کار آموزی شركت تارابگین ( بازیافت سرباره حاصل از كوره بلند ذوب آهن اصفهان )

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 کار آموزی شركت تارابگین ( بازیافت سرباره حاصل از كوره بلند ذوب آهن اصفهان ) دارای 17 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد کار آموزی شركت تارابگین ( بازیافت سرباره حاصل از كوره بلند ذوب آهن اصفهان )  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي کار آموزی شركت تارابگین ( بازیافت سرباره حاصل از كوره بلند ذوب آهن اصفهان )،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن کار آموزی شركت تارابگین ( بازیافت سرباره حاصل از كوره بلند ذوب آهن اصفهان ) :

مقدمه

شركت تارابگین

از آنجایی كه نگرش صحیح به مباحث انرژی و بهره گیری مفید از آن امروز ذهن صنعتگران را به خود مشغول نموده به جرات می توان بیان كرد كه عایق و به طور جامع صنایع تولید كننده عایق توانسته است تا حد بسیاری در نیل به این هدف روششن یاریگر مجموعه صنعت كشور باشند .

امروز یكی از مهمترین و بارزترین صنایعی چون پالایشگاهها ، نیروگاهها ، كارخانه های تولید سیمان ، پتروشیمیها ، صنایع خودرو سازی ، ساختمان و تاسیسات خانگی مبحث عایق بوده كه با استفاده از آن می توان فرایند اتلاف انرژی را كنترل كرد .

شركت تارابگین با هدف بازیافت سرباره حاصل از كوره بلند ذوب آهن اصفهان و همچنین تامین بخشی از نیازهای این مجموعه توسط شركت معتر اتریشی VOEST- ALPINE در منطقه صنعتی ذوب آهن در قطعه زمینی با مساحت چهل هزار متر مربع احداث گردید كه پس از نصب ماشین آلات و آموزش پرسنل در كشور اتریش رسماً از سال 1357 به بهره برداری رسید .

این مجموعه از بدو سرمایه گذاری تا سال 1373 تحت پوشش شركت ملی فولاد بوده كه از ان سال در راستای سیاست خصوصی سازی دولت محترم به شركت تكادو كه خود از طلایه داران و پیشروان این جریان بوده واگذار گردید . از آن زمان تا به امروز توانسته ایم توجه كارخانجات و شركت های داخلی و خارجی بسیاری را به خود جلب كنیم . نگرش كلی و اساسی ما بر تامین كمی و كیفی نیازمندیهای صنایع مختلف بوده كه در این راه تخصص و فن آوری را خدمت گرفته ایم .

در حال حاضر با مجموعه ای در حدود یكصدو بیست نوع محصول متنوع با هفت خانواده همگن در خدمت چرخهای صنعت و توسعه میهن عزیزما ایران هستیم .

سخنی از مدیر شركت تارابگین

شریاط اقتصادی در كشورمان ایجاب می نماید كه افزایش كارائی كل شركت افزایش قابلیت رقابت و تسخیر بازار به عنوان اهداف كلان در دستور كار مدیران قرار گیرد .

بنابراین شناخت بایدها و نبایدهای این دوران از اهمیت ویژه ای برخوردار بوده و دستیابی به یك بنگاه اقتصادی ایده آل كخ بتواند ضمن احترام و اعتقاد متقابل بین افراد كل شركت ، خود رهبری و مشاركت فراگیر را توسعه بخشد ، همانا توجه داشتن به :

– مشتری و ارضاء نیاز و كسب رضایتمندی او

– تهیه و تدوین آیین نامه ها و احرای استانداردها در جهت ارتقاء كیفیت تولید

– بهسازی مستمر و تمركز بر فرایندها به منظور خلق مزیتهای خاص

– بهینه كردن نقطه سربه سر با كاهش استراتژیك هزینه ها و تعیین قیمت تمام شده هدف

– تحویل به موقع و توجه به كار گروهی با استقرار نظام پیشنهادات .

– تقویت روحیه و احساس غرور بین همكاران با تشكیل هسته های تحول و تاثیر تصمیم سازیهای منتج از ان ، در تدوین استراتژی شركت می باشد كه به عنوان خط مشی در سر لوحه فعالیتهای شركت تارابگین قرار داشته و دنبال می شود .

سرباره

به منظور تولید آهن ابتدا سنگ معدن آهن كه شامل تركیبات اكسید آهن ، منگنز، كلسیم و سیلیكاتها می باشد . پس از حمل به كارخانه ذوب اهن طی مراحلی به صورت آگلومره در می آید . پس از شارژ آگلومره در كوره بلند آهك به ان اضافه می شود . همچنین در این مرحله كك هم اضافه شده كه نقش گرما زائی فرایند را دارد و عملیات اصلی كه همان احیاء آهن می باشد را انجام ی دهد .

پس از طی این پروسه در كوره بلند ، آهن ذوب شده از قسمت پایین كوره خارج شده و از قسمت بالای آن ذوب سرباره خارج می گردد . این ذوب در پاتیلهای 20 تنی به كارگاه سرباره منتقل شده و در وانهای مخصوصی كه تزریق جت آب دارد تبدیل به رسباره جامد می شود كه این سرباره جامد به عنوان مواد اولیه به شركت تارابگین حمل می گردد .

با توجه به نیازهای اساسی صنایع و مصرف كننده گان ، شركت تارابگین عایقهای حرارتی و صوتی خود را از سرباره كوره بلند ذوب آهن می نماید .

مزیت ویژه و اصلی تولیدات این شركت در مقایسه با دیگر عایقهای مشابه را می توان چنین عنوان نمود كه با عنایت به جریان صنعتی تولید سرباره در ذوب آهن به عنوان ماده اصلی عایقهای تارابگین دارای آنالیز شیمیایی نسبتاً ثابتی بوده كه خصوصیت ثبات در عناصر تشكیل دهنده باعث تولید محصولاتی با حداقل تغییرات شده است .

محصولات شركت تارابگین و محیط زیست

مقدار متناسب Sio2 در عایقهای تارابگین نشان می دهد این محصولات برای محیط زیست زیانبار نبوده به طوریكه برای رشد و نمو گیاهان و ریستگاه جانوران تهدید ایجاد نمی نماید و قابلیت بازگشت به اكوسیستم را دارد.

پشم سرباره چزئی بی ضرترین عایقها بوده و با محیط زیست سازگارترین است . بر خلاف عایقهای دیگر هیچگونه آسیبی به پوست نمی رساند و حساسیت ایجاد نمی كند .

همچنین با تمام مصالحی كه در ساختمان به كار می رود سازگار و تماس آن با این مصالح مشكلی بوجود نمی آورد.

خصوصیات فنی عایق تارابگین

  • آنالیز شیمیایی

Sio2

cao

mgo

AI2O3

Tio2

Feo

mno

36

36.51

10.9

10.45

2.83

0.76

0.97

وجود عناصری با نقطه ذوب بالا همچون اكسیدهای آلومینیوم ، منیزیم ، سیلسیمو كلسیم در تركیب شیمیایی پشم سرباره تارابگین نشان دهنده پایداری و ثابت آن در دماهای بالا می باشد .

عایق تارابگین فاقد هرگونه آزبست است و نوع خاصی از آن در صنعت لنت سازی بجای آزبست استفاده می شود .

  • رسانایی و ضریب هدایت حرارتی

این ضریب قابلیت هدایت حرارتی را نشان می دهد و هر چه این عدد پایین تر باشد ، قدرت عایقی آن بالاتر خواهد بود .

عایق تارابگین با داشتن ضریب هدایت حرراتی پایین و جلوگیری از انتقال حرارت ، محیط گرم را گرم ومحیط سرد را سرد نگه می دارد .

  • دمای كاربردی

با توجه به آنالیز شیمیایی سرباره ،مقاومت موثر الیاف سرباره در برابر حرارت تا دمای 800 درجه سانتیگراد بوده و نقطه ذوب سرباره (ماده اولیه) بیش از 1300 درجه سانتیگراد می باشد . در برخی محصولات كه از رزین به عنوان Binder استفاده می شود ، محدوده دمایی تا 350 درجه سانتیگراد است .

  • میزان كلر

از عناصری كه میزان آن در عایق می بایست از اتساندارد عددی مشخصی برخوردار باشد یون كلر است . زیرا این عنصر بیش از حد مجاز باعث خوردگی فلز و سطح متصل به عایق می شود . محصولات تارابگین با داشتن ci < 3ppm از میزان استاندارد كمتر است كه طبیعاتاً اثر خوردگی نخواهد داشت .

  • PH یا اسیدیته

یكی از ویژگیهای مهم عایق PH یا اسیدتیه است كه اگر PH كمتر از 5/7 باشد محیط را اسیدی و باعث خوردگی سطح محل نصب عایق خواهد شد . عایقهای تارابگین با PH حدود 10-8 این اثر را ندارد .

  • قطر الیاف

قطر الیاف در عایقها عامل مهمی در ضریب انتقال حرارت است . میانگین قطر الیاف عایقهای تارابگین بین 6-4 میكرون می باشد .

  • ویژگیهای صوتی

عایقهای تارابگین مناسبی جهت جذب صوت می باشند . به خصوص نوع خاصی از آن تحت عنوان Phono Pannel یا slab كه در دانستیه ها و ضخامتهای مختلف تولید می شود . عایهقای تارابگین بازدهی بالایی در جذب و كاهش صدا دارد و در فركانسهای صوتی 500 هرتز به بالا میزان جذب صوت ان 80% است . جذب صدا در مواد بستگی به ضخامت آنها دارد . ضریب جذب صوت عایقهای تارابگین به ویژه فركانسهای كم با افزایش ضخامت بلاتر می رود .

ایزوبلانكت (عایق لحافی دوخته شده)

عایقهای لحافی ایزوبلانكت

این محصول بیشتر در صنایع كاربرد دارد . پشم خام پس از منسجم شدن الیاف با سیم نسوز به توری سیمی گالوانیزه با چشمه های شش ضلعی دوخته شده و مورد استفاده قرار می گیرد .

محدوده دمای كاربرد :

حداكثر مقاومت این محصول در برابر حرارت تا 800 درجه سانتیگراد است .

ابعاد و اندازه های قابل تولید

وزن مخصوص

80 تا 150 كیلو گرم بر متر مكعب

ضخامت

از 30 تا 100 میلیمتر

طول

تا 6 میلمتر

عرض

100 سانتیمتر (عرض 60 سانتیمتری هم قابل تولید است)

بسته بندی

پلاستیك یا شیرینگ

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

گزارش كارآموزی در كارخانه كاشی سپهر اصفهان

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 گزارش كارآموزی در كارخانه كاشی سپهر اصفهان دارای 33 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش كارآموزی در كارخانه كاشی سپهر اصفهان  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي گزارش كارآموزی در كارخانه كاشی سپهر اصفهان،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن گزارش كارآموزی در كارخانه كاشی سپهر اصفهان :

گزارش كارآموزی در كارخانه كاشی سپهر اصفهان در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش كارآموزی در كارخانه كاشی سپهر اصفهان
فهرست مطالب

عنوان صفحه
مقدمه 1

قسمت كنترل كیفی 2

تهیه بدنه 9

انواع خاك مورد استفاده در كاشی سپهر 10

تهیه رنگ و لعاب 13

قسمت پرس واحد 15

نكاتی در مورد پرسها 17

كوره 19

مشخصات كوره تونلی 23

آزمایش اكسید اسیون كوره تونلی 25

نتایج ، آموزش های كلی و اشكالات در كارخانه 29

گزارش كلی از خط تولید كارخانه كاشی سپهر 30

دستگاههای مورد استفاده 41

مقدمه :

در صنایع كاشی سازی و آجرهای نسوز كلاً تولیدات سرامیكی احتیاج به مواد اولیه ( مواد معدنی ) بوده كه زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد كه به جز چند مورد خیلی كم به صورت مصنوعی دركارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به كارخانه های كاشی و سرامیك سازی آورده می شود .

بقیه مواد اولیه از طبیعت به صورت كانی های مختلف استخراج كه بنام معادن مختلف نامگذاری می شوند به كارخانجات حمل می شوند كه اكتشاف و پی جویی مواد اولیه مورد نیاز توسط كارشناسان ما زمین شناسی و درون صورت می گیرد و نحوه بهره برداری و استخراج آنها برنامه ریزی می گردند كه این مواد اولیه خوشبختانه در سرزمین ایران به فراوانی دیده می شود و درحال حاضر كاشی سپهر از چندین نوع ماده معدنی استفاده می كند كه به صورت های مختلف به كارخانه حمل گردیده كه در اینجا اسامی و خصوصیات فیزیكی و شیمیایی و تعمیرات رفتاری آنها در برابر روان كننده ها بررسی می شود مانند : (حرارت ، پخت و غیره )

مواد تقریباً معروف :

1- كائولن سركویر 4- كائولن زئور 7-خاك آباده (معدن استقلال)

2- كائولن كوشا-نصرت 5- كائولن زاویه میاه 8- دولومیت تیدار

3- كائولن تاكستان 6- تعولیت مساوی 9- تاك تیدار

قسمتهای مختلف كه در طول مدت كار آموزی در آن قسمتها فعالیت انجام شده :

1- قسمت كنترل كیفی مواد (آزمایشگاه )

2- قسمت تهیه بدنه

3- قسمت پرس

4- قسمت كوره

5- قسمت تهیه لعاب

6- قسمت خطوط لعاب

1- قسمت كنترل كیفی (آزمایشگاهی )

خصوصیات فیزیكی برای مواد اولیه :

1- شناخت تك اولیه :

تگ اولیه كائولن سركویر سفید مایل به زرد می باشد و دارای سانتی در حدود 5/3-3 بر اساس جدول موس می باشد كه دارای ناخالصی نسبتاً كمتر نسبت به بقیه خاكها دارد كه مراحل زیر بصورت آزمایش در آزمایشگاه بر روی آن انجام می گیرد .

1- فاكتورپرت گیری

2- بررسی مدت زمان سایش ـ مقدار آبگیری – تنظیم دانسیته و ویسكوزیته

3- رقیوز

7- خشك كردن دوغاب

8- پرس كردن

9- رطوبت سنجی پودر

10- انبساط كاشی پس از پرس كردن

11- مقاومت خام

12- مقاومت بیسكویت

13- انقباض

فاكتور پرت گیری :

پرت در لغت به معنای گازهای فرار و ذرات آب موجود كه در اثر بالا رفتن حرارت از خاك جدا می‌گردد برای گرفتن پرت مقداری از نمونه خاك مورد نظر را روی یك كاشی ، در یك ظرف ریخته و داخل درایر (خشك كن ) كه حرارت 110-100 درجه سانتی گراد داشته می گذاریم تا آب ظاهری بین ذرات از آن به صورت بخار خارج گردد و نمونه مورد نظر ما خشك گردد مدت زمان حداقل 12 ساعت باید در درایر قرار گیرد .

یك كوزه چینی را كاملاً تمیز كرده و خشك می نماییم . كوزه را به وسیله ترازوی دیجیتالی و یا ترازوی دقیق وزن نموده كه دقت وزن آن تا 1/0 گرم می باشد .

سپس آن را در كوره می گذاریم تا در حرارت 1000تا 1020 درجه قرار می دهیم نمونه مورد نظر كاملاً پخته می شود . تا گازهای ایجاد شده و گازهای موجود در آن كاملاً خارج گردند و زمانیكه به حد mm رسید كوره را خاموش می كنیم سپس آن را داخل دیسكاتور می گذاریم كه رطوبت هوا را جذب نمایند . سپس وزن كوزه با خاك را از خاك سرد شده كم می نماییم و مقدار پرت بدست می‌آید .

3: رنگ خاك بعد از پخت یكی از عواملی است كه برای بدنه های سرامیكی خیلی مهم است تغییرات رنگ كانی ها در مقابل حرارت بالا میتواند در تهیه بدنه و كاشی مطالبی را برای ما پیشگویی كند كه اگر نمونه خاك مورد استفاده بعد از پخت رنگ قرمز بدهد چه اشكالاتی را برای مراحل بعدی ایجاد می كند .

یا نقطه ذوب كانیها و رنگ بعداز ذوب می تواند روشن گر خیلی از مسائل ما باشد كه در نتیجه فاكتور رنگ بعد از پخت یكی از مسائلی است كه كنترل می گردد .

4: بررسی مدت زمان سایش – مقدار آبگیری – تنظیم دانسیته و ویسكوزیته

برای بررسی خصوصیات فیزیكی فوق در آزمایشگاه مقدار 2000 گرم از نمونه مورد نظر مثلاً كائولن سركویر را دقیقاً وزن نموده و یك عدد جارمیل آماده نموده و حدوداً دو كیلوگرم گلوله وزن و داخل جارمیل می ریزیم .

نمونه مورد نظر (شده سركویر ) را كه قبلاً وزن نموده ایم داخل جارمیل ریخته و مقدار 60% الی 70% آب با بشر مشخص كرده وداخل جارمیل می ریزیم . مثلاً برای 2000 گرم سركویر cc1400 آب استفاده می كنیم درب جارمیل را آببندی كرده و محكم می بندیم و روی دستگاه چرخش جار میل می گذاریم ساعت شروع یادداشت می شود .

بعد از چند ساعت سایش جارمیل را برداشته و وضعیت دوغاب را بررسی می گردد ، آیا سایش كامل صورت گرفته آیا نیاز به آب دارد و وسیكوزیته و دانسیته را اندازه می گیریم و بصورتی عمل می‌نماییم كه ویسكوزیته دوغاب بین 30-25 تنظیم گردد و دانسیته دوغاب تهیه می شود از 57/1 –52/1 باشد در صورتیكه دانسیته مناسب باشد از روان سازها مانند T.P.P و سیلیكات سدیم مایع استفاده می شود تا ویسكوزیته تنظیم گردد .

اثر روان سازها را روی آن چك می كنیم كه این نوع ماده معدنی در برابر روان سازها چه عكس العملی از خود نشان می دهد و تا چه عددی است . ویسكوزیته و دانسیته برای فرمول های بدنه ما بین d=1/52-1/57d/pos و V=25-30gr/cm3 می باشد .

5: در صورت مناسب بودن وضعیتهای یاد شده مدت سایش را یاد داشت می كنیم و دوغاب را تخلیه و از اسكرین مربوطه (Din-30) عبور می دهیم تا مقدار مواد سایش نشده (ریز نشده ) مشخص شود .

6: رفیوز :

مواد اولیه كه برای تبدیل به دوغاب شدن در داخل جارمیل ریخته می شوند اگر كانیهای خیلی مقاوم در آن وجود داشته باشد یا مدت زمان سایش آن كم باشد در نتیجه ذرات آن بزرگتر از سوراخهای توری Din-30 می باشند در نتیجه هنگام تخلیه روی توری Din-30 جمع می شوند و قابل عبور نیستند .

مقدار باقیمانده در داخل اسكرین را جمع آوری نموده و دقیقاً وزن می نماییم و با محاسبه نسبت مقدار سایش نشده ( بزرگتر از سوراخهای توری Din-30) بدین صورت در صد گیری و در صد رفیوز بدست می آید .

مثال اگر 8 گرم باقیمانده ذرات باشد و خاك اولیه 2000 گرم بوده باشد می نویسیم .

2000gr s gr

100gr x gr ,x=%0/4

7: خشك كردن دوغاب

خشك كردن دوغاب در آزمایشگاه بدلیل این صورت می گیرد كه دستگاه اسپری در آزمایشگاه وجود ندارد و باید به نحوی رطوبت و آبهای موجود در دوغاب گرفته شود كه در اسیدی درایر آب موجود در دوغاب .

توسط حرارت موجود در اسپری درایر تبخیر و توسط هواكش در بالای برج اسپری به صورت گرد و غبار تخلیه می گردد .

در آزمایشگاه پس از تخلیه دوغاب از جارمیل دوغاب در ظروف فلزی ریخته می شود و به مدت حداقل 24 ساعت در درایر با درجه حرارت 110-105 درجه سانتیگراد نگهداری می شود . كه پس از آنكه كاملاً خشك شد از درایر خارج و در داخل سنگ شكن آزمایشگاه می ریزیم تاكاملاً خرد شود.

پودر حاصله را به یك مقدار خاص وزن نموده و 7% (رطوبت آب ) وزن پودر مورد استفاده را آب به آن اضافه كرده و كاملاً مخلوط و هموژن می كنیم و تمام ذرات گلوله ای از یكدیگر جدا می كنیم .

8: پرس كردن

پودرهای حاصله از مرحله قبل كه 7% رطوبت به آن داده شده بود توسط پرس دستی پرس میكنیم و كاشیهایی خام حاصله را جمع آوری و مجدداً آنها را در یك ظرف فلزی ریخته و خرد می كنیم و بصورتیكه از الك دانه بندی عبور كند این كار هم دانه بندی یكنواخت و هم باعث می شود كه رطوبت در تمام ذرات بطور یكنواخت پخش شود .

نتایج ، آموزش های كلی واشكالات در كارخانه :

با توجه به اینكه دانشجویان در دانشگاه ها به صورت تئوری درس را فرا می گیرند و از كار خود و رشته خود به صورت عملی استفاده نمی كنند كار آموزی به آنها میتواند كمك كند كه با رشته هایشان بیشتر آشنا شوند و چیزهای زیادتری یاد بگیرند مثلاً دستگاههایی را كه ما در كتابها خوانده بودیم به طور تئوری یادگرفته و طرز كار آنها را از نزدیك ندیده بودیم اما با آمدن به كارخانه كاركردن در آن واحد با تمام آموخته های نظری خود بیشتر آشنا شدیم .

مثلاً در قسمت غیر بدنه اگر سنگها از جمله سنگ و گلوله های سیلیس كه از بلژیك می آیند در خود ایران نیز وجود دارد اما آنها را وارد می كنند و اگر یك متصدی خرید برای كارخانه وجود داشت برای تحقیق كردن این سنگها با قیمت كمتر به كارخانه می آمد . در قسمت پرس نیز مشكلاتی و جود دارد كه میتوانند با تعویض پرسهای فرسوده و راندمان و تولید این قسمت را بالا ببرند و در ضمن پرسهایی نیز در دست تعمیر می باشد كه رسیدگی لازم نمی شود .

در قسمت كوره ها نیز در واحدهای 1و2 كوره های تونلی با حجم زیاد از همه لحاظ (مساحت ، گاز ، تولید گازهای سمی ) مفید نمی باشند و باید برچیده شوند و به جای آنها كوره های رولری استفاده می‌شود .

در قسمت خود لعاب نیز مشكلاتی وجود دارد كه از جمله آنها نیز شابلونمای باشند كه چاپ درست بر روی بدنه ها نمی خورد و گاهی اوقات بی احتیاطی كارگران كه موجب می شود كاشی ها به قسمت بسته بندی رود و آنجا به زایئات تبدیل شوند .

گزارشی كلی از خط تولید كارخانه كاشی سپهر و بیان یكسری اطلاعات در مورد وسایل بكار رفته در كارخانه

كائون : در صد بیشتر بدنه را تشكیل می دهد و از خاك رس تهیه می شود .

رس در بازار قیمت ارزانی دارد .

50 درصد حجم بدنه را كائولن تشكیل می دهد . یك بدنه به علت شیرین كیجی كه دارد و گرمایی كه می بیند استحكام بیشتری پیدا كرده و نفوذ پذیری آب را كمتر می كند.

سئوال : مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟

جواب : كمتر شده كه ما این كار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه كنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یك نوع كائولن داریم كه از مرند می آید و شستشو می باشد . اما كائولنی كه برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای كبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحكام پیدا كنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند .

سیلیس : بوجود آورنده اسكلت اصلی در پیوندهای كاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می كند . و از شدت متراكم شدنبدنه و ایجاد ترك جلوگیری می كند.

تالك : هم یك نوع فیلر است و هم برای شوكهای حرارتی استفاده می كنند .

بنتونیت : استحكام خام بدنه را زیاد می كند و به علت اینكه پلاستیسیته بالایی دارد .

كاشی وقتی در حالت خام است باید مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش كم باشد روی نوار نقاله ترك برداشته و می شكند .

تمام موادی كه نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای كه دارای گلوله های سیلیسی می باشد).

مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی كه به طور چرخشی عمل می كند ، آسیاب میشوند .

بعد از حدود چندین ساعت كه در این كارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها كرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یك دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسكوزیته و رسوبش كنترل شده و سپس تخلیه شود.

سئوال : آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟

جواب : در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری كه نمونه برداری می كنیم و بعدوقتی آزمایشات به همان حدی كه می خواهیم رسید ، آن را از مخازن تخلیه می كنیم . مثلاً اگر یك ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امكان این كه رسوبش بالا باشد زیاد است .

ممكن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممكن است دوغابی كه برگشت داده می شود ویزكوزیته را بالا ببرد .بعد از آنكه به حد آن ابتیممی كه ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود .

سئوال : آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟

جواب : خوب البته وارد یك الكی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .

البته قبل از انكه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الكی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیك نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشك كردن كه خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یك مشعل و پمپ خشك كن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این كار توسط مكنده هایی كه درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .

گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی كه دارند به پایین كه نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند .

مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت كنترل می شوند .

سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یك سیلو می شود ، چرا ؟

جواب : مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود .

سئوال : 13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟

جواب : بله – در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .

سئوال : دوغابی كه در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟

جواب : قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یكبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان كار انجام می دهند .

هر كارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول كار كاشی كف همین است .

ممكن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6 در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی كه در مورد پرس باید مورد كنترل قرار بگیرند.

1- فشار پرس 2 – ضخامت كاشی پرس شده 3- ابعاد 4- رطوبت گرانولهایی كه در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است .

نكته : رطوبتی كه در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق می كند .

عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد :

1- مرحله هوا گیری زمانی است كه پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی كه بین گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یكدیگر نزدیك می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد .

2- مرحله بعدی رس مرحله تراكم می باشد .

3- مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد .

بعد از پرس كاشی ها به سمت خشك كن هدایت می شوند . در این مرحله قبل از انكه وارد خشك كن شوند، یك رطوبت اولیه ای گرانولها داشتند كه باعث تراكم در كاشی می شود ، این رطوبت در خشك ن از كاشی گرفته می شود . در خشك كردن مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی كه بین پیوندها وجود دارد ، ذرات كاشی به هم نزدیك می شوند .

سئوال : آیا بعد از مرحله خشك كن انقباض در كاشی داریم ؟

جواب : صد در صد انقباض است ولی به خاطر این كه برای ما زیاد مهم نیست و این انقباض نیز بسیار كم است و شاید در حد دهم در صد می باشد ، مد نظر قرار نمی گیرد .

سئوال : آیا امكان این وجود دارد كه كاشی ها بعد از بیرون آمدن از خشك كن با هم تراز نباشد ،

جواب : خیر – زیرا در این صورت تولید متوقف می شود .

البته مشكلاتی از جمله تاب برداشتن كاشی وجود دارد . كه در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه های تاب برداشته گرفته می شود.

بعد از مرحله خشك كن بر روی نوار نقاله وارد مرحله انگوب می شود .

انگوب یك حالت گچ و خاك را برای ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بیشتر از لعاب می باشد . این لایه باعث می شود كه رنگ بدنه رنده نشود همچنین باعث می شود كه زایده هاییكه در بدنه هستند ازانگوب بالا نیاید و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بیاید لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه های سنجاقی پیدا می كند .لعاب : برای تزئین است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحكام بدنه می شوند. و در حدود 30 تا40 در صد استحكام بدنه را بیشتر می كنند .

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

كارآموزی: بازرسی و كنترل كیفی سازه های جوشكاری

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 كارآموزی: بازرسی و كنترل كیفی سازه های جوشكاری دارای 31 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد كارآموزی: بازرسی و كنترل كیفی سازه های جوشكاری  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي كارآموزی: بازرسی و كنترل كیفی سازه های جوشكاری،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن كارآموزی: بازرسی و كنترل كیفی سازه های جوشكاری :

1- معرفی شركت

شركت فنی مهندسی عصر پویندگان اندیشه در سال 1375 شروع به فعالیت نموده و هدف اصلی شركت انجام پروژه های بازرسی و مشاوره در زمینه جوشكاری و انتخاب مواد و ارائه دستورالعمل های جوشكاری به شركت ها و صنایع وابسته به نفت و گاز و پتروشیمی می باشد.

نیروهای شركت اكثراً از افراد مجرب و متخصص در زمینه جوشكاری و متالورژی و بازرسی می باشند. سیاست كلی این شركت به صورتی است كه بر اساس پروژه های در دست اقدام افراد مورد نیاز را دعوت به همكاری نموده است.

این شركت چون پروژه های مختلفی انجام می دهد دارای واحد فنی مهندسی قوی و آرشیو كاملی می باشد و چون در مراحل مختلف نیاز به خدمات خاص بر اساس پروژه سفارش داده شده، دارای مشاوران زیادی است (مانند شركتهای فنی و مهندسی ، مهندسین شیمی، مهندسین برق، آزمایشگاههای تست مكانیكی مواد و آنالیز مواد و…) كه به صورت دائم با شركت كار نمی‌كنند.

و در مقاطع نیاز از مشاوره آنها استفاده می شود. این سیاست باعث شده كه نیروی كمتری را جذب و راندمان بالاتری داشته باشد.

2-1- واحدهای اصلی شركت شامل بخش های زیر می‌باشد.

1-1-1- واحد فنی و مهندسی

یكی از مهمترین راندكان شركت واحد فنی و مهندسی می باشد كه وظیفه آن بررسی و برنامه ریزی و تعیین و نحوه انجام پروژه می باشد. به طور مثال پروژه معرفی شده به شركت در مرحله اول توسط این واحد مورد بررسی قرار گرفته و بر اساس ماهیت پروژه كارهای مربوط به آن، به افراد متخصص واگذاری می شود.

1-1-2- واحد اجرائیات و بازرسی پروژه

در این واحد با توجه به دستورالعمل های صادره از واحد فنی و مهندسی ، تكنسینها و اپراتورهای شركت كه همگی دارای مدارك بازرسی NDT می‌باشند بر اساس تخصص مربوطه مراحل مختلف بازرسی را در محل اجرایی پروژه انجام داده و پس از انجام و ثبت در فرمهای مربوطه به صورت دوره آن را به واحد نظارت بر پروژه تحویل داده می شود لازم به ذكر است كلیه پرسنل این واحد به تفكیك تخصص خود در زمینه بازرسی های (P.T. V.T. UT. mT. RT و….) انجام وظیفه می نمایند.

1-1-3- واحد نظارت و تفسیر بازرسی

در این واحد كلیه بازرسیهای انجام شده توسط اپراتورها وتكنسینهای واحد اجراییات و بازرس پروژه به این بخش ارائه داده تا مورد بررسی و تفسیر قرار گرفته و نتایج حاصله جهت بازبینی به كارفرما ارائه می شود. به طور كلی این واحد رابط بین بازرسان و كارفرما می باشد.

1-2- پروژه های در حال انجام شركت

یكی از پروژه های شركت بازرسی سازه فلزی یازده طبقه مسكونی، انجام مشاوره در جوشكاری انفجاری كاتدهای شركت سرب و روی ایرانیان زنجان .

بازرسی سازه فلزی به روش PT و MT

در این دوره كارآموزی وظیفه بازرسی یك سازه فلزی به روش PT و MT به اینجانب محول گردید كه در ادامه نحوه انجام بازرسی به این دو روش را ارائه خواهم كرد.

فصل دوم

2-1- بازرسی به روش مایعات نافذ

2-1-1- بیرون كشیدن مایع نافذ از داخل ناپیوستگی ها توسط یك آشكارسازی را بازرسی P.T[1] گویند.

2-1-2- قابلیت مایع نافذ برای نفوذ به داخل ناپیوستگی ها به عوامل زیر بستگی دارد.

  • · تمیزی سطح
  • · پیكربندی حفره
  • · تمیزی حفره
  • · اندازه گشودگی سطحی حفره
  • · كشش سطحی مایع
  • · توانایی مایع در تر كردن سطح
  • · زاویه تماس مایع قابلیت تر كنندگی قوی

2-1-3- مزایای روش P.T. نسبت به سایر روشهای NDT[2]

  • · نسبتاً ارزان
  • · روش ساده كه احتیاج به اپراتور ماهر ندارد
  • · محدودیت در جنس ماده مورد تست وجود ندارد
  • · قادر به تعیین محل عیب و اندازه تقریبی عیب است.

2-1-4- محدودیت روش P.T نسبت به سایر روشهای NDT

  • · مربوط به عیوب و تركهای سطحی است.
  • · گاهی تركهای عریض و كم عمق را از دست می دهیم.
  • · اندازه عیب بزرگتر از اندازه واقعی منعكس می شود.
  • · در بررسی مواد متخلخل دچار مشكل می شود.

تست PT بعد از VT پركاربردترین روش بازرسی است. در حالی كه این آزمون را می توان برای سطوح جوش داده شده انجام داد وجود موج در خط جوش و دیگر ناهمگونیهای سطح جوش می تواند از دقت این روش بكاهد. همچنین در بررسی قطعات ریختگی به این روش نقصهای سطحی ذاتی قطعه را می تواند بكاهد. اگر شرایط سطحی نامطلوب باعث افزایش عیوب نامربوط مشاهده شود لازم است سطح قبل از سمباده زنی نرم آماده گردد.

2-1-5- مراحل اصلی بكارگیری آزمون مایع نافذ

  • · تمیز كردن سطح نمونه
  • · اعمال مایع نمونه
  • · منتظر ماندن به اندازه زمان نفوذ
  • · حذف مایع نافذ اضافی
  • · اعمال آشكارساز
  • · بررسی سطح برای مشاهده و ثبت نتایج بدست آمده
  • · تمیز كاری برای پاكسازی مقادیر باقی مانده در صورت لزوم

2-1-6- دلایل تمیز كردن سطحی

  • · بعضی نقصها به سبب عوام امكان نفوذ مایع به درون تركها پنهان می ماند.
  • · سطح پیرامون نقص آلوده باشد، نمی توان ظاهر واقعی آنرا به سبب جلوگیری از نفوذ مایع به وسیله آلودگیها تشخیص داد.
  • · احتمال اندركنش مایع نافذ با برخی آلودگیهای سطحی سبب كاهش توانایی نفوذ آن به درون تركهای ریز می گردد.

چربیها با قلیاشویی دمیدن هوای گرم اسیدشویی یا الكل تمیز می كنند اگر قرار باشد قطعه ای به صورت موضعی تست شود باید به مقطع 1 اینچ تمیز شود.

2-2-1- روشهای اعمال مایع نافذ

  • · غوطه وری
  • · برس زدن
  • · سیلابی و یا اسیدی كه بستگی به شكل قطعه دارد

زمان نفوذ[3]: طول زمانی كه ماده نافذ باید روی قطعه بماند تا نفوذ مناسب صورت گیرد كه این زمان 60-50 دقیقه می باشد.

2-2-2- عوامل مؤثر بر زمان نفوذ

  • · حساسیت مورد نیاز
  • · نوع نقص مورد انتظار
  • · نوع ماده نافذ
  • · جنس مورد بررسی
  • · دمای محیط

جدول (2-1) زمان های لازم برای نفوذ مایع نافذ در مواد مختلف

Al.mg

Cast

سایر موارد

Bronze

Min Cast

سایر موارد

Ceramic

تمام مواد

Steel

Weld- forging

سایر موارد

2-2-3- انواع مایعات نافذ بر اساس نوع حذف شدن از سطح

2-2-3-1- مایعات نافذ قابل شستشو با آب[4]

به طور مستقیم با استفاده از اسپری آب یا غوطه وری شستشو می شوند عملیات شستشو برای مایع فلورسنت را زیر نور سیاه انجام می شود. در كاربردهای خاص كه در آنها امكان شستشو با آب فراهم نیست حذف مایع نافذ یا پاك كردن توسط پارچه تمیز جاذب كه با آب خیس شده است.

2-3-3-2- مایعات نافذ سپس معلق شونده[5]

این مایعات به طورمستقیم با آب قابل زدایش نیستند و نیاز به استفاده از معلق كننده با پایه آبی یا نفتی دارند. پس از گذشت زمان نفوذ لازم تعلیق كننده مناسب به یكی از روشهای غوطه وری سیلابی یا اسپری اعمال می شود. بعد از اعمال قطعه باید خشك شود تا معلق كننده ها روی آن حوضچه ایجاد نكنند زمان معلق سازی به محض اینكه معلق ساز اعمال شود شروع می شود. زمان اسمی معلق سازی توسط تولید كننده مشخص می شود . پس از آنكه مایع نافذ معلق ساز از روی سطح قطعه را می توان مشابه مایعات قابل شستشو انجام داد از این نوع نافذها به دلیل وجود ماده كمكی گران قیمت و جهت انجام تست به زمان طولانی تر نیاز دارد و حساسیت بالاتر است.

2-3-3-3- مایعات نافذ قابل زدودن با حلال[6]

مایع اضافی در این روش توسط پارچه تمیز بدون پرز تا حد امكان زدوده می شود و با تكرار عمل تمییز كردن اثرات مایع نافذ حذف می شود . پس از آن یك پارچه بدون پرز كه با حلال مناسب تر شده است روی سطح كشیده می شود تا اثرات باقی مانده مایع نافذ حذف شود برای به حداقل رساندن خروج مایع نافذ از ناپیوستگی ها باید استفاده از حلال اضافی خودداری شود. در برخی از كاربردهای بحرانی پاشش تمیز كننده یا حلال روی سطح ممنوع است.

در حین آماده سازی قطعات برای بازرسی خشك كردن بعد از هر بار اعمال آشكار كننده آبی پس از شستشو با آب و یا قبل از بكارگیری آشكار كننده های خشك یا غیرآبی ضروری است. قطعات را می توان در یك كوره كوچك یا جریان هوای داغ كوره یا قرار دادن در محیط خشك كرد.زمان اضافی خشك كردن باعث كاهش حساسیت بازرسی در اثر تبخیر مایع داخل ناپیوستگی ها می شود. زمان خشك كردن بسته به اندازه جنس و تعداد قطعات تحت بازرسی دارد.

2-4-1- آشكارسازی علائم

آشكارسازها به صورت خشك یا معلق در حلال پایه آبی یا غیر آبی كه قبل از بازرسی تبخیر و خشك شده استفاده می شوند و باید بلافاصله بعد از حذف مایع نافذ اضافی از روی سطح و قبل از خشك شدن سطح در آشكار سازهای پایه آبی و بلافاصله بعد از خشك شدن نمونه در دیگر انواع آشكار سازها اعمال شود روشهای متفاوت اعمال غوطه وری یا شناورسازی، سیلابی، اسپری و دستی وجود دارد.

اندازه ، تركیب، شرایط سطحی و تعداد قطعات بر انتخاب آشكارساز موثر است. آشكارسازهای پودر خشك را باید بگونه ای اعمال كرد كه از پوشیده شدن كامل منطقه تحت بازرسی اطمینان حاصل شود. پودر اضافی را با لرزندان یا زدن ضربه آرام به قطعه یا با دمش فشار پایین psi 10-5 توسط هوای خشك و تمیز فشرده پاك نمایند. آشكارسازهای پایه آبی به صورت پودر سفیدی دومی قطعه ظاهر می شود این آشكارسازها مطابق با راهنمایی تولید كننده آماده سازی و نگهداری می شوند و بگونه ای اعمال می گردند كه پوشش دهی كامل ویكنواختی داشته باشند و بعد از اعمال آنها خشك شدن قطعات فرا می رسد.

2-4-1-1- زمان آشكارسازی

بلافاصله بعد از اعمال آشكارساز پودر خشك یا به محض خشك شدن آشكار ساز تر آبی یا غیرآبی آغاز می شود . اگر بیرون زدگی زیاد، نتایج را تغییر ندهد زمان آشكارسازی بیش از 30 دقیقه نیز مجاز می باشد.

2-4-1-2- عوامل موثر در بررسی سطح برای مشاهده و ثبت نتایج بدست آمده

حداكثر نور محیط برای بازرسی فلورسنت 3f00t-candle

شدت نور سیاه بر سطح قطعه باید 800mw/cm2

حداكثر نور برای نافذ مرئی 32.5 foot-candle

با وجودی كه تست قطعات بعد از زمان آشكارسازی مناسب صورت می گیرد بهتر است كه سطح از زمان اعمال آشكار سازی مشاهده شود تا ارزیابی كاملتری صورت گیرد . بازرسی اثرات نافذ فلورسنت در یك محل تاریك صورت می گیرد. حداكثر نور محیط 3foot-candle در كاربردهای بحرانی مجاز است. البته مقادیر بیشتر در كاربردهای غیربحرانی مورد استفاده قرار می گیرد. علائم نافذ مرئی را می توان در نور سفید مصنوعی یا طبیعی مشاهده كرد.

2-4-2- عملیات اساسی روش سپس معلق شونده چربی دوست[7]

  • اعمال مایع نافذ به سطح
  • · اعمال معلق كننده به نافذ
  • · تركیب معلق كننده و مایع نافذ
  • · زدودن مایع نافذ از سطح با شستشوی با آب
  • · اعمال آشكارساز
  • · بازرسی

2-4-3- عملیات اساسی روش سپس معلق شونده آب دوست[8]

  • · اعمال مایع نافذ
  • · شستشوی اولیه با آب به منظور كمك به زدایش نافذ از سطح
  • · اعمال معلق كننده به مایع نافذ
  • · تركیب معلق كننده و مایع نافذ
  • · زدودن مایع نافذ از سطح به طریق شسشتو با آب
  • · اعمال آشكارساز
  • · بازرسی

2-5- معلق كننده ها[9]

مایعاتی هستند كه نافذ اضافی روی سطح را قابل شستشو با آب می كند. سپس معلق شونده ها در دو روش قبل مورد استفاده قرار می‌گیرند. در روش سپس معلق شونده چربی دوست دارای پایه روغنی بوده و به همان شكلی كه ارائه می شود قابل استفاده می باشد و از طریق نفوذ عمل می نماید. معلق كننده به داخل مایع نافذ نفوذ كرده و همزمان آنرا قابل تعلیق در آب می سازد سرعت نفوذ آن به درون مایع نافذ زمان معلق سازی را تعیین می كند. معلق كننده ها زمانی كه روی سطح قطعه قرار می گیرند به عملكرد خود ادامه می دهند. لذا به منظور اجتناب از معلق سازی بیش از حد عملیات شستشو به سرعت انجام می گیرد . آب دوستها دارای پایه آبی بوده و معمولاً به صورت عصاره كنستانتره ارائه می شود كه باید با آب رقیق شود.

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

كارآموزی در نمایندگی مجاز ایران خودرو

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 كارآموزی در نمایندگی مجاز ایران خودرو دارای 73 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد كارآموزی در نمایندگی مجاز ایران خودرو  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي كارآموزی در نمایندگی مجاز ایران خودرو،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن كارآموزی در نمایندگی مجاز ایران خودرو :

كارآموزی در نمایندگی مجاز ایران خودرو
فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

نمودار سازمانی و تشكیلات 6

ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته كارآموز 8

عیب یابی 10

چرخ دنده های جلو موتور و طرز تنظیم آنها 22

تعمیر شاتون ، میل لنگ و یاتاقان 30

آشنایی كلی با مكان كارآموزی

1- تاریخچه سازمان :

تكنولوژی درجهان امروزاز ویژگی خاصی برخوردار است و اگر به بخت واقبال معتقد باشیم می توانیم بگوییم تكنولوژی از واژه هائیست كه با اقبال خوبی مواجه است .

چرا كه دارندگان آن به آسانی میتوانند بر طالبین آن حكومت كنند. امروز نه تنها احتیاج به اقدامی جدی برای استثمار ندارند بلكه كشورهای جهان سوم خود به استقبال استثمار میروند . چون درخواست تكنولوژی بدون توجه به مسائل دانش فنی آن چیزی جزئ اسارت و استثمار نخواهد بود . متاسفانه كشور ما این اسارت را تجزیه كرده است چرا كه پیش از دویس میلیارد در سی سال گذشته برای صنعت سرمایه گذاری كرده اما تقریباً از صنعت چیز قابل توجهی نداریم در حالیكه كشورهای دیگر با سرمایه گذاری خیلی كمتراز این به صورت یك كشورصنعتی درآمده اند.

در میان صناع مختلف صنعت خودرو دارای اهمیت بیشتری است زیرا ان را معمولاً مادر صنایع دیگر می نامند . دلیل عمده اهمیت این صنعت عبارتند از : كاربرد وسیع ، پچیدگی، گستردگی قطعات مورد نیاز و در نتیجه وسیع بودن كارخانجات مرتبط با این صنعت، ارزش افزوده در صنعت خودرو است .نگاهی گذرا به وضعیت این صنعت در كشورهای پیشرفته صنعتی ما را با اهمیت این صنعت بیشترآشنا می سازد . از كلیه اتومبیلهای تولید شده در جهان در سال 2000 میلادی 85 % آن در سه بخش عمده صنعتی جهان تولید شده است . از این رقم حدود 28% مربوط به كشورهای اروپایی ، 29 % مربوط به آمریكا و 28 % مربوط به ژاپن است . ژاپن در فاصله سالهای 76 تا 85 میلادی 52% و از سال 85 تا 2000 حدود 200% رشد در تولید داشته است و این رقم افزایش برای تولید آن هم در حد تولیدات ژاپن بسیارزیاد است . در نتیجه تعیین سیاست در مورد این صنعت از تصمیم گیری های مهمی است كه مسئولان نظام باید بدان به صورت عمیق توجه كنند چرا كه مسئولان نظام باید بدان به صورت عمیق توجه كنند چرا كه این موضوع نقش مهمی در استقلال یا به عكس وابستگی دارد . میان خودروها نیز خودروی سواری بعلت مصرف فوق العاده آن نسبت به خودروهای دیگر نقش مهمتری را ایفا می كند در این جا تاریخچه خودروی سبك در ایران را بررسی و هم چنین تاریخچه كارخانه ایران خودرو.

اولین اتومبیل در سال 1280 هجری شمسی برای استفاده مظفرالدین شاه واردایران شد این اتومبیل جنبه تشریفاتی داشت و در خیابانهای نامناسب آن زمان گاه گاه تردد می نمود . اما بیشتر مواقع به دلیل اشكالات فنی (وگاهی به دلیل عدم پرداخت حقوق راننده آن) در گوشهای از قصر شاه متوقف بود . در حدود بیست سال بعد ورود اتومبیل برای مصارف شخصی توسط اعیان و اشراف آغاز شد و به تدریج نیز تعدادی برای مصارف عمومی وارد گردید به طوریكه بر اساس آمار موجود در سال1307 هزار و پانصد دستگاه خودرو شخصی و هزار دستگاه نیز كرایه وجود داشت . در سال 1321 حدود 130 دستگاه اتومبیل سواری به طور یكجا وارد شد . ورود اتومبیل هر سال افزایش یافت تا سال 1326 حدود 3000 دستگاه در سال وارد كشور شد . در سال 1324 حدود 10000 دستگاه اتومبیل وارد ایران شد . در طی این سالها تنها كار تولیدی كه در زمینه خودرو در ایران انجام می شد تولید اطاقهای چوبی آن هم بیشتر برای قسمت بار كامیون ها بود . در سال 1366 اولین كارخانه مونتاژخودرو جهت مونتاژ جیپ دو دیفرانسیل توسط شركت سهامی جیپ ایران بادریافت شش میلیون ریال وام از وزارت اقتصاد افتتاح شد . در سال 1340 شركت فیات ایتالیا اقدام به سرمایه گذاری در ایران جهت مونتاژ اتومبیل فیات 1100 نمود اما پنچ سال بعد از تولید آن متوقف شد . در سال 1341 انعقاد قرار دادی با شركت تالبوت جهت تولید اتومبیل در ایران مورد بررسی قرار گرفت . از جمله مدلهای تالبوت می توان به مدل Hanter اشاره كرد كه برای كشورهای آسیایی در نظر گرفته شده بود كه امتیاز آن به ایران واگذار گردید كه نامش همنام تیر افسانه ای آرش كمانگیر پیكان نامیده شد .در سال 1343 وزارت اقتصاد با اتخاد سیاستی جدید از صدور مجوز مونتاژ جلوگیری می كند و انعقاد قرار داد تالبوت را منوط به تولید قطعات بدنه و شاسی و پرس آنها در ایران می كند . متاسفانه عدم پیگیری این سیاست در سال 1346 خط مونتاژ اتومبیل های آریا و شاهین تحت امتیاز شركت آمریكن موتورز ،در كارخانه جیپ آغاز به كار می كند . در همین سال خطوط مونتاژ ژیان نیز تحت امتیاز سیتروئن فرانسه ، د ركارخانه سایپا به راه انداخته می شود . سال 1348 در تاریخ صنعت خودرو ایران باید سال وانت نامید . در این سال خط مونتاژ وانت پیكان در شركت ایران خودرو وانت مزدا در شركت مزدا وانت در شركت ایران كاوه آغاز بكار نمودند . مونتاژ وانت در شركت ایان كاوه از سال1356 متوقف شد . در طی همین سالها شركت جیپ 45 در صد از سهام خود را به شركت جنرال موتورز آمریكا فروخت به دنبال آن در سال 1352 خط مونتاژ آریا و شاهین تعطیل نمود و خط مونتاژ شورلت مدل های 2500 و 2800 را راه اندازی نمود. در همین سال مونتاژ اتومبیل رنو 5 نیز در شركت سایپا آغاز شد . در سال1354 شكت ایران خودرو خط تولید خود را با ساخت سالن رنگ وكارگاه پرس توسعه داد . به این ترتیب در صد ساخت داخل اتومبیل پیكان افزایش یافت . در سال 1355 شركت جیپ خط مونتاژ شورلت را به خط مونتاژ اتومبیلهای شورلت نوا، بیوك وكادیلاك تبدیل نمود . آخرین بخش قطعات ان اتومبیل ها در سال1364 وارد شد .و از آن پس تولید این اتومبیل ها در سال1364 وارد شد و از آن پس تولید این اتومبیل ها نیز متوقف شد .

حال با نگاهی به گذشته مشاهده می شود كه بجز پیكان كه از ابتدا با قصد تولید و ساخت در داخل و با این سیاست اقدام به ساخت آن شده است از تولید بقیه اتومبیل های ذكر شده خبری نیست . سیاست اعمال شده در موتور پیكان باعث شده بود كه حتی پیش از انقلاب نیز تولید پیكان به رقم بالایی از خود كفائی دست یابد .

و به همین صورت تنها محصولات تولیدی كارخانه ایران خودرو و اواخردهه 60 و اوایل دهه 70 تولید پیكان وپیكان وانت بود . البته پیكان در ابتدا دارای یك مدل ساده بود . ولی بعد ها در قالب سه مدل پیكان دولوكوس (با چراغهای پهن تر در جلو وعقب نسبت به دیگر مدلها و جلو داشبورد و تجهیزات مناسبتر) پیكان كار لوكس (ساده) و پیكان جوانان (با دو كاربراتور روبروی سیلندر ) تولید و به بازار عرضه شد ولی از اواخر دهه 60 تا هم اكنون فقط مدل دو لوكس توسط ایران خودرو تولید می شود .

همچنین از اوایل دهه 70 به بعد ابتدا خط مونتاژ و سپس تولید اتومبیل های پژو 405 در انواع GL,GLX تحت امتیاز شركت پژو فرانسه در ایران خودرو آغاز شد .

در چند سال شركت ایران خودرو مبادرت به تولید اتومبیلهای پژو پرشیا (پارس) پژو RD 1600 و پژو 206 وخودرو ملی سمند نموده است .

همچنین شركت ایران خودرو با توجه به تولید خو.دروهای جدید در چند سال اخیر و با بكار گیری و راه اندازی نمایندگی های مجاز و تعمیر و فروش محصولات و همچنین عاملین مجاز سرویس دهی خدمات بعد از فروش و تاسیس شركتهای ایساكو به منظور تولید قطعات یدكی و لوازم جانبی اتومبیلهای تولیدی خودرو و شركت امداد خوردو ایران پایگاههای ثابت و سیار در سراسر كشور جهت سرویس دهی وكمك .و تعمیرات به خریداران محصولات ایران خودرو و شركتهای مرتبط دیگر با این كارخانه دامنه فعالیتهای خود را گسترش داده است . و خود را به عنوان مهمترین قطب صنعتی تولید خودرو در كشورو خاورمیانه معرفی نموده است

به طور مثال در جدول زیر آماری از محصولات تولیدی ایران خودرو را در سال 1380 ارائه می كنیم .

محصول

پیكان

پیكان وانت

پژو405

پژو RD

پژو استیشن

پژو پارس

پژو 206

سمند

جمع كل دستگاه

تولید در سال1380

128475

20174

23269

29501

117

7841

14511

1345

225233

2- نمودار سازمانی و تشكیلات :

نمایندگی مجاز شماره1036 ایران خودرو واقع در خیابان رودكی انتهای خیابان جمهوری، از لحاظ ساختمانی دارای دو قسمت می باشد .

1- فروشگاه و نمایشگاه 2- تعمیرگاه

در قسمت فروشگاه و نمایشگاه طبقه همكف مختص جای پاركینگ و محوطه نمایشگاهی می باشد و در طبقه اول و دوم مربوط به اتاقهای كامپیوتر و كارهای اداری و اتاق رئیس نمایندگی می باشد . رئیس كل نمایندگی آقای قادری می باشند كه مسئولیت نظارت بر قسمتهای كارگاه و همچنین فروشگاه و امور خرید و فروش و سفارشات و كارهای اداری می باشند .مهندس و سرپرست كارگاه آقای خسرو كیان می باشند .

قسمت كارگاهی شامل كارگاههای آهنگری و صافكاری – باطریسازی و برق خودرو – سراجی (تودوزی) نقاشی و مكانیكی می باشد.

3- نوع محصولات تولیدی یا خدماتی و فرایند تولید و خدمات:

خدمات این نمایندگی شامل پیش فروش و یا فروش محصولات ایران خودرو و تعمیر و سرویس دهی و خدمات پس از فروش این محصولات می باشد كه به این منظور شامل دو قسمت نمایشگاه و فروشگاه و قسمت تعمیرگاه می باشد .

در رابطه با مراحل عملیات انجام امور تعمیراتی به این صورت است كه ابتدا اتومبیل مراجعه كننده در قسمت پذیرش كارت ورودی دریافت كرده و بسته به نوع نقص به كارگاه مراجعه می كند و سپس مسئول قسمت با تشخیص اینكه مشكل و نقص چیست به تعمیر آن اقدام می كند وقبل از انجام كار یا در اواسط مراحل تعمیر اگر لازم باشد با اتومبیل مسافتی را طی می كند تا راحت تر نقص را پیدا كرده و بر طرف كند . سپس بعد از اینكه نقص و عیب اتومبیل بر طرف شد مسئول كارگاه مربوطه قطعات تعویضی و اجرت كار و سایر اطلاعات را در كارت ورودی نوشته و مشتری آن را به قسمت صندوق ارائه می كند و با تسویه حساب كار به پایان می رسد .

ب ) ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته عملی كارآموز :

1- موقعیت رشته كار آموز در واحد صنعتی :

با توجه به رشته تحصیلی ام (مكانیك – خوردو) ارتباط مستقیمی بین رشته من و فرایند خدماتی این نمایندگی وجود داشت و در واقع كاربردی ترین رشته تخصص درنمایندگی به حساب می آید.

2- بررسی و شرح وظایف كارآموز در واحد صنعتی :

من در این نمایندگی در قسمت تعمیر گاهی و در كارگاه مكانیكی واحد كارآموزی خود را گذراندم .

با توجه به نوع نقص و مشكل اتومبیل ارجاع داده شده به تعمیرگاه وظایف با نظر سر مكانیك و كارشناس فنی تعمیرگاه شكل می گرفت . به طور مثال در زمان باز كردن موتور یك اتومبیل پژو 206 جهت تنظیم موتور وظایف من شامل كمك در باز كردن موتور و جدا كردن قطعات جانبی و همچنین تمیز كاری و روغنكاری بعضی از قطعات و كمك در بستن و سوار كردن موتور بود .

3- برنامه های آینده ایران خودرو :

برنامه های آینده كارخانه ایران خودرو توقف تولید پیكان و بالابردن تعداد محصولات تولیدی دیگرش می باشد . و همچنین طراحی و ساخت خودروهای دیگر و راه اندازی خط مونتاژ چند اتومبیل خارجی كه هنوز به طور كامل قطعی نشده است . و نمایندگی ها نیز بالا بردن سطح كیفیت خدمات ارائه شده شده به مشتریان و استفاده از نیروهای با دانش و مجرب در پرسنل خدكاتی از برنامه های آینده ایران خودرو می باشد .

ج – آزمون آموخته ها و نتایج و پیشنهادات :

من با گذراندن واحد كاراموزی در این نمایندگی توانستم تا حدودی مباحث تئوری را كه در رابطه با اتومبیل در دانشگاه خوانده بودم عملاً ببینم و كار كنم و همچنین از تجربیات افرادی هم كه بیشتردر زمینه عملی نسبت به تئوری تبحرداشتند استفاده كنم تا بتوانم در هر دو بعد تئوری و عملی مهارت پیدا كنم . پیشنهاد من این است كه در نمایندگی ها به كارآموزان اختیار بیشتری بدهند و به آنها اعتماد كنند و دامنده فعالیت آنها را گسترش دهند .

ـ عیب یابی

1ـ كاهش كشش موتور

در هر موقع كه احساس شود ،سرعت و شتاب اتومبیل در جاده های مسطح كم شده یا در جاده هائی با سراشیبی تند وكوهستانی كه كشش آن ضعیف و احتیاج به تعویض دنده پائین داشته باشد ( بفرض اینكه جعبه دنده كاملا سالم بوده و ترمز ها بحالت آزاد وسایر قسمت های موتور نیز در حالت تنظیم باشد ) ، معلوم میشود كه قدرت كشش موتور كم شده و علت آن سائیده شدن سیلندر ها وپیستون ها و رینگ های پیستون بوده و یا اینكه عیب از مكانیزم سوپاپ ها می باشد

2 ـ افزایش مصرف روغن موتور

اگر موتور اتومبیل برای مدت طولانی روغن كم كند .در صورتیكه از قسمت های مختلف آن از قبیل واشر ها ،كاسه نمد ها ، پیچ های تخلیه روغن كارتر ، لوله های اتصال روغن ، اطراف فیلتر ، محفظه كلاچ ( هوزینگ كلاچ ) نشست روغن مشاهده نشود . دلیل روغن سوزی موتور بوده و باین معنی كه روغن دیواره سیلندر ها ،از اطراف رینگ های پیستون و سیلندر گذشته و به قسمت بالای سیلندر یا محفظه احتراق میرسد (در اثر سائیده شدن پیستون ها ، رینگ ها سیلندر ها و زیاد شدن فاصله دهانه رینگ ها). این روغن در محفظه احتراق سوخته و از اگزوز اتومبیل خارج میشود . واضح است كه از چنین موتوری همیشه دود غلیظ از اگزوز آن خارج خواهد شد .

یكی دیگر از علل كم شدن روغن موتور و روغن سوزی ، ورود روغن از فاصله بین ساقه سوپاپ وگاید سوپاپ ( گیت ) به اطاقك احتراق می باشد . معمولا بوسیله كلاهك های لاستیكی فنر دار كه بر روی ساقه سوپاپ قرار می گیرد و یا اورینگ های داخل گاید سوپاپ ( گیت ) ، به اطاقك احتراق می باشد . معمولاً بوسیله كلاهك های لاستیكی فنردار كه برروی ساقه سوپاپ قرار میگیرد و یا اورینگ های داخل محفظه احتراق میرسد . این روغن پس از سوختن در سطح سوپاپ و ساقه سوپاپ بصورت دوده باقی می ماند .

بطور كلی طرز تشخیص روغن سوزی موتور بدین شرح است كه موتور را روشن كرده ومدتی دردورآرام كار می كند ، در این حالت با فشاردادن پدال گاز ، دوده های آغشته به روغن از اگزوز آن خارج میشود ، كه با گرفتن دست جلو اگزوز بوی روغن سوخته ، استشمام میگردد .

توجه : موتور های تازه تعمیر كه هنوز رینگ ها و سوپاپ های آن آب بندی نشده است از اگزوز آن دود آغشته به روغن خارج میشود كه بتدریج كم شده و از بین میرود .

ضمناَ برای تشخیص روغن سوزی موتور ها ،میتوان درب محل ریختن روغن را برداشته و در صورت مشاهده كمپرس و یا استشمام بوی روغن سوخته ،روغن سوزی موتور را فهمید .

3ـ كم شدن كمپرس سیلندر های موتور

ساده ترین روش برای تشخیص وضعیت كمپرس سیلندر ها ، این است كه موتور را پس از مدتی كار خاموش نموده و بآرامی با هندل می چرخانند ، در صورتیكه موتور براحتی بگردد ، معلوم میشود كه كمپرس سیلندر از اطراف رینگ های پیستون و سیلندر و یا سوپاپ ها خارج می شود . لذا باید نسبت به تعمیر موتور اقدام شود .

هم چنین با استفاده از دستگاه كمپرسنج نیز میتوان مقدار دقیق كمپرس هر یك از سیلندر ها را مشخص نموده وبا رقمی كه در كتابچه راهنمای تعمیرات موتور نوشته شده مقایسه كرده ووضعیت كمپرس موتور را معلوم نمود .

برای استفاده از كمپرس سنج، انژكتور های موتور را باز كرده و بترتیب از سیلندر شماره یك شروع می كنند ، مقدار كمپرس هر سیلندر را بر روی كاغذ یادداشت می نما یند .

در موقع خواندن اندازه كمپرس بایستی بیشترین رقمی را كه بر روی صفحه كمپرس سنج خونده میشود یاد داشت گردد . این عمل را میتوان برای كلیه سیلندر های موتور انجام داد .

اگر مقدار كمپرس خوانده شده كمتر از مقدار اصلی ( رقم مندرج در قسمت مشخصات فنی موتور ) باشد . علتش نفوذ كمپرس از اطراف رینگ های پیستون یا سوپاپ ها و یا واشر سر سیلندر خوهد بود . لذا باندازه یك قاشق سوپ خوری روغن موتور از محل انژكتور ها بوسیله سرنگ در بالای پیستونی كه كمپرس كمی دارد میریزند . این عمل سبب آب بندی موقت رینگ ها شده و كمپرس را نگه میدارد . اگر در آزمایش بعدی مقدار كمپرس سیلندر مورد بحث افزایش پیدا كند ، عیب های زیر را میتوان پیش بینی نمود :

سائیده شدن رینگ های پیستون ، دیواره سیلندر و پیستون ها ، هم چنین شكستگی رینگ های پیستون یا چسبیدن رینگ در شیار مربوطه .

در صورتیكه با اضافه كردن روغن ، كمپرس سیلندر زیاد نشود ، همانطوریكه در پیش گفته شد عیب از مكانیزم سوپاپ ها بوده و ممكن است در قسمتهای زیر مشاهده شود

شكستگی فنر سوپاپ ، میزان نمودن اندازه فیلر سوپاپ ، چسبیدن سوپاپ ها خوردگی یا سوختن نشیمن سوپاپ ، سائیدگی خیز بادامك میل سوپاپ ، سائیده شدن تاپت سوپاپ ها و بالاخره سوختگی واشر سر سیلندر .

اگر كمپرس دو سیلندر مجاور هم ، اختلاف زیاد داشته باشند ، لازم است كه ابتدا ء پیچ های سر سیلندر را سفت نموده و دوباره مقدار كمپرس سیلندر ها را اندازه گرفت ، در صورتیكه باز هم كمپرس سیلندر كم باشد ، بایستی واشر سر سیلندر را عوض نمود ( معمولاَ 10 % اختلاف كمپرس سیلندر ها قابل قبول است ) .

توجه : آزمایش كمپرس سیلندر ها بایستی موقعی انجام گیرد كه موتور گرم است ، زیرا در غیر اینصورت روغن موتور حالت چسبندگی داشته و بعلت روان كار نكردن موتور نتیجه مطلوب بدست نخواهد آمد .

4 ـ افزایش صدای موتور

افزایش صدای موتور اتومبیل ها ممكن است در اثر كار كردن و بمرور زمان بتدریج افزایش یابد . این صداها بیشتر از چرخ دنده ها یا زنجیر سوپاپ ، ثابت های سوپاپ ، پیستون ها ، رینگ ها ، شاتون ها ، یاتاقان های ثابت و متحرك میل لنگ ، گجن پین ها بوده و یا ممكن است از قسمتهای موتور نیز باشد .

برای تشخیص صدا از دستگاه تقویت صدا ( استاتسكوپ ) كه شبیه گوشی دكتر ها است میتوان استفاده كرد . هم چنین بوسیله یك عدد پیچ گوشتی بزرگ یا یك تكه چوب خشك كه یك سر آن را بر روی قطعه مورد نظر و سر دیگر آن را بگوش تكیه داده و با مقایسه صدای هر قطعه با صدای قطعات مشابه ، فرسودگی یا عیب هر قطعه را مشخص می كنند . لازم بتذكر است كه هر قطعه معیوب صدای مخصوص بخود را داشته و در اثر تجربه میتوان قطعه معیوب را تشخیص داد .

5 ـ كم شدن فشار روغن

علت كم شدن فشار روغن ممكن است بدلایل زیر باشد :

سائیدگی دنده های اویل پمپ یا ضعیف بودن فنر سوپاپ برگردان روغن ، تركیدگی یا شكستگی یا گرفتگی لوله های روغن ( بعلت رسوبات مواد ته نشسته )و نیز بدلیل كم بودن روغن در كارتر یا رقیق بودن روغن موتور باشد .

هم چنین زیادی خلاصی یاتاقان ها نیز سبب می شود كه اویل پمپ نتواند باندازه كافی روغن به یاتاقان ها برساند . در نتیجه یاتاقان آخری بعلت كمبود روغن صدمه می بیند كه اصطلاحاً یاتاقان سوزی یا گریباژ گفته می شود .در صورت روغن سوزی ، بایستی یاتاقان ها عوض شده و میل لنگ مورد بازدید قرار گیرد . فشار روغن یاتاقان ها ، بوسیله فشار سنج روغن بر حسب پوند براینچ مربع یا كیلوگرم بر سانتیمتر مربع نشان داده میشود ( معمولاً این فشار 30 ـ60 پوند بر اینچ مربع یا 2 ـ 4كیلوگرم برسانتیمتر مربع میباشد) .

فشار روغن موتور بوسیله لامپ روغن نیز كه در داشبورد اتومبیل قرار گرفته مشخص میگردد در صورتی كه فشار روغن باندازه كافی باشد لامپ روغن خاموش شده و در صورت كم بودن فشار ، لامپ روشن خواهد شد .

6

ـ عواملی كه در عمر موتور تأثیر دارند

1 ـ نگاهداری : اگر از موتور اتومبیل خوب نگهداری شده و توصیه های كارخانجات سازنده رعایت گردد . عمر آن زیاد شده و صاحب اتومبیل مدتها بدون ناراحتی از موتور اتومبیل خود استفاده خواهد كرد . نگهداری های لازم اصولاً در كتابچه راهنمای اتومبیل نوشته شده و بطور خلاصه در اینجا ذكر میشود :

تعویض روغن و فیلتر روغن ( این كار بایستی بطور منظم انجان گرفته و از روغن مناسب فصل استفاده شود ) ، تمیز كردن صافی هوا ( هواكش موتور ) ، تنظیم تسمه پروانه ، فیلر گیری سوپاپ ها ، برداشتن سرسیلندر ( برای تمیز كردن دوده های سرسیلندر ، لبه های سیلندر ، سر پیستون ) ، سنگ زدن سوپاپ ها و سیت آنها ، آزمایش ترموستات قبل از ریختن ضد یخ در رادیاتور ، رفع عیب هر گونه صدای غیر طبیعی موتور قبل از اینكه بموتور صدمه برساند ، و بالاخره روغن كاری و گریس كاری قسمتها ئی كه در كتابچه راهنما نوشته شده است .

2 ـ شرایط محیط كار موتور : اگر موتور با بار بیش از اندازه و یا با حداكثر سرعت ( تخت گاز ) مخصوصاً قبل از روان شدن موتور و آببندی رینگ ها كار كند ، باعث سائیدگی رینگ ها و سایر قسمت های متحرك موتور میگردد ، همچنین موتور هائی كه در جاده های كوهستانی ویا سراشیبی تند كار می كنند عمرشان كمتر از موتور هائی است كه در شرایط مناسب و با بار كم كار می كنند،

3 ـ ساختمان موتور وطراحی آن : مواد مصرف شده در ساختمان موتور وعملیات حرارتی ( سخت كاری ) كه بر روی بعضی از قسمت ها ( دیواره سیلندر ها ، ثابت ها ولنگی میل لنگ ، سیت وگاید سوپاپ ها وروكش كرم تاپت ها ، گجن پین و رینگ های پیستون ) انجام می شود . سبب كاهش سائیدگی این قسمت ها میگردد .

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

کارآموزی انواع ماشینهای فرز

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 کارآموزی انواع ماشینهای فرز دارای 57 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد کارآموزی انواع ماشینهای فرز  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي کارآموزی انواع ماشینهای فرز،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن کارآموزی انواع ماشینهای فرز :

انواع ماشینهای فرز:

1- ماشین فرز زانوئی و ستونی

2- ماشین فرز تولیدی (دروازه ای)

3- ماشین فرز مخصوص

اگر چه بعضی از عملیات اصلی فرزکاری به وسیله ماشینهای فرز زانوئی ستونی انجام گرفته است ولی قابل فهم و درک است که بر اثر توسعه یافتن مهارتها سازندگان ماشینها انواع ماشینهای فرز مخصوص دیگری را به بازار عرضه نموده، زیرا که برای اجراء کارهای پیچیده و مهم نیاز به ماشینهای پیچیده تر بوده تا بتوان با آنها با صرف وقت کمتری انجام داد. بنابراین این اصل بحث ما درباره ماشین فرز زانوئی ستونی تمرکز خواهد یافت.

ماشین فرز زانویی و ستونی:

این نوع ماشین فرز یک نوع ماشین فرز استاندارد شده است. که بر اساس دو جزء اصلی که قبلاً

طراحی شده نامگذاری می گردد.

1- ستون که فرم قاب شکلی دارد.

2- زانو که در جلو ستون قرار گرفته که دارای شیارهای دم چلچله ای برای قرار گرفتن میز می باشد.

معمولاً این ماشینها در دو نوع مختلف ساخته و در بازار کار وجود دارد که عبارتند از:
1- ماشین فرز افقی ساده

در این ماشینها میز در جهت طولی حرکت رفت و برگشت داشته و محور اصلی روی کشوئی که در روی ستون به صورت افقی قرار دارد حرکت عرضی می کند. علاوه بر آن محور که در جلو کشوی عرضی نیز به صورت عمودی قرار دارد می تواند به سمت میز ماشین دارای حرکت عمودی بالا و پایین داشته باشد. این حرمت نیز به وسیله هیدرولیک کنترل می گردد. همچنین این ماشین نیز با دستگاه کپی مجهز است که برای تولید قطعات نرم دار طراحی شده است دقت آنها زیاد و ماشینهای بسیار حساسی است.

نوع دیگر ماشینهای فرز با بدنه ثابت که با دستگاههای کپی مجهز می باشند که از این ماشین نیز برای تولید زیاد و همچنین قطعات فرم دار استفاده می گردد. عموماً این نوع ماشینها را با دستگاههای هیدورلیکی انتقال حرکت مجهز می نمایند. قطعه کپی (مدل) در سمت راست میز ماشین کپی قرار گرفته و میله هدایت که در روی مدل قرار گرفته حرکت از مدل به قطعه مورد تراش منتقل شده و فرزکاری قطعات صورت می گیرد.

ماشین فرز با بدنه ثابت برای تولید قطعات به صورت انبوه طراحی شده است. میز ماشین مستقیماً در روی ریل قرار دارد و فقط می تواند حرکت طولی داشه اشد. محورهای ماشین که به صورت افقی جاسازی شده می تواند حرکت عرضی و نیز حرکت عمودی داشته باشد.

2- ماشین فرز عمودی

ماشین فرز عمودی تفاوت کلی با سایر ماشینهای فرز دارد. این نوع ماشینها دارای محور عمودی است که تیغ فرز به صورت عمودی در داخل محور اصلی قرار گرفته و محکم می گردد. البته تیغ فرز را در داخل محور که خود دارای دنباله مخروطی است قرار داده و سپس آنها را در داخل محور اصلی که در داخل دستگاه سر عمودی بوده جاگذاری نموده و محکم می نمایند.

محور اصلی که تیغ فرز در داخل آن قرار گرفته به وسیله چرخ دستی به سمت پائین و یا بالا حرکت می کند، که می توان با این عمل به کار بار داد. در بعضی از ماشینهای فرز عمودی بار عمودی ممکن است به صورت خودکار صورت گیرد.

محور ماشین فرز عمودی درست مثل ماشینهای مته است که در همان سمتی که میز قرار دارد قرار گرفته است. ابزار برش (تیغ فرز) در داخل محور بسته شده بنابراین در این نوع ماشینها از محور تیغ فرز استفاده نمی گردد. بلکه به جای آن از گیره فشنگی

به طور کلی ماشینهای فرز عمودی مانند سایر ماشینها دارای سرعتهای مختلف بوده که برای انواع تراش فلزات با انواع تیغ فرزهای انگشتی و یا تیغ فرزهای پیشانی تراش استفاده می گردد.

قسمت های‌ مهم این دونوع ‌دستگاه ‌را كه از متداولترین آنهاست می توان چنین معرفی كرد:

1- پایه میز

2- فلكه تنظیم ارتفاع میز (فلكه حركت عمودی میز(

3-كشوی حركت عرضی میز

4- فلكه تنظیم حركت عرضی میز

5- میز اصلی ماشین

6- دسته حركت طولی میز ماشین

7- اهرم حركت اتومات میز

8- سردستگاه (درفرز افقی ) وكلگی ماشین (در فرز عمودی )كه قابل تنظیم است

9- ضامن كلگی (درفرز افقی ) وفلكه تنظیم حركت عمودی محور (درفرز عمودی )

10- محور كار یا درن (درفرز افقی ) ومحوركار یا گلویی (درفرز عمودی )

11- اهرم تغییر عده دوران

12- اهرم تنظیم مقدار پیشروی

13- محدود كننده های حركت اتومات میز

مخفف computer numerical control می باشد در ایران این ماشین ها CNC خالی خوانده میشوند ولی نام آنها به فارسی ماشین های (دستگاه های ) کنترل عددی ترجمه می شود.
نسل اول این دستگاه ها NC ها بوده اند یعنی کامپیوتر را نداشته است و دستگاه طبق منطقی خاص دستورات را درک می کرده مثلا با استفاده از کارت های پانچ شده.

به عنوان مثال در دستگاه تراش برای دستور پیشروی بدین صورت عمل می شود که قسمت ساپورت دستگاه را بوسیله دسته چرخان به جلو میبریم در ماشین های NC این کار توسط یک سری دستورات پانچ شده بر روی نوار پانچ صورت می گرفت در دستگاه های CNC امروزین اینکار توسط یک کد صورت می گیرد.

پس یک دستگاه CNC عملا همان همان دستگاه دستی ساده می باشد که قابلیت فرمان پذیری از طریق کد ها و منطق ریاضیاتی را دارد در این دستگاه حضور کاربر (اپراتور) برای کار با دستگاه محدود به ایستادن این فرد پشت بخش کنترل کننده دستگاه می باشد و نوشتن برنامه های حرکتی آنهم فقط برای یکبار ، دیگر دستگاه این عمل را بصورت خودکار هر چند بار که بخواهیم تکرار می نمایدالبته بدون حضور کاربر.

بدنه این دستگاه تقریبا شبیه دستگاه های دستی می باشند یک CNC فرز عملا همان بدنه سخت افزاری فرز دستی را دارد همینطور برای CNC تراش و CNC سنگ و…
تنها تفاوت اضافه شدن بخش کنترل گر میباشد (البته این تفاوت بصورت عام می باشد ولی به صورت خاص مطمئنا بخش الکترونیکی هم تغییر کرده است)

اما بخش کنترلگر ،این بخش ،بخش اصلی یک دستگاه CNC می باشد در صنعت این بخش با نام کنترلر CONTROLER خوانده می شود یک دستگاه CNC از هر نوع (تراش،فرز ،سنگ،ابزار تیز کن،تزریق ،پرس ،و…)بیشتربا نوع کنترلرش شناخته شده است مطمئنا آموزشی که به افراد داده میشود در اصل براساس کنترلر این دستگا ه ها می باشد

تفاوت بین مدلهای مختلف دستگاههای CNC

کنترلر های مختلفی برای دستگاه های CNC موجود میباشد مانند فانوک – هایدن هاین، زیمنس – C39 – 2P22 –C15 – فاگورو میتسوبیشی و…

زیمنس و هایدن هاین از مارک هایی می باشند که در ایران فراوان استفاده می شوند اما تفاوت بین این مدلها چیست.

منطق در یافت اطلاعات بصورت کد هائی می باشد که با G شروع می شوند به عنوان مثال کد G01 حرکت خطی است G02 و G03 حرکت دورانی می باشند و G90 نوع مختصات را از نظر مطلق بودن یا نسبی بودن مشخص می نماید.

کدهای عنوان شده کدهای عمومی می باشند و در کدهای خاص با توجه به نوع کنترلر شاید شماره کد فرق تماید به عنوان مثال G20 در زیمنس منظور انتخاب سیستم اندازه گیری متریک می باشد ولی این در هایدن هاین کد G70 این کار را امجام میدهد پس همانطور که گفته شد آموزش کدها باید با توجه به نوع کنترلر صورت گیرد خدا را شکر که استاد بنده در دانشگاه کد نویسی را تحت زیمنس و مدل های بالای این مارک به ما یاد داد.

ولی واقعا باید در دانشگاه چه چیزی را از این دستگاهها باید اموخت

· اصول اولیه از بدنه دستگاه و فرمت آنها

· اصول اولیه ای از کدها به عنوان مثال کدها چگونه عمل می نمایند ساده ترین مثال باز هم کد G01 می باشد

مثلا در خط فرمان دستگاه تراش تایپ می شود( ( G01 X20 Z-30 F10 S100 M7 دستگاه ابزار را به این نقطه ،با سرعت 10 با هر واخد از پیش تعیین شده با سرعت اسپیندل هزار و…می برد

· آشنائی اولیه با منطق ها مثلا باید انتخاب شود که سیستم اندازه گیری مطلق باشد یا نسبی و یا حتی قطبی متریک باشد یا نه کدهای جانبی برای مشخص کردن سرعت و غیره
· چگونه زیر گروه کاری انتخاب می شود مثلا برنامه ای نوشته شود که دستگاه باید به نقاط مختلف برود و بعد از انجام عملیات در ان محل یک عمل با یک گروه عمل خاص را تکرار کند مثلا برای این کار یک زیر برنامه نوشته میشود که باید هربار دستگاه در ان موقعیت آنها را انجام دهد · معرفی M کدها که کارهای جانبی مانند روشن کردن پمپ ماده خنک کننده و..
· حل چند مثال از قطعات مختلف در تراش و فرزو حتی الامکان در یک دستگاه دیگر نظیر سنگ یا پرس،مثال ها باید به گونه ای باشد که کاربر به سادگی درکی از نحوه انجام کار بدست بیاورد.

ماشین كاری با روش تخلیه الكتریكی (Electrical Discharge Machining) یكی از روش های تولید مخصوص است كه كاربرد وسیعی یافته است. در این روش برای براده برداری هیچگونه تماس مستقیمی بین قطعه كار و الكترود بر قرار نمی‌شود و در نتیجه نیروی فیزیكی نخواهیم داشت. آهنگ جداشدن فلز یا براده برداری به رسانایی الكتریكی قطعه كار بستگی دارد نه سختی آن

اساس روش کار:

این روش برای ماشین كاری كلیه مواد هادی جریان به كار می رود با هر مقدار سختی كه داشته باشند و از چهار بخش تشكیل می شود:

1- الكترود

2- قطعه كار

3- سیال دی الكتریك

4- منبع تامین جریان

هدف از استفاده از دی الكتریك (آب یا نفت سفید) كاهش دما در منطقه ماشینكاری و انتقال ذرات ماشین كاری شده از منطقه ماشین كاری می‌باشد تا جرقه ها مناسب زده شوند و اصطلاحا پدیده آرك (Arc) اتفاق نیافتد.

چنانچه بین دو الكترود (قطعه كار و الكترود) اختلاف پتانسیلی اعمال شود در اثر برخورد شدید الكترون ها به دی الكتریك بین دو الكترود مولكولهای دی الكتریك یونیزه می شوند و كانالی از یون بین دو الكترود به وجود می آید كه به آن كانال پلاسما گویند.(پلاسما حالت چهارم ماده است). و در اثر بر خورد شدید یونها به قطعه كار باربرداری صورت می گیرد.

با زدن جرقه از یك سو و پیشروی ابزار به سمت قطعه كار از سوی دیگر (به صورت ارتعاش رفت و برگشتی با فركانس بالا) به مرور زمان شكل ابزار در قطعه كار براده برداری می شود. هر جرقه درجه حراتی بین 8000 تا 12000 درجه سانتیگراد تولید می كند . اندازه چاله ای كه هر جرقه از قطعه بار برمی دارد به میزان انرژی جرقه بستگی دارد كه مهمترین عامل موثر منبع تامین جریان است عمق چاله به وجود آمده از چندین میكرون تا 1 میلیمتر متفاوت است.

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

کارآموزی ضایعات انسانی و مادی فراوان حوادث ناشی از كار

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 کارآموزی ضایعات انسانی و مادی فراوان حوادث ناشی از كار دارای 26 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد کارآموزی ضایعات انسانی و مادی فراوان حوادث ناشی از كار  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي کارآموزی ضایعات انسانی و مادی فراوان حوادث ناشی از كار،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن کارآموزی ضایعات انسانی و مادی فراوان حوادث ناشی از كار :

چكیده:

ضایعات انسانی و مادی فراوان حوادث ناشی از كار كه آمارها مبین وسعت كثرت آنها هستند، اقدامات لازم را برای پیشگیری از آنها وظیفه ای بس خطیر و ضروری بلكه اجتناب ناپذیر می سازد.

همه ساله میلیونها حادثه ناشی از كار در دنیا اتفاقم یافتد. بعضی از این حوادث باعث مرگ و برخی دیگر موجب از كار افتادگی كلی یا جزئی می شود كه ممكن است پیامدهای طولانی داشته باشد. همه حوادث برای قربانیان خود موجب درد و رنج می شود. پاره ای از آنها موجب اضطراب و ناراختی شدید خانواده قربانی خود می شوند .ممكن است در زندگی خانوادگی فرد و نیز برای اجتماع اثرات وخیم، نامطلوب و فلاكت باری داشته باشد.

به طور كلی همه حوادث موجب اتلاف وقت و پول و كاهش تولید می شود.در اثر حوادث ناشی از كار ( برون در نظر گرفتن شدت وخامت مورد) بیشتر از تلفات مربوط به عملیات یك جنگ بزرگ بوده است.

رنجها، ناراحتیها تلفات و ضایعاتی كه از این حوادث نصیب بشر می شود، ارقام وحشت آوری را نشان می هند. به این جهت است كه جلوگیری از آنها برای مصالح و منافع عمومی انسانها یك وظیفه اساسی، فوری و اجتناب ناپذیر است.

اصولاً ایمنی، حفاظت فنی و بهداشت صنعتی شاخه وسیع و گسترده ای است كه تحت عنوان « حفاظت صنعتی» به مجموعه تدابیر، اصول و مقرراتی گفته می شود كه با به كار گرفتن آنها بتوان نیروی انسانی و سرمایه را در مقابل خطرات مختلف و در محیط های صنعتی به نحو مؤثری حفظ و حراست كرد و یك محیط كاری بی خطر و سالم جهت افزایش كارایی كاركنان به وجود آورد.

بنابراین می بایست از فرصت به دست آمده برای طی دوره كارورزی در شركت تولیدی صنعتی اخشان نهایت استفاده را برده و در زمینه ایمنی و حفاظت فنی به تحقیق و تخصص می پردازیم. تصمیم داشتم حوادث شركت را بررسی كرده و در هر چه كمتر شدن تعداد و شدت حوادث تلاش كنم. در آخر نیز به این نكته پی بردم كه استفاده از وسیله حفاظت انفرادی دستكش ایمنی می تواند كمك مؤثری به كارگران كند. همچنین حریق و خطر آتش سوزی شركت را بررسی كرده و پیشنهاداتی را ارائه دادم. عوامل فیزیكی زیان آور محیط كار در شركت نیز جای بحث دارد. این مسئله نیز بررسی شد.

امید است نتیجه تلاش های این حقیر در كمك به علاقه مندان نیز واقع شود و موجب رضایتمندی اساتید محترم مؤسسه آموزش عالی جهاد دانشگاهی واحد یزد را فراهم آورد.

فصل اول:

معرفی شركت تولیدی صنعتی اخشان و اهداف گزارش

1-1- معرفی شركت :

شركت وتولیدی – صنعتی اخشان تولید كننده كمربندهای ایمنی در سال 1352 تاسیس گردیده است.

تا چند سال پیش این شركت تنها تولید كننده كمربند ایمنی در ایران بوده است در حال حاضر با داشتن الگوی استاندارد ISO/TS 16949 بهترین تولید كننده كمربند در ایران می باشد.

این شركت در شیراز – عادل آباد – بیست متری همایون واقع شده است. ساختمان شركت شامل سه قسمت اصلی اداری و تولید و اتولیو است . دو بخش تولید و اداری در دو طرف به موازات هم واقع شده اند در بین این دو بخش حیاط و محل رفت و آمد می باشد در اتنهای حیاط به طور كلی بخش اتولیو قرار گرفته است.

بخش تولید شامل دو سالن مجزا ی باشد سالن یك یا مونتاژ كه در آن مونتاژ جمع كن كمربند و یا قفل صورت می گیرد آقایان در این بخش فعالیت میكنند در سالن دو عمدتاً كارهای زیر مونتاژ توسط خانمها و بسته بندی توسط آقایان انجام می شود.

بخش اداری شامل دفتر اطلاعات – دفتر فنی مهندسی – دفتر صنایع – آموزش سیستم كیفیت – خدمات فنی – ایمنی و غیره می باشد كه به صورت اتاقهای جدا ساخته است كه در هر بخش نیروهای متعددی فعالیت می كنند حدود یكسال از تاسیس اتولیو می گذرد و هنوز به تولید انبوه نرسیده است این بخش تحت لیسانس سوئد بنا شده و هدف عمده آن تولید كمربندهای صادراتی می باشد.

بخش تولید این شركت به صورت شبانه روزی فعال بوده و شیفتهای كاری آن به صورت زیر می باشد:

سه شیفت 12 ساعته : شیفت A از ساعت 7 صبح تا 7 بعد الظهر – شیفت B از ساعت 7 بعدالظهر تا 7 صبح شیفت C استراحت در هر بخش نیروی انسانی در طول این شیفتها به گونه ای الست كه دو روز آن شیفت A دو روز بعد در شیفت B و دو روز دیگر در شیفت C . تعد اد پرسنل مشغول شركت به قرار زیر است:

مونتاژ 97 نفر – خیاطی : 26 نفر – كنترل تولید : 3 نفر – حمل و نقل داخل خط:6 نفر- مهندسی صنایع : 4 نفر – كارگزینی : 4 نفر – ایمنی : 1 نفر – فروش : 3 مفر – تداركات : 5 نفر بهداشت : 2 نفر – تاسیسات و تعمیرات : 10 مفر – انبار پایه كار : 2 نفر – سیستم كیفیت : 7 نفر – دفتر طراحی : 5 نفر – آزمایشگاه : 4 نفر – نگهبانی : 9 نفر- اطلاعات : 2 نفر دفتر فنی : 7 نفر – خدمات : 7 نفر – ورود كالا : 2 نفر – آشپزخانه : 5 نفر

مشتریان شركت عبارتند از :

1- مشتریان اختصاصی شركت: شركت زامیاد – شركت سایپادیزل – شركت مرتب – كه عموم سفارشات آنان توسط اخشان تامین می گردد.

2- مشتران شركت اخشان و سایر سازندگان : ایران خودرو (ساپكو) – سایپا (سازه گستر)- پارس خودرو (دسكو) كه در سایپا و سازه گستر ادغام گردیده است.

مشتریان قبلی كه فعلاً غیر فعال می باشند: الف) شركت كیش خودرو

ب) شركت ایران خودرو دیزل

پ) شركت دسكو (سابق) و حذف سفارش رنوئی طی چند سال اخیر كه عمدتاً به علت قیمت بالاتر اخشان بوده است.

ت) شركت شهاب خودرو (به علت قیمت بالاتر اخشان)

ث) شركت بهمن (به علت قیمت بالاتر اخشان)

اضافه می نماید كه با توجه به قراردادهای فعال و منعقد و توافقات فیمابین سهم اخشان در ایران خودرو قریب به 60% می باشد و سازه گستر سهم اخشان بین 30 تا 50% در سال بوده است كه تلاش می شود در 50 % استقرار یابد.

بررسی بازار: در این شركت زمانی كه موجودی انبار به نقطه سفارش میرسد درخواستی مبتنی بر نیازقطعی تهیه می گردد. این درخواست به مدیر خرید داده می شود و مدیر خرید برخرید موظف است در فرصت طول سفارش از یكی از تامین كنندگان خرید قطعه را انجام بدهد.

مقدار سفارش : در این شركت به اندازه حداقل سفارش كه در برابر نقطه سفارش می باشد سفارش داده
می شود.

نحوه محاسبه نفطه سفارش در این شركت

نقطه سفارش برای یك قطعه= (مقدار سفارش كمربند در مدت طول سفازش * ضریب مصرف قطعه مربوط در هر واحد كمربند) + 10% + 8%

در رابطه فوق طبق گفته كسانی كه چنین فرمولی را برای شركت تشخیص داده اند منظور از 10% – 2% مقدار بدست آمده در آیتم قبلی یعنی نیاز قطعه در مدت طول سفارش می باشد و منظور از 8% – – 8% این آیتم است. به عبارت دقیق تر در این شركت نقطه سفارش را مقدار قطعی مورد نیاز در مدت طول سفارش (lead time) به اضافه 10% این مقدار برای موجودی اطمینان در نظر می گیرند.

طول سفارش (lead time) : در این شركت طبق توافقهای قبلی طول سفارش را برای قطعاتی كه از سپیدان و تهرات تامین می كنند وبیست روز در نظر می گیرند هفت روز برای تاخیرات احتمالی در نظر می گیرند و به طور كلی طول سفارش برای این قطعات یك ماه در نظر گرفته می شود. برای قطعات خارجی طول سفارش به تفصیل بیشتری تعیین می شود. چرا كه طبیعتاً تهیه اینگونه قطعات مراحل بیشتری را طی می كند.

با توجه به توضیحاتی كه در صفحه قبل داده شد برنامه ریزی برای مواد به گونه ای تعیین می شود كه به اندازه نیاز طول مدت سفارش موجودی قطعات درانبار داشته باشند.

نمودار روبرو نحوه سفارش دهی در شركت می باشد.

Op یا order point : نقطه سفارش

زمانی كه موجودی انبار به این مقدار می رسد سفارش داده می شود.

Q یا quantity : مقداری كه سفارش داده می شود این مقداربرابر نقطه سفارش در نظر گرفته می شود.

L.T (lead time) : مدت زمانی كه طول می كشد سفارش داده شده را دریافت كنند. كه همان مدت طول سفارش می باشد.

طراحی فرایند: در بند اول مربوط به صحت طراحی فرایند به مشخصات فنی محصولات می پردازیم – با توجه به اینكه در این شركت محصولات متنوعی تولید می شود در اینجا ما به نمونه ای از آن محصول اشاره می كنیم كه آن «جمع كن پژو 405» می باشد.

جنس آنها از پلاستیكهای فشرده و یك قطعه آهنی در وسط آن است كه كمربند در آن پلاستیك یك فنر برگرداننده جمع می شود روش ساخت آنرا دقیقاً اطلاعی ندارم چون خود این قطعات در واقع جزء زیر مونتاژهای شركت محسوب می شود و از خارج وارد خط تولید می شود.

بسیاری از اجزاء محصول را خود شركت از خارج از محیط خود بعضی از شركت های دیگر تهیه می كند ولی بعضی از وسایل جانبی جهت كار را خود شركت تولید می كند.

خط تولیدی را كه جدیداً شركت به كمك مهندسین آن طراحی كرده اند دارای یازده ایستگاه كاری است كه هر اپراتور را به یك ایستگاه كار اختصاص داده اند كه جزئیات جدید خط مونتاژ را در صفحه بعد خواهیم داشت – در ضمن مساحت كاری هر ماشین و فضای مورد نیاز اپراتور بیشتر تابع فضائی است كه میزهای كاری اشغال كرده اند كه این میزها طوری طراحی شده اند كه فاصله اپراتور كه به صورت استاندارد نشسته است و حالت كار كردن را می گیرد حدود 50 سانتیمتر می باشند.

ماشینها كاملاً اتوماتیك نیستند بعضی از ماشینهایی كه عملیات پرچ كردن را روی جمعكنها انجام می دهند به صورت اتوماتیك هستند كه خود دارای هزینه بالا هستند.

فاصله راهروهایی كه در آنها پالتها قادر به حركت هستند 2/1 متر می باشند – فاصله دیوارها تا میز كار كه جهت عبور و مرور و تعمیر اتخاذ شده اند m 9/0 می باشند.

طراحی بخشهای تولیدی: برای طراحی بخشهای تولیدی ما ابتدا باید تصمیم بگیریم كه آیا بخشهای مونتاژ محصول و ساخت محصول چه وضعیتی باید داشته باشد در این كارخانه كه بخش ساخت محصول كه بخش مونتاژ را كاملاً از یكدیگر جدا كرده اند كه بخش ساخت آن در جاده سپیدان – شیراز واقع است و بخش مونتاژ آن در شهر شیراز واقع شده است.

در این كارخانه سعی در آن شده كه در فریند تولید ایستگاه كاری كه ثابت باشد و خودمواد هستند كه در این ایستگاههای كاری جاری هستند لذا در این كارخانه با یك حالت استقرار و دپارتمان محصولی روبرو هستیم كه كارها به ترتیب خاصی انجام می شوند.

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

گزارش کارآموزی در کارگاه الکترونیک‎

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 گزارش کارآموزی در کارگاه الکترونیک‎ دارای 52 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش کارآموزی در کارگاه الکترونیک‎  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي گزارش کارآموزی در کارگاه الکترونیک‎،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن گزارش کارآموزی در کارگاه الکترونیک‎ :

. با توجه به توسعه وسایل الکترونیکی در جوامع امروز یکی از الزامات این است که دانشجویان رشته فنی مهندسی تحت نظر یک فرد متخصص در یک کارگاه تعمیراتی ، تعمیرات این وسایل الکترونیکی را فرا بگیرند. بنده در کارگاه فنی پویا الکترونیک2 تحت نظر سرپرست مربوطه جناب آقای عباسعلی قربانی یک دوره ی تعمیرات الکترونیکی را پشت سر گذاشتم. در این گزارش جمع بندی مطالبی را که طی این دوره آموزشی فرا گرفتم خدمت شما عرضه خواهم نمود.

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

گزارش كار آموزی در شركت غذایی پیچك در طراحی سیستم مالی (صنعتی)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 گزارش كار آموزی در شركت غذایی پیچك در طراحی سیستم مالی (صنعتی) دارای 53 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش كار آموزی در شركت غذایی پیچك در طراحی سیستم مالی (صنعتی)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي گزارش كار آموزی در شركت غذایی پیچك در طراحی سیستم مالی (صنعتی)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن گزارش كار آموزی در شركت غذایی پیچك در طراحی سیستم مالی (صنعتی) :

مقدمه:

در سال مالی 1381 هیئت مدیره شركت با مطالعه وضعیت تولید و فروش سنوات قبل و در نظر گرفتن كشش بازار و با توجه به رهنمودهای مجمع عمومی عادی سال 1380 برنامه عملیاتی خود را در زمینه های تولید، فروش، نیروی انسانی و تأمین مالی تدوین نموده و علیرغم محدودیتهای شدید مالی، سعی شد تا حد امكان اهداف مورد نظر به اجرا درآورده شود.

با توجه به اینكه سال 1381 با زیان انتقالی از سال قبل آغاز گردیده هیئت مدیره تمهیداتی را در سال مالی مورد گزارش پیش بینی نمود تا ضمن سودآوری نمودن شركت، برخی از اقدامات زیربنائی كه لازمه تداوم فعالیت شركت می باشند نیز صورت پذیرد. از آن جمله می توان به بازسازی سالن خوروش، اخذ نشان استاندارد برای چند نوع از محصولات و اخذ گواهی بین المللی برای رب گوچه فرنگی و ثبت افزایش سرمایه را خاطر نشان كرد. در این راستا همانگونه كه صورتهای مالی سال مورد گزارش گواهی می دهد علاوه بر سودآوری شركت به روش مویرگی اقدامات اساسی نیز با موفقیت به انجام رسید هیئت مدیره شركت پیچك امید دارد با استمداد از درگاه احدیت و راهنمایی ارزنده مجمع محترم و پیشنهادات كارورزان عزیز به اهداف عالیه صاحبان محترم سهام و حداكثر سازی ارزش شركت نائل گردد.

گزارش كار آموزی در شركت غذایی پیچك در طراحی سیستم مالی (صنعتی)
فهرست مطالب

عنوان صفحه

1- فصل اول: آشنای كلی با مكان كارآموزی 1

1-1-تاریخچه 2

2-1-نمودار سازمانی 4

3-1-شرح مختصری از مكان كارآموزی 5

2- فصل دوم:ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته كارآموزی 6

1-2- اصول و مبانی كلی حسابها 7

2-2-اصول و مبانی كلی حسابهای مالی 7

3-2- كلیات تولید 8

4-2- اصول و عوامل قیمت تمام شده 10

5-2- عوامل قیمت تمام شده 11

1-5-2-مواد اولیه و بسته بندی اصلی 12

2-5-2-سربار(هزینه های تولید) 12

6-2-ضایعات تولیدی 14

7-2-مراكز هزینه 15

عنوان صفحه

1-7-2-مراكز هزینه(دوایر) تولیدی 15

2-7-2-مراكز هزینه (دوایر) تشكیلاتی 17

8-2-اصول و مبانی كلی بودجه و استانداردها 18

9-2-محاسبه قیمت تمام شده استاندارد تولیدات 19

10-2-اصول و مبانی كلی روشها 22

3-فصل سوم:آزمون آموخته ها و نتایج آشنایی با شركت صنایع غذایی پیچك 23

1-3-فعالیت مالی 24

1-1-3-دایره دریافت و پرداخت 24

2-1-3-دایره صدور اسناد و دفترداری 26

2-3-شرایط اجرای نظام حسابداری مالی (صنعتی) 26

3-3-حسابها 27

4-3-روشها 27

5-3-توضیح فرم سند حسابداری 28

6-3- تعریف عملیات مختلف مالی و انجام ثبت حسابداری و تعیین چگونگی شناسایی سود و بستن حسابها 28

عنوان صفحه

7-3-تعیین كنترلهای داخلی لازم در مراحل مختلف 30

1-7-3-نحوه كنترل داخلی 31

2-7-3-دریافتها 31

8-3-خلاصه اهم رویه های حسابداری 32

1-8-3-موجودی مواد و كالا 32

9-3-نسبتهای مالی 32

1-9-3-نسبتهای نقدینگی 33

2-9-3-نسبتهای سرمایه گذاری 33

3-9-3-نسبتهای سودآوری 33

10-3-عملكرد مالی شركت 35

1-10-3-سود و زیان 35

2-10-3-ترازنامه 35

4-فصل چهارم:انتقادات و پیشنهادات 36

1-4-انتقادات و پیشنهادات 37

5-فصل پنجم:پیوست 39

عنوان صفحه

1-5-فرم پیشرفت كارآموزی (فرم شماره 1 و2)

2-5-فرم پایان دوره كارآموزی

3-5-فرم شرح گزارش ماهانه

4-5-فرم نظرات و پیشنهادات

5-5-صورت هزینه تنخواه گردان

6-5-برگ پرداخت طی اسناد بهادار

7-5-عملكرد مالی شركت (سود و زیان، ترازنامه)

8-5-نسبتهای مالی

9-5-نمودار مقدار واقعی فروش

10-5-فرم سند حسابداری

11-5-سر فصلهای حسابداری

انواع سبزیجات منجمد(باقلا و لوبیا سبز، نخود فرنگی، پیاز و بامیه) می باشد كه به صورت مرحله ای و انبوه تولید می شوند.

اغلب محصولات به تبع مواد اولیه نیاز در ساخت آنها در فصلهای بخصوصی از سال تولید شده و طی سال به فروش می رسند در نتیجه برنامه ریزی خرید مواد اولیه مورد نیاز و عقد قراردادها در زمان مناسب و وجود سرمیاه در گردش كافی، از عوامل مهمی است كه در میزان تولید محصولات دخالت مؤثر دارند.

عملیات تولیدی در پنج كارگاه تولیدی «تن ماهی»، «كنسروهای گوشتی»، «سبزیجات منجمد و كنسورهای غیر گوشتی»، «سس مایونز» و «همبرگر و كباب لوله ای» انجام می شود.

فصل دوم:

ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته كارآموزی

1-2-اصول و مبای كلی حسابها

اصول و اهداف كلی حسابها، ایجاد امكان طبقه بندی و تفكیك حسابها به منظور جمع آوری و كنترل اطلاعات و ارقام مالی و تهیه و ارائه گزارشات و اعمال كنترلهای داخلی می باشد. حسابهای شركت با خصوصیات سادگی، سهولت و انعطاف پذیری طراحی خواهند سد به نحوی كه بتوان علاوه بر محاسبات مربوط به تعیین قیمت تمام شده محصولات در مقاطع ضروری، قابلیت كنترل بر مواد مصرفی و هزینه ها و مغایرت مربوطه را امكانپذیر ساخت.

2-2-اصول و مبانی كلی حسابهای مالی

حسابهای دارائیهای ثابت شركت بر اساس نوع و یا داویر استفاده كننده تنظیم شده است. بر همین اساس وسائط نقلیه بر مبنای نوع و سایر دارائیهای ثابت بر اساس محل استقرار داویر استفاده كننده تفكیك گردیده اند. مظر به اینكه احتمال فقدان اطلاعات لازم در طبقه بندی دارایئاهای ثابت مطابق حسابهای تنظیمی در برخی از موارد وجود خواهد داشت لذا جهت هر یك از گروه دارائیها ثابت فوق كه این احتمال وجود دارد یك حساب تحت عنوان «تفكیك نشده» ایجاد خواهد شد كه این حساب تا هنگام تفكیك كامل آن گروه بر اساس طبقه بندی جدید مورد استفاده واقع میگردد.

از آنجائیكه سیاست كلی و متداول شركت وصول مبلغ فروش قبل از صدور صورتحساب و تحویل كالا و نتیجتاً به صورت پیش دیافت میباشد، ثبت حسابداری مربوطه از طریق حساب جاری مشتریان انجام میپذیرد.

در مواردی نیز كه فروش اعتباری بوده و یا وصول مبلغ فروش پس از صدور صورتحساب می باشد، ثبت حسابداری از طریق جاری مشتریان بعمل خواهد آمد. در پایان سال مالی مانده بدهكار هر یك از مشتریان به حساب بدهكاران تجاری و یا مانده بستنكاری آنها به حساب پیش دریافتها منتقل خواهد شد.

در صورت تشخیص مدیریت و به منظور ایجاد امكان كنترل صحیح و منطقی بر موجودیهای شركت برخی از گروههای موجودی به دو بخش اقلام عمده و جزئی قابل تفكیك می باشد. اقلام عمده از طریق ایجاد كارت حسابداری انبار كنترل و هزینه مصرف آنها به هنگام استفاده، در حسابهای مربوط حسب مورد منظور خواهد شد. مصرف اقلام جزئی بر اساس بودجه در پایان هر ماه به حساب هزینه منظور شده و تعدیلات لازم در پایان ماه و همچنین سال مالی س از شمارش عینی به عمل خواهد آمد. تفكیك موجودیهای شركت به اقلام عمده و جزئی با استفاده از دستورالعملی كه به همین منظور تهیه می گردد به عمل خواهد آمد.

در نظام پیشنهادی حساب صندوق حذف گردیده و پرداختهائی كه در حال حاضر توسط صندوق انجام می گیرد از طریق حسابهای تنخواه گردان مورد ثبت قرار خواهد گرفت. همچنین كلیه دریافتها عیناً در همان روز یا روز بعد به حساب بانك واریز و در حساب جاری شركت ثبت میشود

3-2-كلیات تولید

محصولات تولیدی شركت عبارت از انواع كنسروهای گوشتی و غیر گوشتی، فرآورده‌های گوشتی، سبزیجات منجمد، كمپوت، خیارشور و سس مایونز میباشد كه در پنج كارگاه تولیدی «تن ماهی»، «كنسروهای گوشتی»، «همبرگر و كباب لوله ای»، «سبزیجات منجمد و كنسروهای غیر گوشتی» و «سس مایونز» كلاً تحت نظارت مدیریت تولید انجام میشود.

نحوه تولید محصولات به صورت انبوه بر اساس برنامه خرید و رسید مواد اولیه میباشد. شركت علاوه بر تولید محصولات جهت فروش، سفارشاتی نیز از بعضی ارگانهای دولتی و سایر اشخاص حقیقی و حقوقی به منظور تولید محصولات كارمزدی با كیفیت اختصاصی دریافت مینماید. انجام خدمات تولیدی كارمزدی در اغلب موارد با دریافت مواد اولیه از جانب مشتریان صورت می پذیرد.

برنامه تولید با توجه به عوامل زیر توسط مدیریت كارخانه برای مقاطع سالیانه تعیین و ابلاغ میشود. لكن، طی سال با توجه به سهمیه شركت از مواد اولیه و امكانات خرید مواد اولیه غیر سهمیه ای امكان تغییرات در مقدار تولیدات پیش بینی شده وجود دارد.

1- ظرفیت تولید واقعی ماشین آلات

2- میزان مواد اولیه و بسته بندی موجود و قابل دسترس با توجه به سهمیه شركت و امكانات خرید

مواد اولیه و بسته یندی مورد مصرف كارگاههای تولیدی از انبارهای مربوط روزانه درخواست و تحویل شده و محصولات تولیدی پس از گذراندن دوره قرنطینه(محصولات با بسته بندی قوطی) و قبل از مرحله اتیكت زنی به انبار محصول تحویل می گردد. مرحلع اتیكت زنی گرچه جزئی از مراحل تكمیل تولید است ولی در حال حاضر توسط پرسنلی كه در اختیار انبار محصول قرار دارد انجام میشود.

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

گزارش كارآموزی در شركت سایوان (فرآیند جوشكاری)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 گزارش كارآموزی در شركت سایوان (فرآیند جوشكاری) دارای 23 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش كارآموزی در شركت سایوان (فرآیند جوشكاری)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي گزارش كارآموزی در شركت سایوان (فرآیند جوشكاری)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن گزارش كارآموزی در شركت سایوان (فرآیند جوشكاری) :

گزارش كارآموزی در شركت سایوان (فرآیند جوشكاری) در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش كارآموزی در شركت سایوان (فرآیند جوشكاری)
فهرست مطالب

عنوان صفحه

سپاسگزاری

فرایندهای جوشكاری 1

فرایند جوشكاری مقاومتی نقطه ای 11

اصطلاحات و بهسازی در نحوه جوشكاری نقطه ای 21

جوشكاری مقاومتی غلطكی 25

اصطلاحات و بهسازی برای جوشكاری مقاومتی غلطكی 28

فرایند جوش جرقه ای 31

فرایند جوش سربه سر 32

فرایند جوش تصادمی 32

نكات ایمنی در جوشكاری و برشكاری 33

فرآیندهای جوشكاری «مقاومتی» Resistance Welding

مقدمه و كلیات : فرآیندهای جوشكاری مقاومتی با فرآیندهای قبلی تفاوت كلی دارد .اتصال دو سطح توسط حرارت و فشار توأماً انجام می گیرد .فلزات به دلیل مقاومت الكتریكی در اثر عبور جریان الكتریكی گرم شده و حتی به حالت مذاب نیز میرسند كه طبق قانون ژول حرارت حاصل با رابطه زیر تعیین میشود.Q=KRI2t

=I شدت جریان( آمپر) ، R مقاومت( اهم)، t زمان( ثانیه) وQ ،حرارت (ژول).

فرآیندهای قوس الكتریكی حرارت در روی كار بوسیله هدایت و تشعشع توزیع می شود اما در فرآیندهای جوشكاری مقاومتی حرارت در عرض داخلی و سطح مشترك دو ورق در موضع اتصال در اثر عبور جریان الكتریكی تولید و منتشر می شود . جریان الكتریكی مذكور از طریق الكترودها و تماس آنها به سطح كار منتقل و یا از طریق ایجاد حوزه مغناطیسی احاطه شده در اطراف كا به قطعه القاء می شود . هر چند هر دو روش بر اساس حرارت مقاومتی پایه گذاری شده است اما معمولاً نوع اول فرآیند جوشكاری مقاومتی و دومی به فرآیند جوشكاری القائی نیز مرسوم شده است .

فاكتورهای شدت جریان و زمان از طریق دستگاه جوش قابل كنترل هستند ، اما مقاومت الكتریكی به عوامل مختلف بستگی دارد از جمله : جنس و ضخامت قطعه كار ، فشار بین الكترودها ، اندازه و فرم و جنس الكترودها و چگونگی سطح كار یعنی صافی و تمیزی آن .

مقاومت 3 مقاومت تماس بین دو ورق مهمترین قسمت است. فلزات دارای مقاومت الكتریكی كم بوده بالنتیجه مقاومتهای 1و3و5 اهمیت بیشتری پیدا می كنند . مقاومتهای 2و4 بستگی به ضریب مقاومت الكتریكی و درجه حرارت قطعه كار دارد .مقاومتهای 1 و 5 ناخواسته بوده و باید حتی المقدور آنرا كاهش داد . تمیزی سطح كار و الكترود و نیروی فشاری وارد بر الكترود عوامل تقلیل دهنده این مقاومتها (1و5) می باشند .

از نظر اقتصادی لازم است كه فاكتور زمان حتی المقدور كاهش یابد . كه در نتیجه جریان الكتریكی لحظه ای بالا در حدود 10000 – 3000 آمپر با ولتاژ 10 – 5/0 ولت مورد نیاز است . انواع مختلف روش های جوشكاری مقاومتی به روش ایجاد مقاومت موضعی بالا و تمركز حرارت در نقطه مورد نظر ارتباط دارد ، ولی به هر حال تماس فیزیكی بین الكترودهای ناقل جریان الكتریكی و قسمت هایی كه باید متصل شوند نیز مورد نیاز است . بطور كلی فرآیندهای جوشكاری مقاومتی یكی از بهترین روش ها برای اتصالات سری است .

دستگاههای جوشكاری مقاومتی شامل دو واحد كلی است : واحد الكتریكی (حرارتی) واحد فشاری(مكانیكی) . اولی باعث بالا بردن درجه حرارت موضع مورد جوش و دومی سبب ایجاد فشار لازم برای اتصال دو قطعه لب رویهم در محل جوش است .

منبع معمولی تأمین انرژی الكتریكی ، جریان متناوب 220 یا250 ولت است كه برای پائین آوردن ولتاژ و افزایش شدت جریان (به مقدار مورد لزوم برای جوشكاری مقاومتی) از ترانسفورماتور استفاده می شود .كه سیم پیچ اولیه با سیم نازكتر و دور بیشتر و ثانویه با سیم كلفتر و دور كمتر (اغلب یك دور ) به الكترودها متصل است .

جریان الكتریكی از طریق دو الكترود (فك ها) به قطعه كار و موضع جوش هدایت می شود كه معمولاً الكترود پائین ثابت و بالایی متحرك است .الكترود همانند گیره یا فك ها دو قطعه را دروضعیت لازم گرفته و جریان الكتریكی برای لحظه معین عبور می كند كه سبب ایجاد حرارت موضعی زیر دو الكترود در سطح مشترك دو ورق می شود. جریان الكتریكی در سطح تماس باعث ذوب منطقه كوچكی از دو سطح شده و پس از قطع جریان و اعمال فشار معین و انجماد آن ، دو قطعه به یكدیگر متصل می شوند .

الكترود در فرآیند های مختلف مقاومتی می تواند به اشكال گوناگونی باشد كه دارای چندین نقش است از جمله : هدایت جریان الكتریكی به موضع اتصال ، نگهداری ورقها بر رویهم و ایجاد فشار لازم در موضع مورد نظر و تمركز سریع حرارت در موضع اتصال الكترود باید دارای قابلیت هدایت الكتریكی و حرارتی بالا و مقاومت «اتصالی» یا تماسی (contact resistance) كم و استحكام و سختی خوب باشد ،علاوه بر آن این خواص را تحت فشار و درجه حرارت نسبتاً بالا ضمن كار نیز حفظ كند .ازاین جهت الكترود ها را از مواد آلیاژی مخصوص تهیه می كنند كه تحت مشخصه یا كد RWMA به دو گروه A آلیاژهای مس و B فلزات دیر گدار تقسیم بندی می شوند ، در جدول (1001) و (1101) مشخصات این دو گروه درج شده است .
مهمترین آلیاژهای الكترود مس ـكرم ، مس ـ كادمیم ، و یا برلیم ـكبالت ـ مس می باشد .این آلیاژها دارای سختی بالا و نقطه انیل شدن بالائی هستند تا در درجه حرارت بالا پس از مدتی نرم نشوند ، چون تغییر فرم آنها سبب تغییر سطح مشترك الكترود با كار می شود كه ایجاد اشكالاتی می كند كه در دنباله این بخش اشاره خواهد شد .

همانطور كه قبلاً اشاره شد قسمت هائی كه قرار است بیكدیگر متصل شوند باید كاملاً برروی یكدیگر قرار داشته و در تماس با الكترود باشند تا مقاومتهای الكتریكی «تماسی» R1 وR5 كاهش یابد . مقاومت الكتریكی بالا بین نوك یا لبه الكترود و سطح كار سبب بالا رفتن درجه حرارت در محل تماس می شود كه اولاً مرغوبیت جوش را كاهش می دهد (جوش مقاومتی ایدآل جوشی است كه علاوه بر استحكام كافی علامتی در سطح آن ملاحظه نشود ) .

ثانیاً مقداری از انرژی تلف می شود .

روشهای مختلفی برای اعمال فشار پیش بینی شده است كه دو سیستم آن معمول تر است :

الف : سیستم مكانیكی همراه با پدال ، فنر و چند اهرم

د : “ له كردنی ” Mash welding :

این روش در تولید شبكه های سیمی نظیر سبد یا محافظ های توری لامپ های مختلف یا اسكلت مفتولی برای بتونهای مسلح و یا سیم ورق نظیر چرخهای بعضی از انواع اتومبیل بمیزان فراوان بكار گرفته می شود . سیم ها با طرح لازم بر روی فك ها با الكترودیی كه به صورت مسلح با شكاف های پیش بینی شده قرار می گیرند و با یك فشار و پائین آوردن الكترود جریان الكتریكی از محل تماس سیمهای رویهم قرار داده شده عبور كرده و بر اساس جوش مقاومتی ذوب موضعی در این محلها بوجود آمده و پس از پایان عبور جریان الكتریكی عمل اتصال انجام می گیرد .

ح : فرآیند جوشكاری “ كوك” Stich welding :

یكی از الكترودها در این فرآیند بنحوی طرح شده است كه توسط سیستم كنترل شده ای حركت متناوب رفت و برگشتی (بالا و پائینی) دراد و همزمان با این حركت صفحه كار نیز شبیه پارچه در زی چرخ خیاطی حركت انتقالی افقی می كند . بدین ترتیب یك سری جوش نقطه ای بطور متوالی با فاصله معین بین ورق ها ایجاد می شود كه شبیه بخیه های دوخته شده در زیر چرخ خیاطی است . می توان فاصله نقطه جوش ها را آنچنان كاهش داد تا دكمه های جوش كمی بر روی هم سوار شوند . در این حالت به شدت جریانی بیش از حد عادی نیاز است چون مقداری از جریان الكتریكی از جوش مجاور عبور می كند .

و : جوش “ پیش طرحی” Projection welding :

اصول كلی این روش شبیه جوشكاری نقطه مقاومتی است . ورق ها قبلاً تغییر فرم مناسبی داده می شوند . بطوركلی محلهای جوش شامل برجستگی های لازم است و هنگامیكه دو ورق در زیر الكترود (كه می تواند شبیه فكهای پرسكاری دارای فرمهای خاصی باشد ) قرار گرفت و فشار و جریان الكتریكی لازم در الكترود اعمال شد جریان الكتریكی از محلهای تماس یا موضع های بر آمده عبور كرده و مطابق با اصول كلی جوشكاری مقاومتی در این نقاط ذوب موضعی ایجاد و سپس دو قطعه بیكدیگر متصل می شوند .

تفاوت كلی این فرآیند همانطور كه اشاره شد در شكل الكترودها است كه شبیه فكهای پرس می باشد . همچنین فشار و شدت جریان بالاتر است . بدین ترتیب در یك سیكل عملیات چندین نقطه جوش داده می شوند . یكی از نكات حساس و مهم در این فر آیند جنس الكترود ها است كه اولاً باید دارای ضریب هدایت الكتریكی و حرارتی كم و ثانیاً مقاومت و سختی خوب و درجه حرارت انیل شدن بالا باشند كه قبلاً نیز به آنها اشاره شده است . از طرف دیگر سطوح این فكها باید كاملاً موازی باشند و به دلیل وسعت سطح آنها تا موازی بودن آنها موجب تغییرات در میزان فشار شده و درنتیجه چگالی جریان الكتریكی در نقاط تماس مختلف یكسان نخواهد شد . و در بعضی نقاط جوش ناقص و در برخی نقاط دیگر ممكن است جوش كامل باشد .

بدیهی این روش نیز برای مصارفی كه میزان تولید زیاد است بسیار مناسب و اقتصادی است .

جوشكاری مقاومتی “ غلطكی ” یا نواری Seam welding :

این فرآیند نیز تقریباً نوع تكمیل شده فرآیند جوشكاری مقاومتی نقطه ای می باشد و برای جوشكاری اشكال استوانه ای و بشكه ای و لبه های بر روی هم مناسب است . برای اتصال كافی است كه لبه های بر روی هم ورق ها در زیر غلطك های دستگاه گذاشته شود تا عملیات جوش انجام گیرد . دو غلطك ورق كار را در میان خوفشار داده و جریان از داخل غلطكها عبور كرده و بطور متناوب قطع و وصل می شود كه زمان قطع و وصل قابل تنظیم است و می تواند تا 50/1 ثانیه یا یك سیكل جریان متناوب HZ 50 تقلیل یابد . با قطع و وصل جریان الكتریكی و حركت متناوب یا دائم قطعه كار بین غلطك ها دكمه های جوش به طور متوالی بین سطح مشترك دو ورق بوجود می آید . همانطور كه در جوش “ كوك” اشاره شد دكمه های جوش در اینجا نیز می توانند از همدیگر فاصله داشته و یا بر روی یكدیگر سوار شوند.

اصول دستگاه از نظر ترانسفورماتور ، سیستم فشار دهنده و غیر شبیه بقیه دستگاههای جوش مقاومتی است . همچنین نكاتی كه درمورد جنس الكترودها و مشخصات آنها قبلاً توضیح داده شده است در این مورد نیز صادق می باشد ، بویژه اینكه چگالی جریان بالا لبه تماس غلطك با سطح كار كم (حدود 4 ـ 3 میلیمتر ) می باشد .چسبیدن اكسیدها و ناخالصی ها بر روی لبه غلطك و یا گرم شدن زیاد و احیاناً تغییر شكل آن شرایط عملیات جوش “نواری ” را تغییر می دهد .برای این منظور معمولاً تدابیر خاصی برای پاك كردن و سرد نمودن غلطك ها در ضمن كار پیش بینی می شود. كنترل شدت جریان و نحوه قطع و وصل آن نكته تكنیكی و قابل توجه دیگری است كه در طرح دستگاههای جوش نواری یا باندی در نظر گرفته می شود.

غلطكها معمولاً به چندین روش بر وری دستگاه قرار می گیرند كه دو نوع مهم آن به صورت یك عمود و در دومی موازی سطح جلو دستگاه هستند . البته حالت قائم نیز طرح شده است .

شكل و اندازه الكترودها برحسب میزان شدت جریان و زمان گرم و سرد شدن و طرح اتصال قطعه متفاوت است . قطر دیسكها از 60-5 سانتی متر و ضخامت آنها معمولاً 18-9 میلیمتر می باشد .لبه های الكترودها چهار نوع مسطح ، یكطرفه پخ ، دو طرفه پخ و قوسی می باشد . علاوه بر قطر ، ضخامت و شكل لبه غلطك ، شكل كلی غلطك و زاویه محور غلطك آن و همچنین انتخاب مناسب غلطك های كوچك و بزرگ نكات تكنیكی دیگری است كه متناسب با طرح قطعه كار انتخاب می شود.

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

گزارش کارآموزی در آموزش و پرورش

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 گزارش کارآموزی در آموزش و پرورش دارای 38 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش کارآموزی در آموزش و پرورش  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي گزارش کارآموزی در آموزش و پرورش،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن گزارش کارآموزی در آموزش و پرورش :

کارآموزی در سازمان آموزش و پرورش

گزارش کارآموزی در آموزش و پرورش
فهرست مطالب

کلیات و تصریح

تعریف کارورزی

تعریف مدیریت

سازماندهی

اهم وظایف سازمانی کارشناسی دبیر خانه

مراحل کنترل نامه ها

کنترل مکاتبات

تعاریف،اصطلاحات،گردش مکاتبات

اسناد

ارزش اسناد برای دبیرخانه

تنوع پست سازمانی دبیر خانه

دفاتر اندیکاتور و اندکس

وسایل دبیرخانه

انواع قفسه ها

شرح وقایع

آشنایی با مکان

چارت سازمان

تحلیل مسائل اداری سازمان

جمع بندی

منابع و ماخذ

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید