سوله های قدیمی از جمله این كارگاه پنجره ها در ارتفاع میانی زمین تا سقف با عرض كم قرار گرفته اند . سقف نیز به صورت یكسره ساخته شده كه نفوذ نور در داخل ان امكان پذیر نمی باشد .
با توجه به نوع كارهای انجامی در كارگاه كه اغلب از نوع غیر دقیق می باشد نیاز فراوانی به نور حس نمی شود اما در عملیاتهای از جمله تراشكاری سبك كه از نوع كاری نیمه دقیق است نیاز به نوری معادل 300 تا 500 لوكس می باشد اما بر اساس مدارك واحد ایمنی و بهداشت نور داخل كارگاه حدود 250 لوكس اندازه گیری شده بود . با این اوصاف در قسمت تراشكاری سبك باید مقدار نور در حدود 200 لوكس افزایش یابد كه این كار با ایجاد سیستم نور موضعی روی دستگاه های تراش تقریبا انجام شده بود .
نوع نور مصنوعی موجود در كارگاه هم از نوع لامپ های فلورسنت سفید رنگ بود كه دارای قاب در اطراف منبع نور برای هدایت نور به سمت پایین بودند . ای لامپ ها در هر متر مربع از سقف سوله كار گذاشته شده بود كه جمعا در حدود 100 لامپ در روی سقف قابل مشاهده بود . لامپ ها در ارتفای نسباتا زیادی قرار داشتند و با توجه به اینكه تعداد زیادی از انها از كار افتاده بودند دسترسی و تعمیر انها مشكل به نظر می رسید .
به طور كلی نور كارگاه از موقعیت مناسبی برخوردار نبو و نیاز به رسیدگی و تنظیم اساسی مقدار نور از دیدگاه مهندسی در كارگاه احساس مشد . این مطلب در همان لحظه اول ورود به كارگاه به ذهن یك فرد اشنا و حتی نا اشنا در زمینه مهندسی روشنای تداعی میشد به طوری كه در صحبت های كارگران موجود در كارگاه مسئله نارضایتی از سیستم نوری كارگاه به طور مستقیم و غیر مستیم قابل درك بود .
متاسفانه با توجه به برنامه های واحد ایمنی و بهداشت كارخانه در مورد بهسازی نور این كارگاه اما توجهی از طرف مدیران كارخانه به این مسئله دیده نمیشد . تا این موضوع در یكی از بازدیدهای بازرس وزارت بهداشت از سوی این مركز مورد توجه قرار گرفت و با ارسال نامه ای رسمی درخواست رسیدگی به این مسئله به مدیر عامل ابلاغ شد و ایشان نیز رسیدگی به این مسئله را به صورت كتبی به واحد ایمنی و بهداشت كارخانه محول كردند .
پیشنهادات در مورد بهسازی كارگاه در زمینه روشنائی
–    در قسمت تراشكاری سبك كارگاه می توان با ایجاد یك سقف كاذب در بالای این محوطه و تنظیم یك سیستم نور مصنوعی جداگانه میزان نور این قسمت را با توجه به نوع كاری ان تنظیم كرد و یا اینكه حداقل با تقویت نور موضعی خود دستگاهها این مسئله را به نوعی حل كرد .
–    تعویض و یا تعمیر تمامی لامپ های خراب كارگاه نیز میتواند به بیشتر شدن نور در كارگاه كمك كند .
–    نصب پرژكتور های مناسب بر روی دیوار با تنظیم جهت انها روی پستهای كاری می تواند به عنوان یك راه حل مورد توجه قرار گیرد .
–    و البته كه نمیتوان به تغیر در ابعاد و تعداد پنجره ها به علت هزینه بالای ان فكر كرد .

                                   –  جدول میزان نور مناسب برای كارهای مختلف

   نوع كار                                   مثال                            مقدار نور لازم بر حسب لوكس
كار غیر دقیق                           انبار داری                                    80-170
كار با دقت متوسط                    مونتاژ و ماشین كاری                      170-350
كار دقیق                                نقشه كشی                                   350-700
كار نیمه دقیق                          مونتاژ دستی                                 700-1000
ارزیابی مسائل مربوط به میزان صدا و ارتعاش كارگاه
میزان سرو صدا در كارگاه در حالت عادی زیاد به نظر نمی رسید . در این كارگاه كمتر پیش می اید كه همه دستگاههای موجود با هم كار كنند و معمولا دو الی سه دستگاه به طور هم زمان مشغول كارند به همین علت صدای زیادی در محوطه سوله پخش نمی شود . با توجه به اینكه دستگاه صداسنج در اختیار نبود اما مقدار صدای اندازه گیری شده در این كارگاه در یك روز معمولی كاری حدود 80 دسی بل در پرونده های واحد ایمنی و بهداشت ثبت گردیده بود . خود دستگاهها به صورت مجزا و تك سرو صدای زیادی ایجاد نمی كردند و نیازی به استفاده از گوشی برای كارگران مربوطه احساس نمی شد . اما مشكل میزان سرو صدا در كارگاه مواقعی حاد بود كه بار كاری زیاد بود و همه دستگاهها به طور هم زمان فعالیت می كردند كه مسلما صدا در این شرایط بیش از حد مجاز 85 دسی بل خواهد رسید . این شرایط در ماه حداقل دو روز به وجود می امد و همه كاركنان نیز از كار كردن در این روزها احساس بی میلی می كرده و به شرایط بد سروصدا در این روزها اشاره می كردند .
قسمت عمده سروصدای كارگاه مربوط به قسمت ماشین كاری و سنگ زنی قطعات سنگین در كارگاه بود . صدای حاصل از دستگاه سنبماده و دستگاه برش بسیار تیز و زننده بود و مقدار ان در نزدیكی محل بیش از 85 دسی بل احساس می شود .
در مورد ارتعاش نیز باید ذكر كنم كه در كارگاه دستگاهی كه ایجاد ارتعاش زیادی كند به چشم نمی خورد و حتی بعضی از دستگاهها هم كه ایجاد ارتعاش جزئی می كردند در هنگام كار با كارگران در تماس نبودند .
 در قسمت دستگاه مته تناژ و دستگاه تراش DPX و كاروسل ارتعاش در هنگام فعالیت مشاهده می شد ولی بیشتر ان به زمین منتقل شده و به علت حركت ارام دستگاهها قابل احساس نبود.
در قسمت دستگاه بالانس هم در دورهای اول حركت دستگاه ارتعاش زیادی احساس می شود ولی پس چند دور ارتعاشی دیگر مشاهده نمی شود . در كل ارتعاش را نمیتوان جزء عوامل زیان اور در این كارگاه محسوب كرد و ارتعاش به مقداری نبود كه لازم به كنترل و بهسازی باشد .
تنها نكته كنترلی و ایمنی در قسمت ارتعاش مربوط به كارگرانی بود كه با ابزار دستی سنگ سنبماده و برش كار می كردند كه میتوان برای كنترل زیان ناشی از ارتعاش در این افراد تنها به كاهش مدت تماس این افراد را به صورت كاهش ساعات كاری و یا تعویض كارگران این قسمت اشاره كرد .

پیشنهادات در مورد بهسازی میزان صدای كارگاه   

–    برای جلوگیری از رسیدن میزان سروصدا در كارگاه به بالای 85 دسی بل باید سیستم اجرای كاری پیاده شود به طوری كه در ان هیچ گاه تمامی دستگاهها به طور هم زمان با هم كار نكنند .
–    برای رفت و امد كارگران و دیگر افرا باید محلی مناسب و تا حد ممكن دو از دستگاهها در كارگاهها تعیین شده و با خط كشی مخصوص مشخص شود .
–    برای كارگران قسمت ماشین كاری استفاده از تجهیزات حفاظتی از جمله گوشی های مناسب ضروری است
–    دادن اموزش به كارگران در مورد عوارض سروصدا و اثر سوء ان بر روی سلامتی و همچنین در اختیار گذاشتن گوشی های حفاظتی به مقدار مناسب نیز راه كار مفیدی می تواند باشد .
ارزیابی وضعیت دمای كارگاه
 با توجه به وسعت كارگاه متعادل نگه داشتن دمای ان كار دشواری به نظر می رسید . این كارگاه با توجه به نوع عملیات های كه در ان انجام می شود در فصل تابستان برای جلوگیری از ایجاد استرس گرمای در كارگران نیاز به تعدیل دما خواهد داشت . در زمستان نیز داخل كارگاه بسیار سرد بود و كارگران علاوه بر لباس كار خود لباس های گرم دیگری نیز به تن میكردند كه این خود میتوانست یك عامل خطر زا محسوب شود .به علت شكسته بودن بسیاری از شیشه ها و باز بودن قسمتی از سقف و همچنین درب های ورود و خروج هوای سرد به همراه باد سردی در كارگاه ایجاد می شد كه تحمل این شرایط واقعا سخت بود .
برای مقابله با سرما در زمستان و گرما در تابستان و به نوعی ایجاد تعدیل دمای مناسب در كارگاه یك سیستم سراسری گرمایش و سرمایش تعبیه شده بود كه تا حدود زیادی مناسب بود اما كامل نبود . حدود 20 عدد از این فن های قوی در كارگاه وجود داشت كه با پمپ كردن هوای گرم و یا سرد كار تعدیل دمای را انجام می دادند . با توجه به نوع  پست كاری در این كارگاه كه اغلب كار سبك ایستاده بود دمای مورد نیاز كارگاه باید در حدود 18 درجه سانتیگراد باشد اما دمای اندازه گیری شده توسط اینجانب در حدود 15 درجه سانتسگراد بود كه باید بالاتر رود . احتمال می رود كه در تابستان كارگاه از نظر دمای مشكل چندانی نداشته باشد ( با توجه به گفته های خود كارگران )
پیشنهادات برای بهسازی دمای كارگاه در زمستان
–    تعمیر و تعویض شیشه های شكسته پنجره ها .
–    بستن درب های ورود و خروج كارگاه .
–    پوشاندن و تعمیر قسمتی از سقف كه خراب شده بود .
( موارد بالا در جلوگیری از ورود هوای سرد و ایجاد باد در كارگاه كمك می كنند )
–    اضافه كردن فن های گرم كننده در كارگاه به تعداد مناسب .
–    بازدید و تعمیر سیستم سرمایش و گرمایش كارگا به صورت ماهانه و تعویض فن های معیوب .
–    تهیه لباس كار مناسب و گرم متتفاوت با لباس كار در تابستان برای كارگران .
عوامل شیمیای و تهویه كارگاه
عوامل شیمیای زیان اوری كه باعث ایجاد بیماری های ریوی در كارگران شده و در هوای كارگاه قرار دارند عمداتا در مراحل زیر وارد هوای كارگاه می شوند :
– دستگاه مته تناژ كه عملیات سوراخ كاری را انجام می داد با پراكنده كردن فیوم های فلزی ( با توجه به جنس قطعه كار ) مانند اهن و الومینیوم و بخار روغن مخصوص خنك كردن سر مته می تواند عامل الودگی باشد .
– قسمت ماشین كاری و برش نیز دودهای فلزی و فیوم های فلزی را در هوا پراكنده می كرد ایجاد این الودگی محسوس بود به طوری كه خود كارگران به صورت داوطلبانه از مسك تنفسی استفاده می كردند .
–    قسمت عمده الودگی مربوط به عوامل شیمیای در كارگاه مربوط به قسمت جوشكاری و عملیات حرارتی بود كه در فصل بعد به طور كامل بررسی می گردد .
تهویه كارگاه
كارگاه از نظر تهویه واقعا احساس ضعف می نمود به طوری كه در ای كارگاه فقط 8 عدد هواكش پره ای ساده در ارتفاع زیاد روی دیوار تعبیه شده بود كه اولا اصلا توانای كشیدن تمام الودگی ها را از كارگاه نداشت و ثانیا به علت ارتفاع زیادی كه قرار داشتند كارای لازم خود را نیز نشان نمی دادند . علاوه بر این این كارگاه با توجه به عملیات های مختلفی كه در ان صورت می گیرد از جمله جوشكاری نیاز به سیستم های قوی تهویه و حتی تهویه موضعی در بعضی قسمتها می باشد .
ارزیابی تسهیلات بهداشتی كارگاه
در این كارگاه كه محل كاراموزی بنده بود حدود 35 نفر كارگر و كارمند مشغول كار بودند . البته این تعداد پابت و همیشگی بود و در بیشتر مواقع به علت وجود پیمانكاران و یا كاراموزان و افراد دیگر تعداد بیش از این بود .
با نگاهی اجمالی به بند های قانونی مشاهده خواهیم كرد كه قانون به ازی هر 15 نفر كارگر یك عدد دستشوی و توالت و به ازای هر 20 نفر یك عدد دوش حمام پیشنهاد كرده است .
در این كارگاه 8 عد توالت و 5 عدد دستشوی و 1 دوش حمام وجود داشت كه بسیار تمیز بودند.
در مقایسه با استاندارد قانونی این كارگاه با توجه به 35 نفر كارگر ثابت فقط یك دوش كم داشت كه ان هم با توجه به اینكه همان یك دوش هم استفاده نمی شد امر مهمی به نظر نمی رسید .
شیر دوش حمام در جای مناسبی قرار نداشت و باید اطراف ان محصور می شد در این حالت باز در زمستان اصلا قابل استفاده نبود . در دستشوی ها هم شیر اب سرد و گرم به همراه مایع دستشوی و حوله اختصاصی به هر كارگر وجود داشت . كف و دیواره ها كاشی بود و قابل شستشو و نظافت این بخش كه به عهده واحد خدمات بود مناسب انجام می شد . برای بههود این قسمت می توان به نصب یك هواكش قوی و سرویس سیستم های نوری و تعویض لامپ های خراب اشاره كرد .
سلف سرویس
محل غذا خوری در قسمت انتهای و جنوبی كارخانه قرار داشت و شامل سه سالن غذا خوری مجزا بود كه مدیران و سایر كارمندان را از هم جدا می نمود . تفاوت این دو سالن در نوع میز ها و صندلی ها و ظروف و پذیرای توسط گارسن بود و از نظر نوع غذا تفاوتی نداشت .
ظروف غذا از نوع استیل و چینی بود كه در بخش معمولی به همراه غذا ماست و نوشابه و سوپ به همراه غذای اصلی كه به صورت چرخشی نوع ان تغییر میكرد داده می شد . قاشق و چنگال یك بار مصرف وجود داشت و ساعات پذیرای 12 الی 2 ظهر بود . كنترل قسمت اشپزخانه بر عهده واحد ایمنی بهداشت نبود .
نكته ای كه به نظر من می رسد در این بخش تبدیل همه ظروف به یك بار مصرف و حذف ماست و نوشابه در هر روز و بازرسی از وضعیت پخت و پز و نظافت سلف توسط واحد ایمنی و بهداشت است …

 

منابع و مآخذ :
1-اصول بازبینی عوامل انسانی         ارشاد مردوخی         انتشارات شركت گلوكزان
2-بهداشت شغلی و طب كار         اچ-ا-والدرون         انتشارات نوید شیراز
3-كارگاه جوشكاری با شعله گاز         ابراهیم محمودی         انتشارات سازمان فنی و حرفه ای
4-اصول ایمنی در صنایع             سازمان فنی و حرفه ای     انتشارات سازمان فنی و حرفه ای
5-ایمنی در صنعت             مهندس رجبی         انتشارات دانشگاه تهران
6-مهندسی صدا و ارتعاش         رستم گل محمدی         انتشارات دانشكده بهداشت همدان
7-سم شناسی صنعتی             محمد رنجبران         انتشارات مجتمع فنی تهران
8-بهداشت هوا                 احمدی – امیربیگی     انتشارات اندیشه رفیع

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

کارآموزی در واحد دو اتیل هگزانول مجتمع پترو شیمی اراک

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 کارآموزی در واحد دو اتیل هگزانول مجتمع پترو شیمی اراک دارای 103 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد کارآموزی در واحد دو اتیل هگزانول مجتمع پترو شیمی اراک  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

گزارش اجمالی درباره طرح مجتمع پتروشیمی اراك

الف) هدف و انگیزه تأسیس مجتمع
ب) اهمیت تولیدات و خوراك مجتمع
ج) حفظ محیط زیست و نیروی انسانی
د) واحدهای مجتمع
ه)دستاوردهای مجتمع
و)واحدهای فرآیندی و نمودار جریان تولید
 
گزارش اجمالی درباره طرح مجتمع پتروشیمی اراك
الف) هدف و انگیزه تاسیس مجتمع:
ایجاد یك مجتمع پتروشیمی جهت تولید مواد پایه ای و میانی با استفاده از خوراك اصلی نفتا و تبدیل آنها به فرآورده های نهایی پلیمری و شیمیایی می باشد
مجتمع پتروشیمی اراك در جوار پالایشگاه اراك در كیلومتر 22 جاده اراك-بروجرد و در زمینی به وسعت 523 هكتار قرار دارد.
مجتمع پتروشیمی اراك یكی از طرحهای زیر بنائی و مهم می باشد كه در راستای سیاستهای كلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تامین نیاز داخلی كشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است.طرح احداث یك مجتمع پتروشیمی در جوار پالایشگاه هفتم با توجه به رهنمودهای شورای عالی اقتصاد در مورد جایگزینی صادرات محصولات پتروشیمی با صدور نفت خام و استمرار رشد تولید صنایع پتروشیمی در رابطه با اهداف و برنامه های آتی  پتروشیمی و همچنین سیاست خود كفایی كشور از اواخر سال 1361 مورد توجه قرار گرفت
در ایران ایجاد صنایع مادر پتروشیمی و تولید فرآوردهای پلیمری و شیمیایی برای تامین نیازمندیهای صنایع پایین دستی از وظایف شركت ملی پتروشیمی می باشد. در گذشته به این رشت توجه زیادی نشده و بیشتر فعالیت این صنعت در تهیه كودهای شیمیایی منحصر می شد. تا قبل از جنگ تحمیلی این شركت جهت تولید مواد پلیمری تنها كارخانه پتروشیمی آبادان را در حال بهره برداری داشته كه محصول آن PVC فقط بخشی از نیازهای داخلی را تامین می نمود. در سال 1362 تاسیس پتروشیمی ایران/ژاپن مطرح گردید كه این طرح درمراحل پایانی نصب وساختمان
قرارداشت كه بعلت جنگ تحمیلی و مشكلاتی كه برای تكمیل آن با شركت ژاپن وجود داشت، تكمیل آن معوق باقی مانده است. همچنین این شركت در گذشته احداث یك پتروشیمی در جوار پالایشگاه آبادان نیز در دست مطالعه داشته است كه در شرایط بوجود آمده در منطقه اجرای چنین طرحی در منطقه امكان پذیر نمی باشد. بعد از پیروزی انقلاب اسلامی نظر به اهمیت فوق العاده فرآورده های پتروشیمی در ایجاد خود كفایی و توسعه و رونق صنایع پایین دستی، شركت های صنایع پتروشیمی ضمن توجه به ادامه و توسعه فعالیتهای جاری تولید مواد الفینی و آروماتیكی را برای پایه گذاری صنعت پتروشیمی در صدر طرحهای اجرایی خود قرار داد و مترصد موقعیت و مكانی مناسبی برای اجرای چنین طرحی بوده است تا اینكه بر اساس انگیزه های ذكر شده اندیشه ایجاد یك مجتمع پتروشیمی در اراك بوجود آمد و و بلافاصله مطالعاات لازم در این مورد آغاز گردید.
اصولا احداث مجتمع پتروشیمی در جوار پالایشگاه از نظر تامین مواد اولیه مورد نیاز و وابستگی های مختلف دیگر كاملا از لحاظ اقتصادی و فنی قابل توجیه بوده و در اكثر كشورهای جهان متداول می باشد و از نظر اقتصاد كلی كشور كاملا مقرون بصرفه است.
در همین رابطه بررسیهای انجام شده نشان می دهد كه احداث مجتمع در اراك علاوه بر امتیاز تامین خوراك از پالایشگاه هفتم از نظر موقعیت جغرافیایی امكانات وسیع شبكه ارتباطی راهها، امكان توسعه صنعتی و نزدیك بودن به محلها مصرف اصلی فرآورده های تولیدی بسیاری مناسب است. مضافا اینكه این محل از تمركز صنایع پتروشیمی در جنوب كشور اجتناب شده است.
این طرح در سال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحیو نصب و ساختمان در سال1372 فاز اول  مجتمع در مدار تولید قرار گرفت. در ادامه كار به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر واحدهای دیگر مجتمع تكمیل و واحد اتو كسیلات بعنوان آخرین واحد مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت
از سال 79 همزمان با تكمیل واحدها طرحهای توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است.
از سال 1378 با تصویب هیئت مدیره و پس از بررسی های دقیق عملكرد مجتمع، شركت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید.
كه سهامداران آن عبارتند از:
–    شركت ملی صنایع پتروشیمی
–    شركت سرمایه گذاری بانك ملی ایران
–    شركت مدیریت سرمایه گذاری بانك ملی ایران
–    سازمان تامین اجتماعی
–    شركت سرمایه گذاری صندوق بازنشستگی كشور
–    شركت سرمایه گذاری تدبیر
–    شركت سرمایه گذاری پتروشیمی و سایر سهامداران

ب) اهمیت تولیدات و خوراك مجتمع
ظرفیت كامل تولیدات مجتمع بالغ بر 1138020 تن مواد پایه ای، میانی و نهایی می باشد كه نیاز بخش وسیعی از صنایع داخلی را تامین و مازاد فرآورده ها به خارج صادر می شوند.
از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراك استفاده از دانش های فنی، تكنولوژی و فرآیندهای پیشرفته می باشد.
تولدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا گریدهای مختلف را شامل می شوند. از لحاظ انتهاب خطوط تولید كمتر مجتمعی را می توان یافت كه مانند مجتمع پتروشیمی اراك تركیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیر سموم علف كش ها را یكجا داشته باشد. مجتمع پتروشیمی اراك از لحاظ تنوع ارزش فرآورده ها نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع مهم كشور كم نظیر می باشد.

مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است. در بخش تولیدات شیمیایی كلیه فرآورده ها شامل اكسید اتیلن /اتیلن گلیكها – اسید استیك/وینیل استات-دواتیل هگزانل/ بوتانلها/ اتانل آمین ها و اتوكسیلانها به اضافه سموم علف كش ها كاملا در كشور منحصر به فرد می باشند و نیاز صنایع مهمی در كشور را تامین نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود. در بخش پلیمری نیز فرآورده های ارزشمند و استراتژیك انتخاب شده اند كه بعنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یكبار مصرف – كیسه سرم- بدنه باطری- گونی آرد- الیاف و همچنین مواد اولیه ساخت بشكه های بزرگ به روش دورانی و نیز گرید مخصوص تولید لوله های آب- فاضلات و گاز و لاستیك پی بی آر را نام برد.
اولویت مصرف فرآورده های مجتمع برای تامین نیاز صنایع داخل كشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم بسزایی در تامین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی كه نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین دستی را تامین می نماید.

خوراك اصلی مجتمع نفتای سبك و سنیگین است كه از پالایشگاه های اصفهان و اراك از طریق خط لوله تامین می شود.خوراك دیگر مجتمع گاز طبیعی است است كه از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد. ضمنا حدود 6000 تن آمونیاك و حدود350 میلیون متر مكعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد كه از خط سوم سراسری تامین می گردد.

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

کارآموزی در شرکت پارس مینو

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 کارآموزی در شرکت پارس مینو دارای 151 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد کارآموزی در شرکت پارس مینو  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

مقدمه:
 درک موقعیت تاریخی انسان در گذر از مرز قرن ها در ابعاد متفاوت ،گسترده وسیعی را در جنبه های مختلف در مقابل متفکرین  گسترده است آنچه در این میان بیش از هر موضوع دیگری اذعان به محدود بودن منابع غذایی در جهان ونیز پراکندگی غیر عادلانه آن در جوامع کنونی این حجم وسیع دندانهای گشوده را که با ضریب نزدیک به 3% در سال نیز در حال گسترش است.با چه غذایی می توان پر کرد؟ و با کدام فرضیه قابل قبول می توان نظریه ماستوس را مردود دانست و با تولیدی به حجم قرین به نیاز بیش از 7 میلیارد ی کره خاکی رسید.که این خود فقط بخشی ضروری از نیازهای بستری در قرن آتی است که آنها نیز هر یک به فاجعهای می مانند در همین ابعاد.
گفته می شود « سده بیست ویکم ، نزاع بر سر منابع غذا وآب خواهد بود … »

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

کارآموزی در شرکت داده پردازی ایران

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 کارآموزی در شرکت داده پردازی ایران دارای 21 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد کارآموزی در شرکت داده پردازی ایران  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

«فصل اول»
1-    آشنایی با داده پردازی ایران (DPI)
1-1 تاریخچه سازمان
شركت داده پردازی ایران، ابتدا در سال 1335 تحت عنوان شركت آی بی ام ایران تأسیس شد. تأسیس این شركت همگام با سیاست كلی شركت آی بی ام جهانی برای فروش خدمات مربوط به ماشین های اداری در كشورهای خارجی بود.
بنابراین همان سیاست، این شركت شعب خارجی خود را توسط كاركنان محلی اداره می نمود، كه پس از دیدن آموزش های لازم، بكارگیری شدند. به همین دلیل، در سال 1357 شركت آی بی ام ایران بیش از یكصد و هفتاد تن كارمند داشت كه همگی بجز یكنفر ایرانی بودند.
شركت آی بی ام رفته رفته گسترش یافت، تا جائیكه بنا بر آمار موجود در سال 1357 بیش از نود درصد از كامپیوترهای موجود در ایران و بخش مهمی از ماشین های اداری، نظیر دستگاههای فتوكپی و ماشین هیا تحریر از محل این شركت تأمین شده بود.
پس از پیروزی انقلاب اسلامی در كشور، شركتهای خارجی كار خود را تعطیل و از كشور خارج گردیدند. و شورای عالی انفورماتیك زیر نظر سازمان برنامه و بودجه تشكیل گردید تا وضعیت شركتهای كامپیوتری را سر و سامان بخشد و پیرو مصوبه شماره 100236 21/8/60 و مذاكراتی كه با مسئولین IBM داشتند در بهمن 1360 شركت IBM شعبه ایران رسماً فعالیت خود را در ایران تعطیل و كلیه دارائیها و دستگاههای خود را طبق قراردادی به مالكیت دولت جمهوری اسلامی ایران واگذار نمود. قرارداد واگذاری شركت IBM به دولت جمهوری اسلامی در زمان وزارت آقای دكتر بانكی و در زمان تصدی آقای مهدی صمدانی آخرین مدیر عامل شركت IBM ایران صورت گرفت.
از بهمن 1360 هیئت مدیره جدید از طرف آقای دكتر بانكی تعیین و شركت بنام 0مدیریت موقت IBM سابق) به مدیریت آقای ابوالفضل زندی بیدگلی اولین مدیر عامل شركت پس از پیروزی انقلاب اسلامی مشغول به كار شد. گروهی از پرسنل قدیمی توسط هیئت مدیره جدید انتخاب گردید و مجموعاً با حدود یكصد نفر نیروی انسانی شركت اداره گردید. شركت داده پردازی ایران در تاریخ 3/4/63 تحت شماره 52667 در اداره ثبت شركتها در زمان تصدی آقای فصیحی مدیر عامل وقت به ثبت رسید و زیر نظر سازمان برنامه و بودجه فعالیت خود را ادامه و گسترش داد.
در تاریخ 1/4/1363 شركتی با نام شركت داده پردازی ایران 0سهامی خاص) به ثبت رسید تا كلیه اموال و درائیهای شركت «آی بی ام» را به تملك خود برآورد و عهده دار وظایف و مسئولیتهای آن گردد. در تاریخ 11/11/78 بموجب تصمیم نمایندگان ویژه ریاست محترم جمهوری اسلامی ایران مالكیت دولت به تمامی 70% سهام و دارائیهای شركت به صندوق بازنشستگی كشوری واگذار گردید.
1-2- بخشهای سازمانی و تشكیلات
در حال حاضر شركت با تشكیل 6 اداره كل و نیروی انسانی كاملاً مشخص یكی از بزرگنرین شركتهای صنعت انفورماتیك كشور كسب نموده و در زمینه خدمات كامپیوتری، شبكه ارتباطی و اطلاع رسانی، تولید نرم افزارهای كاربردای و تولید ریزكامپیوتری و یا سایر خدمات كامپیوتری فعالیت می نماید.
ادارات زیرمجموعه شركت معظم داده پردازی ایران شامل 6 اداره زیر هستند:

1-    اداره كل ریزكامپیوتر و ماشینهای اداری
2-    اداره كل عملیات
3-    اداره كل  شبكه های ارتباطی و اطلاع رسانی
4-    اداره توسعه ریزكامپیوتر
5-    اداره كل آموزش
6-    اداره كل نرم افزار
–    اسامی مدیران عامل شركت IBM از بدو تاسیس تا كنون
ردیف    نام و نام خانوادگی    سال استخدام
1    آقای وان هورگاردن    نیمه دوم سال 1355
2    آقای ماكس ووشر    8/5/1336
3    آقای استانفورد    10/10/1340
4    آقای بادلی لشر    آذرناه 1345
5    آقای محمد صادق سعیدی    دی ماه 1347
6    آقای ژوزف ویلیام هیلی    7 اسفند 1352
7    آقای ماكس استوارت آرتوربوكر    مرداد 1356
8    آقای هونمایستر    18/6/1356
9    آقای حسین محمد    تیرماه 1357
10    آقای مهدی صمدانی    مهرماه 1358
11    آقای ابوالفضل زندی بیگی (اولین مدیر عامل جدید)    25/11/1360
12    آقای ابوالقاسم فصیحی    7/1/1363
13    آقای پرویز شهریاری راد    15/3/1364
14    آقای علی كرمانشاهی    14/7/1365
15    آقای سعیدرضا مومنی    12/10/1367
16    آقای مسیح قائمیان    6/6/1369
17    آقای محمئمهدی خادم ازغندی    8/10/1375
18    آقای مسیح قائمیان    31/1/1381
1-3- فعالیتها و خدمات شركت

1-3-1- اهداف شركت
شركت داده پردازی ایران به عنوان بزرگترین و مجرب ترین شركا كامپیوتری ایران با احراز مقام اول از نظر تخصصی در ارزیابی شورایعالی انفورماتیك كشور حدمات خود را در بالاترین سطح كیفی و استانداردهای بین المللی به مشتریان گرامی ارایه می دارد. در این راستا طی سالها فعالیت همراه با مراكز بزرگ صنعتی و دانشگاهی و پژوهشی و اقتصادی و بازرگانی و مؤسسات و دستگاههای بزرگ دولتی در ایجاد و تدارك مراكز رایانه ای و تهیه امكانات اقتصادی و بازرگانی و مؤسسات و دستگاههای بزرگ دولتی در ایجاد و تدارك مراكز رایانه ای و تهیه امكانات نرم افزاری و خدمات پشتیبانی تلاش نموده و اینك با اندوخته عظیمی از تجربیات كاری گسترده و نیروی انسانی مجرب و بهره گیری از امكانات لسیار در جهت ارتقاء كیفی و كمی اهداف مذكور گام برمی دارد.
شركت داده پردازی ایران دارای گواهینامه ایزو 1001 برای طراحی نرم افزارهای كاربردی، ارایه خدمات اطلاع رسانی، فروش و خدمات پس از فروش كامپیوتر در رده های Enterprise Server و Mid-Raye Server فروش و خدمات پس از فروش ریزكامپیوترها و ساخت و تولید تجهیزات جانبی، و پشتیبانی و ارائه خدمات تعمیر ونگهداری آنها است. همچنین دارای گواهینامه ایزو 1001 برای تولید، توزیع، فروش، تعمیر و نگهداری كامپیوترهیا شخصی، صفحه نمایش، صفحه كلید و موشواره است.

–    اهداف شركت را به طور كلی می توان به صورت زیر خلاصه كرد:
•    توسعه و ترویج انفورماتیك كشور
•    انتقال فن آوری روز انفورماتیك كشور و تطبیق آن با ویژگیهای میهن اسلامی
•    تأمین و تجهیز مراكز انفورماتیك
•    توسعه كاربردها و پشتیبانی مشتریان
•    بهره گیری از تكنولوژی در حداكثر سطح مطلوب

 

1-3-2- فعالیتهای عمده
فعالیتهای عمده كار برروی سرورها و تأمین آنها برای شركتها و سازمانهای مختلف و پشتیبانی از آنها و تأمین برنامه های سرور ها و برنامه های سیستم بانكها و سیستم های شبكه ای بزرگ و تولید ریزكامپیوترها و PC  و پشتیبانی آنها و همچنین تربیت نیروهای كارآمد از طریق دانشكده كامپیوتر شركت وابسته به وزارت آموزش عالی است. در حال حاضر DPI مشغول كار برروی سیستمهای سیبا و دیگر سیستمهای شبكه ای گسترده و سریع بانتكها است. همچنین بخش توسعه ریزكامپیوتر كه بخشی مستقل و از توابع DPI است در حال گسترش دامنه فعالیتهای خود در زمینه سخت افزار و قطعات كامپیوتری از طریق گرفتن نمایندگی انحصاری ماركهای GENX و Emachine است . لازم به ذكر است شركت داده پردازی در حال حاضر، نمایندگی انحصاری شركت آرمور فرانسه و مانیتور فیلیپس و آی بی ام است. شركت داده پردازی در راستای برنامه تكفام (توسعه و كاربری فناوری و ارتباطات و اطلاعات ایران) خدمات مشاوره ای به كلیه وزارتخانه ها و مؤسسات و سازمانهای دولتی ارائه می دهد.

 

1-3-3- موفقیت ها
–    تأمین، نصب و راه اندازی و نگهداری بیش از 90% از كامپیوترهای بزرگ (main frame) در سطح كشور شامل بانكها، سازمانهای دولتی، دانشگاهها و …
–    اجرای دوره های آموزشی عمومی و اختصاصی در زمینه های مختلف Main، PC، Internet.
–    اجرای دوره های آموزش عالی از طریق آزمون سراسری در سطح كاردانی و كارشناسی مورد تذئید وزارت فرهنگ و آموزش عالی و سازمان امور استخدامی كشور
–    اجرای پروژه سران كشورهای اسلامی در سال 76
–    تأمین تجهیزات كامپیوتری، برقرار ارتباط شبكه ای بخشهای مختلف اجلاس و تأمین خطوط اینترنت مورد نیاز جهت استفاده میهمانان و مدعوین حاضر در اجلاس.
–    پشتیبانی تجهیزاتی شعب بان سپه، تجارت و صادرات در نقاط مختلف كشور
–    اجرای عملیات ارتباط شبكه ای مشتریان مختلف در سراسر شكور ازجمله نیروی انتظامی، نیشكر، هفت تپه، تراكتورسازی تبریز و …
–    اجرای سیستم ناب (نظام نوین اطلاعات بانكی) برای بانك رفاه كارگران
–    طراحی، پیاده سازی و نصب و نگهداری سیستم خودپرداز (ATM) بانك تجارت در تهارن و كیش
–    شركت داده پردازی موفق به راه اندازی سیستم حساب جاری الكترونیكی بانك رفاه گردید. با استفاده از این حساب جاری همراه شما می توانید در یك شعبه اقدام به افتتاح حساب نموده و از خدماتی از قبیل: نقد كردن چك، وصول واریز فوری چك، دریافت صورتحساب در هر لحظه و … استفاده نمائید.
1-3-4- فعالتهای ادارات كلی DPI
1-3-4-1- اداره كل ریزكامپیوتر و ماشینهای اداری
تولید تجهیزات ریز كامپیوتر شامل:
•    سیستم یونیت صفحه نمایش، صفحه كلید، موشواره، بر گرافیك، برد مادر، منبع تغذیه و پااینه
•    عرضه و فروش انواع ریزكامپیوتر و تجهیزات جانبی
•    ارایه خدمات پس از فروش و انعقاد قراردادهای تعمیر و نگهداری جهت پشتیبانی فنی از تجهیزات مشتریان در سراسر كشور و ارایه كلیه دوره های آموزش ریز كامپیوتر
1-3-4-2- اداره كل عملیات
فعالیتهای این بخش شامل:
•    ارایه طرحهای جامع (Total Solutuin)
•    امكان سنجی و طراحی و ایجاد و راه اندازی سیستمهای كاربردی نرم افزاری
•    عرضه انواع كامپیوتر در رده های: Mid-range Server و Enterprise Server و پشتیبانی سخت افزاری و نرم افزاری آنها.
•    برگذاری دوره های آموزشی كامپیوتری متنوع برای مدیران و كارشناسان در سطوح مختلف
 
1-3-4-3- اداره كل شبكه های ارتباطی و اطلاع رسانی
•    اینترنت پرسرعت ماهواره ای
•    اینترنت پرسرعت متقارنه L.L
•     ایجاد و نگهداری IPS
•    اینترنت تلفنی
•    طراحی صفحات وب
•    میزبانی صفحات وب
•    طراحی و اجرای شبكه های SOHO-WAN-LAN
•    پست الكترونیكی
•    كابل كشی ساخت یافته
•    نصب و راه اندازی صندوق پستی
•    اینترنت برروی تلفن همراه WAP
•    تبت نامه دامنه
•    سیستم قوانین و مقررات كشور
 
1-3-5- مشتریان
وزارت نیرو    شركت آب و فاضلاب اصفهان

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

کارآموزی کارگاه صنایع فلزی کابینت سازی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 کارآموزی کارگاه صنایع فلزی کابینت سازی دارای 81 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد کارآموزی کارگاه صنایع فلزی کابینت سازی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

فصل اول : کارگاه صنایع فلزی
فصل دوم : آشنایی با وسایل کابینت سازی
گیوتین                                             4
دستگاه خمکاری                                        5
دریل ثابت                                         5
دریل دستی                                         5
قیچی های دستی                                     5
دستگاه فرز « همان سنگ »                                 6
شابلن و خط کش                                     6
دستگاه های اکسی استیلن                                 6
روانکار و سیم جوش                                     7
قالب های خمکاری                                     7
سنبه و ماتریس                                         7
دستگاه پرچ                                         8
نقطه جوش                                         8
فصل سوم :آشنایی با وسایل جوشکاری
دستگاه جوشکاری با جریان مستقیم DC                             10
اره آتشی                                         10
ماسک                                             11
انبر جوشکاری و کابل های آن                                 11
فصل چهارم :آشنایی با ساخت یک کمد
فصل پنجم : رو پوش های الکترود
جوشکاری                                         20
قوس الکتریکی                                         20
روشهای جوشكاری                                     20
الكترود های روپوش دار                                     22
نقش پوشش الكترود                                     22
تقسیم بندی الکترودها از نظر ضخامت پوشش                         24
اندازه الكترودها                                         25
مواد عمومی تشكیل دهنده پوشش ا لكترودها                         26
طبقه بندی الكترودها                                     28
تقسیم بندی انگلیسی                                    29
شناسایی الكترودها                                     41
شناسایی الكترودها از طریق حروف یا اعداد                         42
طبقه بندی الكترودهای ایرانی                                46
مقایسه الكترودهای پوشش دار و بدون پوشش                         48
انتخاب الكترود مناسب                                     49
الكترود های ذغالی                                       50
جوشکاری با الکترود ذغالی                                 50
جوشكار ی با الكترود ذغالی چیست                             50
جوشكاری به وسیله الكترود ذغالی و با جریان مستقیم                     50
انتخاب قطب                                         51
جوشكاری به وسیله الكترود های ذغالی و ماشینهای جریان متناوب                 52
انبر های جوش در الكترود های ذغالی                             52
انواع الكترود های ذغالی                                     53
مواد مصرفی در الكترودهای جوشكاری                              53
بررسی خانواده 5.1-SFA                                55
DCEP: جریان برق مستقیم مثبت                             57
 پودر آهن                                         59
جوش کاربید                                         61
شیر هیدرولیکی یک طرفه                                 61
جوش استیلن                                         62
استیلن                                             62
نحو? تعیین مقدار استیلن در کپسول                             62
اکسیژن                                            62
مخزن های اکسیژن مایع                                     63
رگولاتورها                                        64
شیلنگ های مورد استفاده در جوشکاری گازی                         64
سر شیلنگی                                         64
شیر یک طرفه یا محافظ شیلنگ                                 65
شیر مانع برگشت شعله                                     65
مشعل های پرفشار وکم فشار برای جوشکاری وبرشکاری                    65
مشعل پرفشاریا مشعل جوش استیلن                            65
مشعل جوش کاربید                                     66
صرفه جوی گاز                                       66
پس زدن  و برگشت شعله                                 66
روشن کردن مشعل جوشکای                                67
روش جوشکاری به چپ                                    68
اندازه  سوراخ و نوک مشعل و فشار گاز                             69
روش جوشکاری به راست                                 69
جوشکاری قوس الکتریکی                                 70
جوشکاری قوسی دستی                                    70
ایجاد قوس الکتریکی و برقراری نگه داشتن آن                        71
جوش دادن به خط مستقیم                                      71
آغاز مجدد جوشکاری                                    72
چپ و راست بردن الکترود                                  72
جوشکاری ترمیمی                                     73
آماده سازی لب? ورق                                     73
انبر ماشینی                                        73
انواع اصلی جوش                                     73
ایجادجوشهای لب به لب ، لب برلب و گلویی در وضعیت تخت                73
جوشکاری در وضعیتهای دیگر                                74
الکترود های مورد استفاده برای جوشکاری قوسی دستی                    74

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پروژه تعمیر و نگهداری در خانه میرحسینی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این پروژه به صورت فایل power point (پاور پوینت) ارائه میگردد

 پروژه تعمیر و نگهداری در خانه میرحسینی دارای 17 صفحه می باشد و دارای تنظیمات کامل در Power Point می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل پاور پوینت پروژه تعمیر و نگهداری در خانه میرحسینی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

] 1ـ موقعیت طبیعی اثر:

مشهد ، مرکز استان خراسان رضوی ، اکنون با حدود دویست کیلومتر مربع و دو میلیون جمعیت دومین شهر ایران پس از تهران است . این شهر میان دو رشته کوه هزار مسجد و بینالود قرار گرفته است. شهر مشهد در ساحل راست کشف رود و شمال شرقی ایران و خراسان واقع است. میانگین ارتفاع آن از سطح دریا حدود یکهزار متر و طول و عرض جغرافیایی آن از نصف النهار گرینویچ59 درجه و 38 دقیقه و از خط استوا در شمال 36 درجه و 16 دقیقه است. هوای آن بسیار متغیر و باران سالانه اش بین 20 تا 60 سانتیمتر است.شهر مشهد بر روی خط زلزله قرار دارد.
شهرستانهای همسایه مشهد در مشرق سرخس ،در شمال غرب شهرستانهای درگز و چناران و در غرب و جنوب شهرستانهای نیشابور و فریمان است.
ـ مشخصات اثر:
برای رسیدن به بخش داخلی خانه از کوچه دالان شکلی باید عبور کرد که الزاما وبه صورت انحصاری برای ورود به این خانه ومنزل کنار آن درنظر گرفته شده است وکاربری دیگری ندارد پس از ورود به فضای مسقفی میرسیم که از سمت راست به اتاقهای همکف  وحیاط می رسیم واز طریق راه پله که در مقابل ورودی قرار دارد می توانیم به طبقه اول برسیم
ـ نوع بهره برداری اثر ( قبلی ، فعلی ، پیشنهادی ):

این بنا در ابتدا به صورت مسکونی بوده وبا این کاربری ساخته شده است ولی بعداز مدتی از آن به عنوان فضای آموزشی (دبستان) استفاده شده است در حال حاضر نیز در اختیار مستاجر می باشد وهر ساله به فردی کرایه داده می شود وبه عنوان
 مسافرخانه از آن استفاده می شود

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

کارورزی در شرکت گرجی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 کارورزی در شرکت گرجی دارای 36 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد کارورزی در شرکت گرجی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

فهرست عناوین                                                  
مقدمه                                                                    
تاریخچه                                                                                                                                                                                                                 
اهداف  سیستم                                                                                             
Top chart                                       
نقش های موجود در سیستم                               
فرایند سیستم                               
تشخیص محیط عملیاتی
ارتباط با محیط خارج
ارتباط میان موجودیتها
Tableموجودیتها
نمودار ERD
وابستگی های تابعی وFDDمربوط به مواد اولیه
ساده سازی  FDDِمواد اولیه
وابستگی های تابعی وFDDمربوط به دستگاه
ساده سازی FDD دستگاه
وابستگی های تابعی و FDDمربوط به محصول
ساده سازی FDD محصول
نرمالسازی FD مواد اولیه
نرمالسازیFDدستگاه
نرمالسازیFD محصول

مقدمه:
    با توجه به پذیرش سیستم تولید به عنوان موضوع پروژه بعد از مشورت با اعضای گروه سیستم تولید کارخانه ی گرجی را جهت بررسی انتخاب کردیم با توجه به وسعت کارخانه و تنوع محصولات و جهت انتخاب موضوع واحد و جلوگیری از پراکنده شدن موضوع سیستم تولید بیسکویت به عنوان اصلی ترین محصول کارخانه مورد بررسی قرار گرفت.
                                                                                                                
تاریخچه:
شرکت گرجی در سال 1340 تاسیس گردیده است در ان زمان این کارخانه تنها دارای یک خط تولید بوده که فقط تعداد محدودی بیسکویت را تولید کرده است اما به تدریج و با افزایش اعتبار در سطح رقبای داخلی و استقبال عمومی از محصولات این شرکت خطوط تولید افزایش پیدا کرده و امروزه با 3 خط تولید بیسکویت و همچنین سالنهای تولید شکلات،ویفر، اسنک مشغول تولید ارزنده ای در کشور می باشد هم اینک این شرکت در خط تولید در حدود 380 پرسنل فعال دارد که در حدود 15 از این افراد به عنوان مسئول فنی در حال فعالیت هستند و کارکنان به صورت شیفت های 8 ساعته در طول شبانه روز مشغول به تولید می باشند همچنین این شرکت در حال تولید شکلات صبحانه به صورت ازمایشی است.
شرکت گرجی در حال حاضر با 45 سال سابقه کار مستمر و حضور موثر و فعال

در صنعت تولید بیسکویت به طور میانگین در روز بیش از 30 تا35 تن

بیسکویت تولید می کند که این میزان تولید دارای تنوعی در حدود 20 نوع از

انواع بیسکویت است.
اهداف سیستم :
شرکت گرجی دارای اهدافی همچون اشتغال زایی،خودکفایی در داخل کشور از نظر تامین نیاز های غذایی مردم و بی نیازی از تولیدات خارجی و… است و برای رسیدن به تمامی اهداف برنامه ای تهیه و تدوین شده که به طور ماهانه و سالانه نیاز بازار را ارزیابی کرده و هماهنگی تنگاتنگی بین خطوط تولید و سیستم فروش وجود دارد و اینک اهداف داخلی کارخانه: با توجه به صحبتی که با مدیر برنامه ریزی کارخانه صورت گرفت دریافتیم که مهم ترین هدف داخلی سیستم تولید کارخانه تولید محصولات با کیفیت بالا جهت حفظ و اقزایش مشتری در درجه ی اول و تا حد امکان به صرف بودن تولید در درجه ی دوم است البته تنوع محصولات نیز در دستور کار قرار دارد.
نقشهای موجود در سیستم
در قسمت تولید نقش های متفاوتی وجود داشت که هر یک به همراه مختصری از وظایف ان بیان می شود:
رئیس ساخت بیسکویت: نماینده ای از مدیر عامل که وظیفه ی ریاست بخش ساخت این محصول خاص را به عهده دارد و تمام مسئولیتهای این بخش بر عهده ی اوست.
رئیس بسته بندی بیسکویت:
ناظر بر مراحل بسته بندی که وظیفه ی پیگیری تعمیر وسایل فرسوده و طرحهایی بری مکانیزه شدن سیستم بسته بندی  را برعهده دارد.
سرپرست ساخت:
بعنوان نماینده ای از رئیس ساخت بطور مستقیم بر مراحل تولید نظارت دارد و واسط میان رئیس ساخت و کارگران است.
سرپرست بسته بندی:
واسط میان رئیس بسته بندی و کارگران بخش بسته بندی و منتقل کننده ی گزارش کار روزانه به رئیس بسته بندی .
آمارگر کارگاه بیسکویت:
کلیه ی اعدادو ارقام بخش تولید توسط او ثبت می شود تا براحتی بتوان روند پیشرفت تولیدات را پیگیری و در صورت مشاهده ی سیر نزولی راهکار های لازم را ارائه کرد.
مسئول شیفت 3،2،1:
بر هر یک از شیفت ها 1 مسئول نظارت دارد که ناظر بر تعداد کاگران شاغل در هر شیفت ساعات تعویض کارگران . اضافه کاری و… است .

  فرایند سیستم:
فرایند تهیه ی بیسکویت طی 5 مرحله انجام می گیرد:
تهیه ی خمیر- قالب گیری – پخت- سرد کردن و بسته بندی
مرحله ی اول:تهیه ی خمیر
آرد به صورت فله تخلیه می شود و سیستم توزیع آرد و شکر به صورت اتوماتیک است یعنی طبق برنامه ای که به وسیله ی کامپیوتر به دستگاه داده می شود و طبق فرمولاسیون آرد و شکر را برداشته و مخلوط می کند و شکر نیز که در ابتدا به صورت کریستالی(دانه درشت) می باشد اول آسیاب شده و به صورت پودر درآمده و سپس برای تهیه ی خمیر انتقال می یابد.
مواد تشکیل دهنده ی خمیر بیسکویت ، آرد،شکر،روغن جامد، و افزودنی هایی مانند موادی که باعث غنی شدن می شوند مانند لبنیات،شیر خشک، عصاره ی مالت و… است.
در این مرحله مواد اولیه وارد فیلتر ها می شوندو از درون 2 سیلو که در قسمت بالای سالن قرار دارد تخلیه می گردند همچنین اتاق توزیع کوچک دیگری در سالن وجود دارد که مواد اولیه دیگر (افزودنی ها) مربوط به هر نوع بیسکویت را به صورت دستی وارد خمیر می کند  سپس مواد اولیه وارد دستگاه میکس شده و طی 2 یا 3 مرحله خمیر تهیه می شود.3 خط بیسکویت وجود دارد که هر کدام برای تهیه دسته ی خاصی از آنها به کار می رود.
در خط شماره ی 4 خمیر در 3 مرحله به صورت ورقه ای نازک در می اید که برای این امر در هر مرحله خمیر از بین دو غلتک که در خلاف جهت هم می چرخند عبور می کند
 
مرحله ی دوم :قالبزنی

در این مرحله خمیر از زیر دستگاه قالبزنی عبور می کند . در این خط قالب ها از نوع روتوری کاتینگ به این معنی که قالب بر روی یک سیلندر می چرخد و ممکن است چاپ در یک مرحله و برش در مرحله ی بعدی و یا هر دو در یک مرحله باشند که بسته به نوع قالب فرق می کند مثلاً در قالب بیسکویت پتی بور چاپ و برش در یک مرحله صورت می گیرد ولی در بیسکویت کودک اول چاپ و بعد برش می خورد و 2 مرحله است در این مرحله اضافه های خمیر برش خورده که اصطلاحاً لاشه نام دارد; به وسیله ی یک سیر بازگشتی به ابتدای خط بازمی گردد و دوباره وارد چرخه تولید می شود.
در خط شماره ی 3 مرحله ی نازک کاری مجزا وجود ندارد بلکه در این خط نازک شدن و قالب زنی هر دو همزمان انجام میشود به این صورت که خمیر بین دوغلتک قرار می گیرد و قالب گیری می شود نوع خمیر نیز با خمیر خط 4 متفاوت است از انواع بیسکویت های این خط می توان به بیسکویت های پذیرایی و پذیرایی نارگیلی ،سبوسه، نسترن،باغ وحش و… اشاره کرد.
و در نهایت خط شماره ی 2 که بسیار شبیه خط 4 است و به همان صورت ورقه ای می شوند اما نوع قالب زنی آن متفاوت است اسم این قالب کاردینگ است و دارای یک حرکت مداوم بالا و پایین است و هنگامی که پایین می اید طرح را بر روی خمیر حک می کند .
بیسکویت های کرم دار در این خط تولید می گردند بعد از اینکه این بیسکویتها از فر درامدند و بعد از خنک شدن وارد مرحله ی استکینگ می شوند که بیسکویتها به صورت ایستاده پشت سر هم قرار گرفته رج بندی می شوند و بعد وارد مرحله ی کرم زنی می گردند که بر روی ریلی قرار دارند که یک سری از بیسکویت ها به رو و سری دیگر گذاشته می شوند و اول بیسکویت هایی که به پشت هستند می ایند و کرم تهیه شده توسط یک لوله به نازل انتقال پیدا می کند و نازل می چرخد و کرم را بر روی بیسکویت تزریق می کند و بعد بیسکویت بعدی که به رو هست بر روی ان قرار می گیرد و به صورت ساندویچ در می آید.

مرحله ی سوم : پخت

در این قسمت بیسکویت 2 مرحله را طی می کنند در مرحله ی اول وارد دستگاه فری می شوند که سر شعله در بالا وجود دارد که بر روی ریلی از درون آن عبور می کنند و اصطلاحاً نیم پخت می شوند و در مرحله ی دوم وارد فر اصلی می گردند.
فر مربوط به خط 2 مانند شعله های گازی است که یک سینی طویل بر روی ان قرار دارد و روی سینی باند متحرک است که بیسکویت ها بر روی ان قرار دارد و حرارت به صورت غیر مستقیم است در ضمن فرها تونلی هستند یکی از بیسکویت در حال عبور از داخل این فر می باشند و دما در ابتدا وسط و انتهای ان متفاوت است و در ابتدا دما بیشتر است و به تدریج کاهش می یابد تابه انتها برسد.
درخط 4 مشعل هایی وجود دارد که وقتی بیسکویت به سمت جلو حرکت می کند حرارت در خلاف جهت به سمت عقب حرکت می کند.

مرحله ی چهارم : سرد کردن

بیسکویت ها بر روی باند خنک کننده قرار می گیرند و این باند در واقع فرصتی است تا بیسکویتها دمای داخل فر را از دست داده به دمای محیط برسند و برای بسته بندی آماده شود این باند ممکن است به صورت رفت و برگشت یا مستقیم باشد که شرکت سازنده تعیین می کند که چه نوع باندی چه طول و برای چه نوع بیسکویتی مناسب است.

مرحله ی پنجم : بسته بندی

بسته بندی می تواند به صورت بسته ای گرد پیچ و جعبه ای باشد. بیسکویت وقتی از روی باند خنک کننده برداشته می شود بر روی فیدر دستگاه گذاشته می شود و بعد از بسته بندی نیز توسط کارگران برداشته و درون جعبه قرار می گیرد و به انبار منتقل می شود.         

تشخیص محیط عملیاتی:                       

همانطورکه در گزارش شماره 1 آمده است محیط عملیاتی مورد بررسیِ ما خط تولید بیسكویت گرجی می باشد كه دارای موجودیتهایی به شرح زیر می باشد:
   
اطلاعات مواد اولیه-اطلاعات دستگاه- اطلاعات محصول-اطلاعات انبارموقت

ارتباط با محیط خارجی:                
واحد كنترل كیفیت:

واحد تحقیقات و توسعه فهرست مواد اولیه مورد نیاز جهت ارائه ی محصول جدید را به واحد کنترل کیفیت ارسال می کند و این واحد پس از بررسیهای لازم
گزارش خود را به واحد برنامه ریزی ارسال می كند.                                                                                                                              واحد طرح و برنامه ریزی:                                                   
این واحد بر روی فرمولاسیون جدید تحقیق کرده، مقدار مواد اولیه مورد نیازرا تعیین نموده، خط تولیدی که برای این محصول جدید به کار می رود مشخص کرده، برنامه کاری تولید بیسکویت جدید را می نویسد و لیست مواد اولیه رابرای برآورد هزینه به بخش مالی شرکت می دهد.
                        واحد فنی: 
 
این واحد کنترل دائمی دستگاهها و ماشین آلات خط تولید را بر عهده دارد و در صورت بروز مشکل در یکی از دستگاهها این امر را به واحد برنامه ریزی اطلاع داده تا این واحد زمانی را در طول هفته برای تعمیر این دستگاه اختصاص دهد. لازم به ذکر است واحد طرح در این مورد به گونه ای برنامه ریزی می کند که در طول تعمیر دستگاه مورد نظر خطهای دیگر تولید فعالیت                               کنند و انواع دیگری از محصولات را تولید نمایند.                            
 واحد انبار:                                                                         
  این واحد در ارتباط غیر مستقیم (از طریق واحد برنامه ریزی) با خط تولید است. به این صورت که واحد برنامه ریزی لیست مواد اولیه ای را که برای تولید بیسکویت ها مختلف در طول ماه نیاز است طبق یک برنامه تعیین شده در ابتدای ماه به واحد انبار می دهد تا مسئولین انبار اقدام به خرید و تهیه این مواد برا ی تولید محصولات نمایند.                                                        
 
        واحد فروش:                                                                     
واحد فروش در ارتباط مستقیم با مصرف کنندگان است، به همین دلیل به نوعی از وضعیت بازار و فروش محصولات شرکت مطلع بوده و می تواند در صورت مشاهده هر کونه تغییرات (افزایش یا کاهش) فروش واحد برنامه ریزی را مطلع نموده تا تولیدنوعی از محصولات را افزایش (در صورت فروش زیاد ) و یاکاهش (در صورت رکود در فروش) دهد.                                              

واحد مالی:                                                                    
   
 این واحد وظیفه بدست آوردن قیمت تمام شده ی تولید محصولات شرکت را بر عهده دارد تا در صورت به صرفه بودن تولید محصول را ادامه داده و در غیر این صورت با تشکیل جلسه و مشاوره با واحد طرح، واحد تولید، واحد تحقیقات راهکارهایی را برای افزایش سود دهی محصول مورد نظر ارائه دهند.
                       
ارتباط میان موجودیتها:                 

دربررسی ارتباط میان موجودیتها ابتدا ارتباط بین اطلاعات محصول ومواد اولیه بررسی می شود .ارتباط بین این دو موجودیت از بدیهیات است چرا که اطلاعات مواداولیه(نوع مواد ومقدار مواد و…)اطلاعات محصول راایجاد می کندوهمانطو ر که مواد اولیه اساس ایجاد محصول است اطلاعات مواد اولیه نیز پایه واساس  اطلاعات محصول است.
ارتباط بین اطلاعات محصول ودستگاه ازآنجاناشی می شود که عامل ایجاد کننده محصول دستگاه است.به عبارت دیگر دستگاه واسط بین ماده اولیه ومحصول و مبدل ماده اولیه به محصول است پس به طورقطع باید ارتباطی بین این دو موجو دیت وجود داشته باشد .زیرا باتوجه به نوع محصول دستگاههای تولید انتخاب می شوند.
ارتباط بعدی ارتباط میان اطلاعات محصول و انبارموقت است چرا که روندی که برای تولید محصول طی می شود پس ازتولید آن به پایان نمی رسد و محصول باید در قسمت انبار موقت قرارگیرد تا در اسرع وقت به بخش فروش منتقل گردد پس باید اطلاعات انبار مثل میزان موجودی- ظرفیت- نوع مواد موجود و…از بخش فروش  به بخش انبار منتقل گردد تا از هماهنگی لازم بین این دو بخش جهت تکمیل روند تولید استفاده شود.
محصول   
خصلت    نوع کلید    نوع داده
کد محصول    PK    integer
نام محصول        character
سری ساخت        integer
کد مواد اولیه    FK    integer
تاریخ انقضاء        integer
ماده اولیه
خصلت    نوع کلید    نوع داده
کدماده اولیه    PK    integer
نام ماده اولیه        Character
نوع ماده اولیه        character
تاریخ خرید        integer
تاریخ مصرف        integer

  دستگاه
خصلت    نوع کلید    نوع داده
مدل دستگاه        character
نام دستگاه        character
کد دستگاه    PK    integer
کدمحصول تولیدی    FK    integer
عمردستگاه        character
انبارموقت
خصلت    نوع کلید    نوع داده
کدانبار    PK    integer
مساحت        integer
ظرفیت        integer
کد محصول موجود    FK    integer
محل     انبار        character
 
 
اولیهERD نمودار
مواد اولیه:Table
تاریخ خرید    نوع ماده اولیه    نام ماده اولیه    کدماده اولیه

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

کارآموزی در شركت محصولات كاغذی لطیف

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 کارآموزی در شركت محصولات كاغذی لطیف دارای 70 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد کارآموزی در شركت محصولات كاغذی لطیف  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

مقدمه :
كلیه داراییهای یك واحد تجاری – تولیدی دارای ارزش اقتصادی است و حصول اطمینان از به كارگیری آن طبق هدفهای تعیین شده ، نیازمند طرح ریزی می باشد . مثلاً مهندسین تولید برای استفاده موثر از تسهیلات تولید ، برای كلیه فعالیتهای تولیدی به دقت برنامه ریزی می كنند . یا مدیران سیستم ضوابط عملیاتی را به نحوی تنظیم می كنند كه حداكثر استفاده را از سیستم كامپیوتر به عمل آورند و از هر گونه استفاده نابجا از این سیستم جلوگیری نمایند . برخی از داراییها به علت ماهیت یا اهمیت آن مستلزم بذل توجه و اعمال دقت بیشتر مدیریت است . موجودیها ، دارایی دیگری است كه نیازمند توجه دقیق مدیریت واحدهای تجاری – تولیدی می باشد .
موجودیها دو ویژگی مهم دارد كه این ویژگیها ، بذل توجه خاص و همچنین طرح‌ریزی آن را الزامی می كند . ویژگی اول ، صرف مقدار متنابهی از منابع واحدهای تجاری – تولیدی در موجودیهاست . ویژگی دوم ، گردش موجودیهاست كه برخلاف داراییهای غیرجاری به طور مداوم مصرف و مجدداً جایگزین می گردد .

فصل اول
تاریخچه شركت محصولات كاغذی لطیف
 
شركت محصولات كاغذی لطیف در تاریخ 7/3/1364 تأسیس و عملیات اجرایی خود را در اواخر سال 1370 در شهر صنعتی هشتگرد در زمینی به مساحت 65 هزار متر مربع و زیربنای حدود 30 هزار متر مربع و با ظرفیت 15000 تن كاغذ با گراماژ پایین آغاز نمود. و پس از گذشت حدود 5/2 سال در نیمه اول سال 1373 بهره برداری از آن آغاز گردید.
ماشین آلات در چهارچوب قرارداد همكاری فنی و اقتصادی ایران و اتریش با استفاده از ارز فاینانس از شركت فویت خریداری گردیده و اعتبار آن در تاریخ 5/1/1370 در بانك تجارت گشایش یافته است.
لطیف اولین كارخانه دارای واحد جوهر زدایی (Dinking) در صنایع كاغذ سازی ایران می باشد و قادر است روزنه 60 تن كاغذ باطله را جوهر زدائی نموده و به صورت خمیر اولیه تبدیل و از محل این خمیر انواع محصولات را تهیه نماید.
كارخانه كاغذسازی لطیف با بهره گیری از سیستم پیشرفته PLC، با دارا بودن دو مركزیت كنترل در سالن كاغذ و سالن جوهر زدایی با بیشترین راندمان نسبت به كنترل تجهیزات كارخانه اقدام نماید. ماشین كاغذ توان تولید انواع كاغذهای بهداشتی و صنعتی را از گراماژ 14 تا 45 گرم بر متر مربع دارا می باشد. تمام كنترل آن به وسیله سیستم PLC انجام گرفته و سیستم پرس آن از دو غلتك پرس جهت آبگیری و صافی كاغذ تشكیل شده و قسمت خشك كننده آن از یك غلتك به قطر 4000 میلی متر از طریق داخل بوسیه بخار گرم و از قسمت بیرون به وسیله هوای گرم كاغذ را خشك می كند. بعد از این مرحله سیستم اتوماتیك اندازه گیری قرار دارد كه وزن و رطوبت و ضخامت كاغذ را اندازه گیری نموده و تمام اطلاعات را به وسیله چاپگر موجود در اطاق كنترل می دهد.
انواع محصولات شركت به شرح زیر می باشد.

ردیف    نوع    ظرفیت در 24 ساعت (به تن)
1    دستمال كاغذی    60
2    حوله كاغذی    60
3    كاغذ بسته بندی میوه    45
4    نسخه دوم ماشین تحریر    50
مشخصات ماشین كاغذ:
1-نوع ماشین:ماشین كاغذ با گراماژ پایین
2-ماشین كاغذ از نوع دیوفوری
3-عرض ماشین 3000 میلی متر
4-عرض كاغذ بدون برش 2760 میلی متر
5-عرض كاغذ مفید 2700 میلی متر
6-سرعت طراحی شده برای ماشین 1400 متر در دقیقه
7-سرعت كار ماشین 1006 متر در دقیقه
8-قطر سیلندر MG4000 میلی متر
شركت محصلوات كاغذی لطیف از چندین انبار تشكیل شده است.
1-انبار مواد اولیه
2-انبار محصول
3-انبار مواد شیمیایی
4-انبار قطعات فنی
انبار مواد اولیه:كلیه مواد اولیه وخام در این محل جمع آوری شده پس از بررسی و تأیید در جایگاه های مخصوص بسته بندی شده و آماده برای برنامه ریزی تولید می‌باشند.
2-انبار محصول:كلیه محصولات تولید شده در هر روز در انبار محصول چیده و طبقه‌بندی می شوند تا با حواله فروش محصولات بر اساس نوع تولید و درخواست مشتری از انبار خارج شود.

3-انبار مواد شیمیایی:كلیه مواد شیمیایی موجود در شركت جهت رفع نیارهای
واحدها در انبار فوق جمع آوری و طبقه بندی شده و بر اساس نیاز واحدها و با ارائه برگ درخواست به واحد ها ارسال می شود .
4-انبار قطعات فنی:كلیه قطعات و ملزومات مربوطه به واحدهای تولیدی
خدماتی- اداری و قطعات به ماشین آلات در انبار قطعات موجود می باشد كه این اقلام مصرفی و یا سرمایه ای است. این اقلام بر طبق سیكلی از انبار خارج شده و مجدداً هم اجناس جایگزین وارد انبار می شود.
كلیه مراحل ورود و خروج و كنترل اقلام توسط پرسنل انجام شده و توسط واحد برنامه ریزی میزان موجودی كنترل و نسبت به جایگزین آن اقدامات لازم صورت گردد.

فصل دوم :
سیستم كنترل انبار (نظام نظارت بر انبار)
 
1-2- كارت كنترل كالا:در گذشته برای كنترل عملیات ورود و خروج كالاها در انبار و رسیدگی به حسابها و كترل موجودی انبار از دفاتر استفاده می كردند ولی در گذر زمان كنترل كالا جایگزین مناسبی برای دفاتر شده است. و امروزه كامپیوتر جایگزین كارت كنترل كالا گردیده است. كارت كنترل كالا به شكل مقوای چهارگوش و متحرك می باشد كارت كنترل كالا جهت ثبت كلیه نقل و انتقالات موجودیها در انبار به كار می‌رود و برای هر قلم كالای موجود در انبار یك كارت انبار صادر می شود كه حكم شناسنامه برای كالا را دارد این كارت توسط انباردار تنظیم می شود. كارتهای كنترل بر مبنای ضوابط طبقه بندی كالاها در انبار شماره گذاری و تنظیم می شوند. بدین ترتیب در هر زمان می توان به وسیله كارتهای كنترل كالا اطلاعات لازم را در مورد میزان ورود و خروج و موجودی كالا بدست آورد. این كار سبب تسهیل در امر كنترل و تحویل اجناس می شود. اطلاعات موجود در كارت كنترل كالا عبارتند از:شرح كالا- كد كالا- نشانی كالا- حداقل موجودی- حداكثر موجودی- واحد كالا- حد سفارش.

2-2- انواع كاردكس
اصولاً چندین نوع كاردكس وجود دارد. كه عبارتند از كاردكس جعبه ای یا برگردان كه
در این نوع كاردكس كارتها در جعبه ای فلزی یا چوبی نگهداری می شوند.
كاردكس سینی یا كشویی كه به صورت كشوهای خارجی در فایلهای قرار دارند.
كاردكس گردان یا كاردكس چرخان كه كارتها بر روی صفحاتی در طول یك میله عمودی نصب شده و قابل چرخش است به كاردكس گردان لایندكس نیز
می‌گویند.

3-2- كارت حساب انبار
این كارت همانند كارت انبار است ولی در واحد حسابداری صنعتی كه به همان صورت كه انباردار وضعیت ورود و خروج كالا را در كارت انبار ثبت می كند همان اعمال هم در حسابداری صنعتی بر روی كارت حساب انبار انجام می شود.
با این تفاوت كه در آن ستون قیمت (مبلغ نیز وجود دارد) ولی در حال حاضر اصولاً از سیستم پیشرفته كامپیوتر در ورود و خروج و حساب كالا در شركتهای تولیدی استفاده می شود.

4-2- دفتر راهنمایی اقلام انبار
دفتر راهنمای اقلام انبار دفتری است كه مورد استفاده انبار داران مأمورین خرید و
واحد حسابداری می باشد.
دفتر راهنمای انبار حاوی مطالب زیر است
1-نام و مشخصات كالا2-واحد مصرفی
3-شماره كالا
فصل سوم :
فرمهای مورد نیاز در نظام تداركات
 
1-3 تعریف :
اصولاً فرم وسیله ای برای مستند كردن عملیات، جمع آوری و تبادل اطلاعات بین قسمتهای سازمان است.

2-3-فرمهای اصلی در نظام تداركات :
فرمهای اصلی در نظام تداركات عبارتند از رسید انبار- حواله انبار- درخواست كالا یا درخواست جنس از انبار درخواست خرید  سفارش خرید.

3-3-رسید انبار:
رسید انبار یكی از متداولترین و مهمترین فرمهای انبار به شمار می‌آید.
فرم رسید انبار پس از دریافت كالا توسط انباردار تكمیل می شود و به امضای مسئولین مربوطه می رسد این فرم سند تحویل كالا به انبار است. این فرم در چهار نسخه است و به ترتیب زیر توزیع می شود.
الف:یك نسخه جهت انجام عملیات مالی لازم با انضمام سایر مدارك به واحد حسابداری صنعتی ارسال می شود.
ب:یك نسخه به واحد خرید فرستاده شده و در بایگانی واحد خرید نگه داری
می‌شود.
ج:یك نسخه به قسمت ثبت و صدور كاردكس مركزی فرستاده و در آنجا ثبت و عمل
می شود.
د:یك نسخه پس از ثبت در كاردكس مركزی در بایگانی انبار قرار می گیرد.

4-3- حواله انبار :
با توجه به ارزش موجودیهای انبار لازم است هنگام صدور كالا از انبار كنترل دقیقی به عمل آید این فرم در صورت وجود كالای درخواست شده هنگام تحویل آن به متقاضی (هنگام خروج كالا از انبار) پس از تكمیل و امضاء یا توسط انباردار و مقام مسئول انبار و سایر مقامات مربوطه به عنوان سند رسمی جهت خروج كالا از انبار محسوب می شود. فرم حواله انبار نیز در چهار نسخه تهیه و توزیع می‌شود سفید
1- حسابداری صنعتی 2-سبز واحد ثبت و صدور (كاردكس مركزی) 3- انبار
4- درخواست كننده

5-3- درخواست كالا یا درخواست جنس از انبار :
این فرم برای دریافت كالا از انبار مورد استفاده قرار می گیرد و واحد متقاضی یا
درخواست كننده آن را تكمیل می كند فرم درخواست كالا پس از تكمیل و تأیید مقامات مسئول در فرمی 2 نسخه ای توزیع می شود.
الف- یك نسخه به واحد انبار فرستاده می شود و واحد انبار در صورت وجود كالا به درخواست كالا ترتیب اثر می دهد.
ب-یك نسخه از این فرم به واحد درخواست كننده ارجاع شده جهت بایگانی.

6-3- درخواست خرید خدمت :
در صورت موجود بدون كالا در انبار یا رسیدن میزان موجودی كالا در انبار به نقطه سفارش این فرم توسط واحد درخواست كننده تكمیل و به واحد برنامه ریزی تحویل می شود و واحد برنامه ریزی اقدامات لازم را انجام می دهد سپس واحد تداركات پس از دریافت درخواست و هماهنگی با كمیته ساخت نسبت به انجام كار اقدام می كند سپس واحد مالی نسبت به پرداخت هزینه های مربوطه اقدام نموده و نسخه واحد برنامه ریزی پس از پرداخت به آن واحد ارسال می نماید. كه این فرم در چهار نسخه توزیع می شود.

7-3- سفارش خرید :
این فرم برای عقد قرارداد به فروشنده كالای مورد نظر در واحد خرید تنظیم و تكمیل می شود و به عنوان مجوز حكم خرید كالا توسط كارپرداز است. فرم سفارش خرید برای هربار خرید باید تهیه و تنظیم شود این فرم در اكثر موارد به دنبال برگ درخواست خرید تهیه و تكمیل می شود.
 
فصل چهارم :
طراحی نظام اطلاعاتی برای انبار
 
1-4- تعریف ماهیت نظام اطلاعاتی انبار
نظامهای اطلاعاتی در كارخانجات تولیدی بیشتر در زمینه های برنامه ریزی و كنترل تولید، برنامه ریزی و كنترل مواد، كنترل كیفیت، تعمیرات و نگهداری، انبار و انبارداری مطرح می باشند. به عبارت دیگر نظام اطلاعاتی انبار ایجاد روشهای منظم و منطقی در انبار برای انتقال اطلاعات، اعمال كنترلهای لازم، ورود و خروج كالا از انبار و حصول اطمینان از اجرای كارهای انبار به طور صحیح و طبق برنامه از پیش تعیین شده می‌باشد .

2-4- نتایج حاصله از استقرار نظام صحیح اطلاعاتی برای انبار
نتایج حاصله از استقرار نظام صحیح اطلاعاتی عبارتند از:
1-ایجاد رابطه بهتر در واحدهای مرتبط برای تبدیل اطلاعات
2- تسریع عملكرد واحدهای مختلف به كمك طرح فرمهای مناسب و مورد نیاز برای نگهداری حساب موجودیهای انبار
3- ایجاد نظارت بهتر و مؤثر تر و دقیقتر از نظر مقداری و ریالی
4-كمك به شناسایی بهتر كالاهای موجود در انبار
5-سفارش به موقع كالا به میزان مورد نیاز
6-افزایش اطلاعات مدیریت از میزان كالاهای موجود در انبار
7-نگهداری اطلاعات به روز درامده از وضع موجودیهای انبار و دادن اطلاعات دقیق و صحیح از آنها به بخشهای مختلف سازمان

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

گزارش كار آزمایشگاه تكنولوژی بتن و آزمایش استاندارد برای تعیین جرم حجمی سیمان

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 گزارش كار آزمایشگاه تكنولوژی بتن و آزمایش استاندارد برای تعیین جرم حجمی سیمان دارای 46 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش كار آزمایشگاه تكنولوژی بتن و آزمایش استاندارد برای تعیین جرم حجمی سیمان  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

هدف: آزمایش استاندارد برای تعیین جرم حجمی سیمان
تجزیه و تحلیل تئوری آزمایش:  جرم جسمی سیمان همان جرم واحد حجم ذرات جامد است و این آزمایش برای تعیین جرم جسمی سیمان به كار می‎رود. سیمان و جرم حجمی سیمان عموماً‌ در ارتباط با طرح و كترل مخلوط‎های بتنی مورد استفاده قرار می‎گیرد.
  سیمان ‎P
شرح دستگاه‎ها و وسایل:
1- بالن لوشاتلیه: بالن استانداردی است كه دارای مقطع دایره‎ای است. مقطع پایینی بالن ظرفیتی در حدود 250 میلی‎لیتر دارد. این بالن باید از شیشه شفاف ساخته شده باشد و باید درجه‎بندی 1/0 میلی‎لیتر درجه‎بندی شده باشد.
2- نفت سفید خالص یا ماده نفتی دیگر كه در تعیین جرم حجمی سیمان به كار می‎رود.
روش آزمایش: بالن را با نفت یا مایع دیگر تا علامتهای 0 و 1 میلی‎لیتر كه در روی ساق وجود دارد، پر می‎كنیم. پس از ریختن نفت ، در صورت لزوم، بهتر است قسمت بالایی بالن را خشك كنیم تا مواد در آن قسمت بالن نچسبند. بعد از ریختن نفت، عود مقابل تراز، بالای مایع را به عنوان اولین عدد، قرائت می‎كنیم. مقداری سیمان را وزن نموده و به تدریج و با دقت به داخل بالن می‎ریزیم، پس از آنكه  تمام سیمان به داخل بالن انتقال داده شد، درپوش بالن را گذاشته و آن را به آ‌رامی تكان می‎دهیم تا حباب داخل سیمان خارج شود. بهتر است این  تكان به صورت مایل و به آرا می انجام شود. بعد از آنكه هیچ حبابی از طرف سیمان به با لا نیامد، بالن را ثابت نگه داشته و سطح مایع را قرائت و آن را یادداشت می‎كنیم و با توجه به فرمول بالا، ‎P سیمان را به دست می‎آوریم.
اطلاعات و نتایج به دست آمده: در این آزمایش، ما با توجه به امكانات زم انی و مكانی،‌از 15 گرم سیمان و 41 ‎cc  بنزین در آزمایشگاه استفاده كردیم. بنزین را داخل بالن ریختیم و با افزودن 15 گرم سیمان، حجم مخلوط به ‎cc46 رسید. در نتیجه از فرمول مورد نظر وزن جسمی سیمان را محاسبه كردیم:
  سیمان ‎P
بحث و تفسیر و مقایسه با استانداردها: طبق استانداردهای موجود، جرم جسمی سیمان، (25/3-3) گرم بر سانتیمتر‎مكعب می‎باشد كه با توجه به نتیجه به دست آمده در آزمایشگاه عدد حاصل مورد قبول است.
نتیجه‎گیری و عوامل خطا و پیشنهادات و اصلاحات:
عوامل خطا در این آزمایش می‎تواند از قبیل، استفاده از بالن كثیف، مخلوط نشدن كامل سیمان با نفت، ‎… می‎باشد.
به طور كلی:
در طرح و كنترل مخلوط‎های بتن، جرم حجمی را به صورت چگالی بیان می‎كنند. این چگالی یك عدد بدون بعد است:
سیمان ‎P    یا    سیمان ‎P    =    جرم حجمی سیمان    ‎= ‎SP
‎  106
      1
    جرم جسمی آب در ‎cc40   
منابع و مراجع:
1- ‎C188-89-ASTM
2- كتاب دستورالعمل‎های آزمایشگاه بتن، تألیف: مهندس شاه نظری.
هدف: آزمایش استاندارد برای تعیین غلظت نرمال سیمان
تجزیه و تحلیل تئوری آزمایش: مقدار آب لازم جهت تهیه خمیر سیمان با غلظت نرمال مناسب، از طریق این آزمایش به دست می‎آید. این مقدار، میزان آبی است كه تمام ذرات سیمان برای تكمیل واكنش هیدریتاسیون نیاز دارد.
مقدار آب خمیر نرمال    = غلظت نرمال سیمان
وزن سیمان خشك   
شرح دستگاه‎ها و وسایل:
1- ترازو: این ترازو باید با مشخصات استاندارد ‎ASTM-C-1005 مطابقت داشته باشد.
2- ویكات: این دستگاه شامل دو قسمت كلی می‎باشد. قسمت اول ثابت (پایه) و قسمت دوم متحرك (میله) است. میله متحرك ویكات به وزن  300 گرم می‎باشد. قسمت انتهایی میله متحرك به فاصله حداقل ‎mm50 دارای قطر ‎mm10 است و قسمت بالایی این جسم متحرك دارای سوزن به قطر ‎mm1 و طول ‎mm50 می‎باشد. در روی قسمت ثابت یك صفحه مربعی نفوذناپذیر به ابعاد ‎mm100 وجود دارد كه محل قرارگیری خمیر سیمان می‎باشد. در قسمت بالایی جسم ثابت،‌ صفحه درجه‎بندی برای مشاهده اعداد با دقت ‎mm1/0 با مقیاس استاندارد وجود دارد.
3- استوانه مدرج شیشه‎ای: استوانه‎ای كه حجم ‎mm200 یا ‎mm250 را داشته و شرایط استاندارد ‎ASTM C490 را داشته باشد.
روش آزمایش: روش آزمایش شامل سه قسمت است:
الف- آماده كردن خمیر سیمان: 650 گرم سیمان را با مقدار مشخصی آب مخلوط می‎كنیم. این مقدار آب، همان مجهول كلی است كه ما به دنبال آن هستیم.
ب- قالبگیری نمونه آزمایش: پس از پوشیدن دست‎كش به سرعت خمیر سیمان ساخته شده را تقریباً به شكل توپ درمی‎آوریم. سپس آن را 6 بار از این دست به آن دست پرتاب می‎كنیم طوری كه گلوله نسبتاً كروی ایجاد شود. گلوله را در یككف دست گرفته و آن را از انتهای گشادتر حلقه كه در دست دیگر است به داخل حلقه فشار می‎دهیم، طوری كه حلقه كاملاً‌ از خمیر پر شود. با یك حركت كف دست خمیر اضافی را از انتهای بزرگتر حلقه برمی‎داریم و سپس حلقه را برعكس كرده و از قسمت گشادتر روی صفحه پایینی ویكات قرار  می‎دهیم. سپس با استفاده از شیشه، قسمت رویی حلقه را كه خمیر اضافی روی آن قرار دارد را برش می‎دهیم و در صورت لزوم سطح حلقه را صاف می‎كنیم. باید توجه شود كه در طی عملیات صاف كردن و پر كردن حلقه، خمیر سیمان فشرده نشود.
ج- تعیین غلظت: میله را طوری قرار می‎دهیم كه قسمت باریك‎تر آن در پایین باشد. سپس میله را روی قسمت رویی خمیر سیمان ثابت كرده و عقربه مربوط بر روی درجه‎بندی رار وی صفر ثابت می‎كنیم و بلافاصله میله را رها كرده و عدد نشان داده شده روی درجه‎بندی را قرائت می‎كنیم. باید توجه كنیم كه تمامی این مراحل یعنی بعد از آماده كردن قالب نمونه‎گیری، نباید بیش از 30 ثانیه طول بكشد. اگر میله 50 ثانیه پس از آزاد كردن به مقدار 1 10 میلیمتر در خمیر نفوذ كند، غلظت خمیر نرمال مورد تأیید است.
اطلاعات و نتایج به دست آمده:
با توجه به شرایط موجود، میزان سیمان مورد مصرف 400 گرم را به عنوان پایه در نظر گرفته و مقدار آب بین 26 تا 33 درصد وزن آب، از مقدار سیمان مصرفی را در آزمایشات متعدد مورد بررسی قرار دادیم.
با گرفتن نمونه‎های مختلف با درصدهای مختلف به یك نتیجه‎گیری غیرعملی رسیدیم و آن عددی در بین 26 تا 30 درصد بود و بهترین نمونه‎ی ساخته شده حدود 28% تعیین شد:
آب ‎cc112 = 400 × 28 %
28/0 =     112    = غلظت نرمال
    400   
بحث و تفسیر و مقایسه با استانداردها:‌
غلظت استاندارد مورد نظر با توجه به میزان آب حدود 26 تا 33 درصد موردقبول است و ما با توجه به آزمایشات مختلف به نتیجه 26 تا 30 درصدا به عنوان رنج مناسب رسیدیم كه مورد قبول است.
نتیجه‎گیری و عوامل خطا و پیشنهادات و اصلاحات:
با توجه به نحوه آزمایش و اعداد به دست آمده مقدار آب لازم برای رسیدن به غلظت نرمال سیمان با دقت 1/0 درصد محاسبه و نسبت آن به وزن خشك با دقت 5/0 درصد محاسبه می‎گردد.
این آزمایش در هنگام انجام توسط گروه با هیچ‎كدام از درصدهای بالا به نتیجه نرسید كه این نشان‎دهنده نحوه‎ی نادرست انجام آزمایش است. عواملی چون دما و رطوبت محل آزمایش، نپوشیدن دستكش، فشرده شدن خمیر سیمان در مرحله قالبگیری نمونه و یا لرزش‎های هنگام انجام كار و یا شاید مشكل در نوع و خاصیت سیمان موجود در آزمایشگاه، تنها دلایلی بود كه به نظر من در دست انجام نشدن آزمایش اثر داشت.
منابع و مراجع:
1- ‎ASTM C187-86، ‎ASTM C1005، ‎ASTM C490، ‎ASTM C305.
2- كتاب دستورالعمل‎های آزمایشگاه بتن، تألیف: مهندس شاه نظری. 
هدف: آزمایش استاندارد برای تعیین زمان گیرش‎ نهایی سیمان
تجزیه و تحلیل تئوری آزمایش: این آ‌زمایش وسط سوزن دیكات برای تعیین زمان گیرش‎ نهایی سیمان می‎باشد. گیرش‎ نهایی سیمان یعنی، تعیین سرعت سخت شدن خمیر سیمان و تغییرات مایع به جامد آن را نشان می‎دهد.
شرح دستگاه‎ها و وسایل:
1- پیمانه‎های مدرج شیشه‎ای: این پیمانه‎ها باید دارای ظرفیت 200 تا 250 میلی‎لیتر بوده و دارای مشخصات ‎ASTM C490 باشد.
2- ترازو
3- ویكات: كه دارای سوزن به قطر ‎mm1 و طول ‎mm50 است.
روش آزمایش:
خمیر سیمان تولید شده در آ‌زمایش قبلی را با همان ویژگی در نظر گرفته و یا ادامه آزمایش قبل را انجام می‎دهیم. بعد از قالب‎گیری نمونه ساخته شده و بریدن و صاف كردن آن درون حلقه، بلافاصله نمونه‌ آزمایش را در اتاق رطوبت گذاشته و هر بار پس از انجام آزمایش و آن را مجدداً‌ داخل اتاق رطوبت قرار می‎دهیم و توجه باید داشته باشیم كه در طول آزمایش نمونه در زیر ویكات ثابت است. برای تعیین زمان گیرش، بعد از قالب‎گیری صحیح بنابر توضیحات قبل، لوله متحرك ویكات را از طرفی كه سوزن ویكات به آن پیچ می‎شود را در قسمت پایین آن قرار می‎دهیم و سوزن مورد بحث را روی سیمان صاف شده داخل حلقه، ثابت كرده و آن را رها می‎كنیم. این كار را با پریود زمانی 15 دقیقه‎ای انجام می‎دهیم و بعد از انجام هر بار آزمایش نمونه را داخل اتاق رطوبت قرار می‎دهیم. زمانی كه سوزن ویكات،‌در حدود ‎mm25 یا كمتر داخل خمیر نفوذ كرد، زمان گیرش اولیه است. میزان نفوذ سوزن در زمان‎های ‎min15 و ‎min30 و ‎min45 و ‎min60 یعنی نتایج آزمایش‎های نفوذ را ثبت كرده و با درونیابی زمان متناظر با 25 میلیمتر نفوذ، یعنی زمان گیرش اولیه را به دست آورده و زمان گیرش‎ نهایی را بدین شكل تعریف می‎كنیم كه زمان گیرش نهایی، زمانی است كه سوزن در سیمان نفوذ نكند و مقدار آن با توجه به آیین‎نامه كمتر از 12 ساعت است.
اطلاعات و نتایج به دست آمده:
با توجه به شرایط زمانی و مكانی محدود برای انجام مجدداً آزمایشهای مختلف سیمان، گروه كاری،‌ در آزمایشگاه همان نمونه‌ قبلی كه برای تعیین غلظت نرمال تهیه شده بود را برای این آزمایش مورد مصرف قرار داد.
مرتبه آزمایش    مقدار زمان سپری شده از مخلوط آب و سیمان    فاصله سوزن از كف ویكات
1
2
3    ‎min15
min30
min45    0
0
mm5
بحث و تفسیر نتایج و مقایسه با استانداردها:
‎min زمان گیرش 45 دقیقه و ‎max آن 60 دقیقه با توجه به آیین‎نامه می‎باشد.
این آزمایش باید در كمتر از 4 دقیقه طول بكشد و كلیه مراحل ساخت، حمل، ریختن، تراكم و پرداخت باید قبل از زمان گیرش اولیه به پایان برسد.
دلیل اینكه در آزمایشگاه، تیم كاری به نتیجه مناسبی نرسید ممكن است عوامل مختلفی از قبیل، قرار ندادن نمونه در اتاق رطوبت یا تهیه نادرست خمیر سیمان و قالب‎گیری نامناسب، استفاده از نوعی دیگر از سیمان (تیپ‎های مختلف)، انجام كار رها كردن سوزن ویكات در فاصله كمتر از مقدار تعیین شده در استاندارد یعنی 4/6 میلیمتر از محل سوراخ قبلی، استفاده از آب نامناسب و یا درجه حرارت محل آزمایشگاه و یا موارد دیگر باشد.
نتیجه‎گیری و عوامل خطا و پیشنهادات و اصلاحات:
زمان گیرش سیمان نه تنها تحت تأثیر مقدار آب مورد استفاده و دمای آن قرار دارد، بلكه دما و رطوبت هوا هم بر آن تأثیر می‎گذارد و لذا تعیین زمان گیرش تقریبی است و به طور كلی گیرش نهایی زمانی رخ می‎دهد كه سوزن به وضوح در خمیر فرو نرود و در حدود كمتر از 12 ساعت می‎باشد.
و تنها مشكل بزرگ انجام این آزمایش در آزماشیگاه به نظر من، مشكل از دست دادن رطوبت خمیر و قرار نگرفتن آن در زمانهای بین انجام رهاسازی، سوزن هر اتاق رطوبت است كه باید منظور گردد.
منابع و مراجع:
1- ‎ASTM-C191-82، ‎ASTM-C490، ‎ASTM-C305.
2- كتاب دستورالعمل‎های آزمایشگاه بتن، تألیف مهندس شاه‎نظری 
هدف: دانه‎بندی مصالح سنگی ریزدانه و درشت دانه (دانه‎بندی مكانیكی ‎mm075/0 ‎D >)
تجزیه و تحلیل تئوری آزمایش:
این آزمایش نحوه تعیین توزیع اندازه داتنه‎ها در مصالح را به كمك الك‎های استاندارد با قطر چشمه‎های مخصوص را شرح می‎دهد. الك‎های استاندارد موجود و مورد مصرف در این آزمایش مشخصات زیر را دارا می‏باشند:
‎20# …    ‎8#    6‎#    (4#   یا  )
نمره الك
075/0    36/0        45/4                        قطر چشمه‎ها
تذكر: 4# یعنی در ‎inch 1 طول الك 4 چشمه وجود دارد.
استانداردهای مختلفی برای تعیین نوع سنگ دانه وجود دارد و این استانداردها نوع سنگ‎دانه‎ها را با توجه به قطر آنها كه از طریق الك كردن مصالح به دست می‎آید، تعیین می‎كند:
سنگ دانه ماسه است  ‎     ‎ASHTO  (1
 سنگ دانه ماسه است 
سنگ دانه لای است 
سنگ دانه رس است 
سنگ دانه شن است  ‎      ‎ASTM  (2
      (مرز بین شن و ماس، الك نمره 4 است) سنگ دانه ماسه است 
سنگ دانه رس است 
ما در این نوع دانه‎بندی، سنگ‎دانه‎های مورد مصرف در بتن یعنی شن و ماسه را مورد تجزیه و تحلیل قرار می‎دهیم. در ورد ماسه باید به این نكته توجه كنیم كه ضریب نرمی ماسه به صورت زیر تعریف می‎گردد:
مجموع درصدهای تجمعی مانده روی الك‎های استاندارد     = ‎FM
100   
1/3 ‎< Fm <3/2   100 و 50 و 30 و 16 و 8 و 9 نمره = الك استاندارد   توجه
تذكر: افزایش ‎FM نشان‎دهنده‎ی درشتی دانه‎ها است.
تعریف: اندازه اسمی سنگ دانه: اندازه كوچك‎ترین الكی كه حداكثر %10 وزن سنگ دانه روی آن باقی بماند.
شرح دستگاه‎ها و وسایل:
1- ترازو: برای مصالح درشت دانه یا مخلوطی از مصالح ریزدانه و درشت دانه، دقت ترازو 5/0 گرم یا 1/0 درصد، بار مورد آزمایش باشد. برای مصالح ریزدانه دقت ترازو باید 1/0 درصد بار مورد آزمایش، یا 1/0 گرم باشد.
2- الك: این الك‎ها باید مشخصات ‎ASTM-E11 را دارا باشند و در حین انجام آزمایش باید طوری روی هم سوار شوند كه از هدر رفتن مصالح هنگام الك كردن جلوگیری شود و قابل ذكر است كه قطر اسمی سیم‎های آنها باید 8 میلی‎متر یا بزرگتر از آن باشد.
3- كوره: یك كوره مناسب كه قادر باشد دمای یكنواخت 5 110 درجه سانتیگراد را حفظ نماید.
4- لرزاننده مكانیكی
روش آزمایش:
نمونه آزمایش را تا رسیدن به وزن ثابت در دمای 5‎ 110 درجه سانتیگراد قرار می‎دهیم. برای دست‎یابی به مشخصات مورد نیاز مصالح باید الك‎هایی با اندازه‎های مناسب انتخاب شوند. الك‎ها را به ترتیب شماره از بزرگ به كوچك و از بالا به پایین روی هم قرار داده و نمونه را روی الك بالایی می‎ریزیم. الك‎ها را به كمك دست و یا با استفاده از لرزاننده به مدت كافی تكان می‎‎دهیم. الك كردن را تا زمانی ادامه می‎دهیم كه پس از آن به ازای هر 1 دقیقه الك كردن، كمتر از %1 وزن مصالح باقی مانده روی الك، از آن عبور می‎كند. بعد از اتمام الك كردن وزن مصالح مانده روی هر الك را تعیین می‎كنیم. وزن كل نمونه بعد از الك كردن باید با وزن اولیه نمونه كنترل شود و در صورتی كه اختلاف این دو بیش از %3 باشد، نتایج قابل قبول نیست.
درصدهای عبور كرده، درصدهای كل باقیمانده یا درصد دانه‎ها با اندازه‎های مختلف را براساس وزن كل نمونه خشك اولیه محاسبه می‎كنیم و در حالت كلی باید جدول زیر را كامل و نمودار دانه‎بندی را براساس درصد عبوری و قطر ذرات رسم كنیم.
درصد عبوری    درصد تجمعی    درصد مانده    وزن مانده روی الك    قطر چشمه    شماره الك                  
درصد تجمعی مانده – 100 = درصد عبوری،     وزن مانده     = درصد مانده
    وزن كل    
اطلاعات و نتایج به دست آمده:
با توجه به روش آزمایش،‌ در آزمایشگاه 1 كیلو ماسه و 2 كیلو شن را مورد بررسی قرار دادیم و به نتایج زیر رسیدیم.
الف- شن به مقدار 2 كیلوگرم
درصد عبوری    درصد تجمعی مانده‎ی الك    درصد مانده‎ روی الك    وزن مانده روی الك (گرم)    نمره الك
100    0    0    0    1
9/89    1/10    1/10    202    
75/64    25/35    15/25    503    
46    54    75/18    375    
2/5    8/94    8/40    816    4
2/2    8/97    3    60    6
8/1    2/98    4/0    8    8
35/1    65/98    45/0    9    16
2/1    8/98    15/0    3    30
05/1    95/98    15/0    3    40
1    99    05/0    1    50
65/0    35/99    35/0    7    100
3/0    7/99    35/0    7    200
0    100    3/0    6    زیر الك
‎gr 2000 = مقدار كل شن
وزن مانده روی هر الك     = درصد مانده
وزن كل    
درصد مانده روی الك – 100 = درصد عبوری
ب- برای ماسه: (‎gr 1000)
درصد عبوری    درصد تجمعی مانده‎ی الك    درصد مانده‎ روی الك    وزن مانده روی الك (گرم)    نمره الك
100    0    0    0    1
100    0    0    0    
100    0    0    0    
100    0    0    0    
75/98    25/1    25/1    5/12    4
9/80    1/19    85/17    5/178    6
65/68    35/31    25/12    5/122    8
2/36    8/63    45/32    5/324    16
65/23    35/76    55/12    5/125    30
3/13    7/86    35/10    5/103    40
25/12    75/87    05/1    5/10    50
1/5    9/94    15/7    5/71    100
55/1    45/98    55/3    5/35    200
0    100    55/1    5/15    زیر الك
1/3  ‎< FM < 3/2 
مجموع درصد مصالح عبور رده از الك شماره 100 و الك‎های بزرگتر     = FM = ضریب نرمی
    100   
ضریب نرمی به عنوان معیاری برای سنجش نرمی و زبری سنگ‎دانه‎های ریز (ماسه) به كار می‎رود. این ضریب برابر است با  جمع درصدهایی از ماسه كه روی تمام الك‎های درشت‎تر از هر یك از الك‎های استاندارد باقی می‎ماند، تقسیم بر 100. این ضریب نشانگری از دانه‎بندی ماسه نیست.
1/3 ‎< FM < 3/2   9335/2 =    9/94 + 100 + 45/98    = ‏‎FM‎
    100   
بحث و تفسیر و مقایسه با استانداردها:
طبق آیین‎نامه آبا، استفاده از شن ‎mm38 ‎D> توصیه نمی‎شود ولی در هر حال از ‎mm36=D نباید تجاوز كند.
  بعد قالب
‎lab = ‎t  
  حداقل فاصله آزاد بین آرماتورها
‎Cover 
در جدول‎های زیر حدود دانه‎بندی برای ماسه و شن طبق استانداردهای مختلف آورده شده است:
درصد وزنی ریزتر    اندازه‎ی الك
‎BS 882: 1983    BS
رده‎بندی    
ریز = ‎F    متوسط ‎= ‎M    درشت = ‎C   
–    –    –    mm10
–    –    –    mm5
100-80    100-65    100-60    mm 36/2
100-70    100-45    90-30    mm 18/1
100-55    80-25    54-15     m600
70-5    48-5    40-5     m 300
–    –    –     m 150
(حدود دانه‎بندی سنگ‎دانه‎های ریز طبق ‎BS)
حدود دانه‎بندی سنگ‎دانه‎های درشت طبق ‎BS
درصد وزنی ریزتر
اندازه اسمی شن با دانه‎بندی كم عرض (تك دانه)    اندازه اسمی شن با دانه‎بندی عریض    اندازه الك
mm5    mm 10    mm14    mm 20    mm 40    mm 5 ‎to 19    mm 5 ‎to 20    Mm 5 ‎to 40    ‎mm
–    –    –    –    100    –    –    100    50
–    –    –    100    100-85    –    100    100-90    5/37
–    –    100    100-85    25-0    –    100-90    70-35    20
–    100    100-85    –    –    100-90    –    –    14
100    100-85    50-0    15-0    5-0    85-50    60-30    40-10    10
100-50    25-0    –    –    –    –    –    –    36/2
حدود دانه‎بندی سنگ‎دانه‎های درشت طبق ‎ASTM
درصد وزنی ریزتر    شماره الك
mm
اندازه اسمی شن با دانه‎بندی كم‎عرض     اندازه اسمی شن با دانه‏بندی عریض    
كم‎عرض     نخودی     بادامی     درشت    
‎mm 5/37    ‎mm 63    mm 75/4 تا 5/12    ‎mm 75/ 4 تا 19    mm 75/4 تا 5/37   
–    100    –    –    –    75
–    100-90    –    –    –    63
100    70-35    –    –    100    50
100-90    15-0    –    –    100-95    1/38
55-20    –    –    100    –    25
15-0    5-0    100    100-90    70-35    19
–    –    100-90    –    –    5/12
5/0    –    70-40    55-20    30-10    5/4
–    –    15-0    10-0    5-0    75/4
–    –    5-0    5-0    –    36/2
طبق آیین‎نامه بتن ایران (آبا)، به كار بردن سنگ‎دانه‎های درشت‎تر از 32 میلی‎متر در ساخت قطعات بتن مسطح توصیه نمی‎شود، ولی در هر صورت اندازه سنگ‎دانه‎ها نباید از 63 میلی‎متر تجاوز كند.
نتیجه‎گیری و عوامل خطا و پیشنهادات و اصلاحات:
اطلاعات حاصل از این آزمایش را می‎توان برای تعمیم رابطه بین تخلخل و تراكم نیز به كار برد. دانه‎بندی و حداكثر درشتی مصالح سنگی مصرفی در بتن در كارایی بتن تازه و در مقدار افت و آب‎بندی و پوكی بتن تأثیر دارد. مقدار مصالح ریزدانه كه از الك‎های نمره 50 تا 100 می‎‎گذرد در كارپذیری بتن تازه و صافی سطح بتن ساخته شده و مقدار آب مصرفی بتن تأثیر دارد. هر چه درشت‏ترین دانه‌ مصالح درشت‎دانه بزرگتر باشد، برای تهیه بتن با كیفیت معین، به آب و سیمان كمتری نیاز است. به علاوه هر چه دانه‎بندی مصالح درشت دانه بزرگتر باشد، مقدار آب لازم برای تأمین كارپذیری معین، كمتر می‎شود.
مصالح ریزدانه‎ای كه دارای ضریب نرمی خیلی زیاد و یا خیلی كم است،‌ به خوبی ماسه متوسطی كه ضریب نرمی میانه‎ای دارد، نیست. كارپذیری بتنی كه با ماسه درشت تهیه می‎شود كم است و بتن‎سازی با ماسه ریز نیز به صرفه نیست.
منابع و مراجع:
1- بتن مسلح، تألیف: شاور طاعونی
2- دستورالعمل آزمایشگاه‎های بتن، تألیف: مهندس شاه‎نظری
3-  آیین‎نامه بتن ایران (آبا)
4- ‎ASTM C136-84a، ‎ASTM D75، ‎ASTM C1702، ‎ASTM C177
هدف: تعیین درصد رطوبت كلی سنگ دانه‎ها توسط خشك كردن
تجزیه و تحلیل تئوری آزمایشی: این روش آزمایش برای تعیین درصد رطوبت قابل تبخیر در نمونه‎ای از سنگ‎دانه به كار می‎رود. تعیین رطوبت سطحی و مقدار جذب آب بتن از نظر لازم است كه مقدار آب مصرفی در بتن كنترل شده و وزن صحیح مصالح و نسبت آب به سیمان در وقت ساختن بتن مشخص باشد، چهار حالت مختلف رطوبت مصالح سنگی به شرح زیر می‎باشد:
1- خشك شده در كوره ‎- استخوان دانه كاملاً خشك، قابلیت جذب آب كامل
2- خشك شده در هوا ‎- سطح دانه خشك ولی دارای مقداری رطوبت داخلی
3- اشباع از آب در سطح خشك ‎- نه از بتن آب جذب می‎كند و نه به آن آب می‎دهد.
4- تر، یا مرطوب ‎- دانه دارای آب زیاد در سطح دانه است و آب اضافی به آب بتن، اضافه می‎شود.
شرح دستگاه‎ها و وسایل:
1- ترازو
2- منبع گرما: كوره‎ای (اون) است مجهز به تهویه كه بتواند دمای اطراف نمونه را در حدود 5‎ 110 درجه سانتیگراد به طور ثابت نگه دارد.
3- ظرف نمونه: ظرفی كه نمونه در آن ریخته می‎شود باید از جنسی باشد كه تحت تأثیر دما قرار نگیرد و گنجایش آن برای نمونه كافی بوده و خطر ریختن نداشته باشد. شكل ظرف باید طوری باشد كه عمق نمونه از 5/1 حداقل بعد جانبی ظرف، تجاوز نكند. (هنگامی كه یك كوره مایكروویو استفاده می‎شود، ظرف باید غیرفلزی باشد).
4- همزن: یك قاشق فلزی یا كاردك با اندازه ‌مناسب می‎باشد.
روش آزمایش:
در ابتدا نمونه‎گیری را با توجه به دستورالعمل 75‎D انجام می‎دهیم. نمونه‎ای از سنگ دانه را تهیه می‎كنیم كه نمایانگر مقدار رطوبت در دمای مورد نظر باشد و در مورد سنگ‎دانه‎های معمولی باید به این نكته توجه شود كه قبل از توزین نمونه، از كاهش رطوبت آن جلوگیری كنیم. نمونه را با دقت 1/0 درصد وزن مورد نظر، وزن می‎كنیم و با استفاده از منبع حرارتی انتخاب شده، نمونه را كه در ظرف مناسب ریخته شده كاملاً خشك می‎كنیم. بعد از اینكه نمونه خشك شده را بیرون آوردیم، صبر می‎كنیم تا سرد شود و ان را با دقت 1/0 درصد، وزن می‎نماییم. برای به دست آوردن درصد كلی رطوبت از رابطه زیر استفاده می‎كنیم:
كه در آن ‎P: مقدار كلی رطوبت نمونه برحسب درصد و ‎w: وزن اولیه  نمونه بر حسب گرم، ‎D: وزن نمونه خشك شده بر حسب گرم است.
نتیجه‎گیری و عوامل خطا و پیشنهادات و اصلاحات:
اگر سنگ دارای خلل و فرج باشد باعث می‎شود آب در داخل روزنه‎های آن رفته و كارائی كاهش پیدا كند و همچنین مشكل یخ‎زدگی آب داخل خلل و فرج نیز پیش می‎آید و در حالت كلی اگر جذب آب به خاطر تخللی زیاد شود:
1- چسبندگی مواد تشكیل‎دهنده بتن كاهش پیدا می‎كند.
2- مقاومت بتن در برابر یخ‎زدگی كاهش پیدا می‎كند.
3- پایداری شیمیایی بتن كم می‎شود.
4- مقاومت در برابر سانس كم می‎شود.
توجه: در هنگام كار باید دقت تنمود ذرات نمونه از ظرف بیرون نریزند. حرارت‎دهی خیلی سریع ممكن است باعث خرد شدن بعضی دانه‎ها و در نتیجه افت آنها شود. در مواردی كه حرارت اضافی ممكن است خصوصیات سنگ‎دانه‎ها را تغییر دهد، و یا هنگامی كه اندازه‎گیری دقیق‎تری لازم می‎باشد، از یك كوره كوچك با دمای كنترل شده استفاده گردد.

 

منابع و مراجع

‎ASTM C 566-89 ‎- طراحی ساختمانهای بتن مسلح بر مبنای آبا، تألیف: طاحونی‎- دستورالعمل آزمایشگاه بتن، تألیف: مهندس شاه نظری  …

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید