پایان نامه مبدل های حرارتی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 پایان نامه مبدل های حرارتی دارای 140 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پایان نامه مبدل های حرارتی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه پایان نامه مبدل های حرارتی

پیش گفتار    
دسته بندی مبدل های حرارتی    
بر اساس نوع و سطح تماس سیال سرد و گرم    
بر اساس جهت جریان سیال سرد و گرم    
بر اساس مکانیزم انتقال حرارت بین سیال سرد و گرم    
بر اساس ساختمان مکانیکی و ساختار مبدل ها    
اصول طراحی مبدل های حرارتی    
1- تعیین مشخصات فرآیند و طراحی    
2- طراحی حرارتی و هیدرولیکی    
3- طراحی مکانیکی    
4- ملاحظات مربوط به تولید و تخمین  هزینه ها    
5-  فاکتورهای لازم برای  سبک و سنگین کردن    
6-  طراحی بهینه    
7- سایر ملاحظات    
نرم افزار HTFS ( شبیه سازی و طراحی مبدل های حرارتی )    
TASC، طراحی حرارتی ، بررسی عملکرد و شبیه سازی مبدلهای پوسته و لوله    
FIHR، شبیه سازی کوره ها با سوخت گاز و مایع    
MUSE، شبیه سازی مبدلهای صفحه ای پره دار    
TICP، محاسبه عایقکاری حرارتی    
PIPE، طراحی، پیش بینی و بررسی عملکرد خطوط لوله    
ACOL، شبیه سازی و طراحی مبدلهای حرارتی هواخنک    
خروجی برگه های اطلاعاتی نوع API را ارائه می کند.  FRAN، بررسی و شبیه سازی مبدلهای نیروگاهی    
TASC، طراحی حرارتی ، بررسی و شبیه سازی مبدلهای حرارتی پوسته و لوله    
توانایی ها    
کاربرد در فرآیند    
مشخصات فنی و توانایی ها    
خروجی    
ACOL، شبیه سازی و طراحی مبدلهای حرارتی هواخنک    
طراحی    
کاربرد در فرآیند    
مشخصات فنی و توانایی    
نتایج خروجی    
PIPESYS ، شبیه سازی خطوط لوله    
امکانات و توانایی ها    
نمونه هایی از کاربرد PIPESYS در عمل    
نرم افزار ASPEN B-JAC    
آشنایی با نرم افزار ASPEN HETRAN    
نحوه کار نرم افزار  HETRANدر حالت طراحی    
محیط نرم افزار ASPEN HETRAN    
تعریف مساله ( PROBLEM DEFINITION )    
اطلاعات خواص فیزیکی ( PHYSICAL PROPERTY DATA )    
ساختار مبدل ( EXCHANGER GEOMETRY )    
داده های طراحی (  DESIGN DATA)    
تنظیمات برنامه ( PROGRAM OPTIONS )    
تجزیه و تحلیل حرارتی ( THERMAL ANALYSIS )    
خلاصه وضعیت طراحی    
خلاصه وضعیت حرارتی    
خلاصه وضعیت مکانیکی    
جزئیات محاسبه ( CALCULATION DETAILS )    
آشنایی با نرم افزار AEROTRAN    
روش های طراحی نرم افزار AEROTRAN    
آشنایی با نرم افزار  TEAMS    
برنامه PROPS    
برنامه QCHEX    
برنامه ENSEA    
برنامه METALS    
برنامه  PRIMETAL    
برنامه NEWCOST    
منابع و مواخذ    

بخشی از منابع و مراجع پروژه پایان نامه مبدل های حرارتی

1- طراحی مبدل های صنعتی با ASPEN B-JAC

نویسندگان : مهندس غلامرضا باغمیشه ، مهندس معصومه مراد زاده ، مهندس رضا درستی ، مهندس سید مهدی هدایت زاده

2- طراحی مبدل های حرارتی با + ASPEN HHFS

تالیف : مهندس ابوالفضل جاوونی

3- مبادله کن های گرما

تالیف : Sadik Kakac , Hongtan Liu

ترجمه : دکتر سپهر صنایع

4- Fundamentals of Heat Exchanger Design

تالیف : Ramesh K.Shah , Dusan P.Sekulic

5- Heat Exchanger Design Handbook

تالیف :     E U Schlunder

پیش گفتار

مبدل های حرارتی تقریباً پرکاربرترین عضو در فرآیندهای شیمیایی اند و می توان آن ها را در بیشتر واحدهای صنعتی ملاحظه کرد. آنها وسایلی هستند که امکان انتقال انرژی گرمایی  بین دو یا چند سیال در دماهای مختلف را فراهم می کنند. این عملیات می تواند بین مایع- مایع ، گاز- گاز و یا گاز- مایع انجام شود. مبدل های حرارتی به منظور خنک کردن سیال گرم و یا گرم کردن سیال با دمای پایین تر و یا هر دو مورد استفاده قرار می گیرند.

مبدل های حرارتی در محدوده وسیعی از کاربردها استفاده می شوند . این کاربردهای شامل  نیروگاه ها ، پالایشگاه ها ، صنایع پتروشیمی، صنایع ساخت و تولید ، صنایع فرآیندی ، صنایع غذایی و دارویی ، صنایع ذوب فلز ، گرمایش ، تهویه مطبوع ، سیستم های تبرید و کاربردهای فضایی میباشند. مبدل های حرارتی در دستگاه های مختلف نظیر دیگ بخار ، مولد بخار ، کندانسور، اواپراتور، تبخیر کننده ها ، برج خنک کن ، پیش گرم کن فن کویل ، خنک کن و گرم کن روغن ، رادیاتور ها ، کوره ها و ; کاربرد فراوان دارند

 صنایع بسیاری در طراحی انواع مبدل های حرارتی فعالیت دارند و هم چنین ، دروس متعددی در کالج ها و دانشگاه ها با نام های گوناگون در طراحی مبدل های حرارتی ارائه     می گردد. محاسبات مربوط به مبدل ها کاری طولانی و گاهی خسته کننده است. مثلاً طراحی یک مبدل برای یک عملیات به خصوص نیاز به حدس های زیادی دارد که با استفاده از آن ها و طبق استانداردها می توان اندازه های یک مبدل مناسب را پیدا کرد. اما با استفاده از     برنامه های کامپیوتری تمام این محاسبات توسط کامپیوتر انجام میشود و طراح برای طراحی تنها باید شرایط عملیاتی و خواص سیالات حاضر در عملیات را وارد کند. نرم افزارهای  Aspen B-jac و  HTFS از این موارد هستند. این نرم افزارها شامل برنامه هایی می شوند که توانایی انجام چنین محاسباتی را دارند

در این تحقیق ابتدا توضیحاتی در مورد مبدل های حرارتی و اصول طراحی آنها بیان گردیده و در ادامه به معرفی و آشنایی با چند نرم افزار طراحی مبدلها پرداخته شده است

دسته بندی مبدل های حرارتی

مبدل های حرارتی را می توان از جنبه های مختلف دسته بندی کرد

–        بر اساس نوع و سطح تماس سیال سرد و گرم

–        بر اساس جهت جریان سیال سرد و گرم

–        بر اساس مکانیزم انتقال حرارت بین دو سیال سرد و گرم

–         بر اساس ساختمان مکانیکی و ساختار مبدلها

بر اساس نوع و سطح تماس سیال سرد و گرم

1- مبدل های حرارتی نوع Recuperative

در این مبدل سیال سرد و گرم توسط یک سطح جامد ثابت از یکدیگر جدا شده اند و انتقال از طریق سطح مذکور صورت می گیرد. اکثر مبدل های موجود در صنعت از این دسته هستند

2- مبدل های حرارتی نوع Regenerative

در این مبدل ، سطح جدا کننده سیال سرد و گرم ثابت نبوده و به طور متناوب قسمت هایی از سطح مذکور در معرض حرکت سیال سرد یا گرم قرار می گیرند. این نوع مبدل ها بیشتر در مقیاس های آزمایشگاهی و تحقیقاتی مورد استفاده قرار می گیرند

3- مبدل های حرارتی نوع تماس مستقیم

در این نوع مبدل های حرارتی ، سیال سرد و گرم به طور مستقیم تماس حاصل نموده ( هیچ دیواره ای بین جریانهای سرد و گرم وجود ندارد ) و تبادل انرژی یا حرارت انجام می گیرد. در مبدل های تماس مستقیم ، جریانها ، دو مایع غیر قابل اختلاط و یا یک گاز و یک مایع هستند. این مبدل ها معمولا از راندمان حرارتی بالایی برخوردارند. نمونه ای از این مبدل ها ، برج های خنک کن ، کولرهای آبی و گرم کن های Open Feed Water Heater موجود در نیروگاه های بخار می باشند

بر اساس جهت جریان سیال سرد و گرم

بر این اساس مبدل های حرارتی به سه دسته اصلی تقسیم می شوند

الف- مبدل های حرارتی از نوع جریان همسو

ب‌- مبدل های حرارتی از نوع جریان غیر همسو

ج – مبدل های حرارتی از نوع جریان عمود بر هم

الف-  مبدل های حرارتی از نوع جریان همسو

در این نوع مبدل ها جریان سرد و گرم موازی یکدیگر و جهت جریان سیال گرم و سرد آن ها موافق یکدیگر می باشند. یعنی دو جریان سیال ، از یک انتها به مبدل وارد می شوند و هر دو در یک جهت جریان می یابند و از انتهای دیگر خارج می شوند. نکته ای که باید به آن توجه داشت این است که دمای سیال سرد خروجی از مبدل هیچگاه به دمای سیال گرم خروجی نمی رسد. نزدیک شدن مقدار عددی دو دمای مذکور مستلزم بکارگیری سطح انتقال حرارت موثر بسیار بزرگی می باشد

ب-  مبدل های حرارتی از نوع جریان غیر همسو

در شرایطی که جریان سیال سرد و گرم موازی یکدیگر و در خلاف جهت هم باشد مبدل را جریان غیر همسو می نامند. باید توجه داشت در این نوع مبدل ها امکان افزایش دمای سیال سرد خروجی نسبت به سیال گرم خروجی وجود دارد. این مبدلها در شرایط یکسان از سطح انتقال حرارت کمتری نسبت به مبدل های همسو برخوردار هستند

ج- مبدل های حرارتی از نوع جریان عمود بر هم

در این نوع مبدل ها جهت جریان های سرد و گرم عمود بر هم می باشند. به عنوان متداول ترین نمونه می توان از رادیاتور اتومبیل نام برد. در آرایش جریان عمود بر هم ، بسته به طراحی ، جریان  مخلوط یا غیر مخلوط نامیده می شود. سیال داخل لوله ها چون اجازه حرکت در راستای عرضی را نخواهد داشت غیر مخلوط است. سیال بیرونی برای لوله های بی پره مخلوط است چون امکان جریان عرضی سیال و یا مخلوط شدن آن وجود دارد و برای لوله های پره دار غیر مخلوط است زیرا وجود پره ها مانع از جریان آن در جهتی عمود بر جهت اصلی جریان می شود

بر اساس مکانیزم انتقال حرارت بین سیال سرد و گرم

مبدل های حرارتی بر طبق مکانیزم انتقال گرما ، می توانند به صورت زیر دسته بندی شوند

1- جابجایی یک فاز در هر دو سمت

2- جابجایی یک فاز در یک سمت ، جابجایی دو فاز در سمت دیگر

3- جابجایی دو فاز در هر دو سمت

در مبدل های حرارتی از قبیل اکونومایزرها ( مبدل هایی که در آن سیال از شرایط مایع مادون اشباع بسمت شرایط مایع اشباع می رود) و گرمکن های هوا در دیگ بخار ، خنک کن های میانی در کمپرسورهای چند مرحله ای ، رادیاتور خودروها ، ژنراتورها ، خنک کن های روغن ، گرم کن های مورد استفاده در گرمایش اطاقها و غیره ، در هر دو سمت سیال سرد و گرم ، انتقال گرما از طریق جابجایی یک فاز اتفاق می افتد. چگالنده ها ، دیگ های بخار و مولدهای بخار در راکتورهای آب تحت فشار در نیروگاه های هسته ای ، تبخیرکننده ها و رادیاتورهای مورد استفاده در تهویه مطبوع و گرمایش ، دارای مکانیزم های چگالش و جوشش در یکی از سطوح مبدل های حرارتی می باشند. همچنین انتقال گرمای دو فاز    می تواند در هر دو سمت مبدل ، مانند شرایطی که چگالش در یک سمت و جوشش در سمت دیگر سطح انتقال گرما است ، اتفاق بیفتد. هر چند ، بدون تغییر فاز نیز می توان شکلی از انتقال گرمای جریان دوفاز داشت ، همانطور که بسترهای سیال ، مخلوط گاز و ذرات جامد ، به سطح گرمایی ، یا از آن سطح ، گرما منتقل می کنند

بر اساس ساختمان مکانیکی و ساختار مبدل ها

مبدل های حرارتی از نوع تماس غیر مستقیم ( مبدل های با انتقال گرما از طریق دیواره ) اغلب بر حسب مشخصات ساختاریشان توصیف می شوند. انواع عمده دسته بندی بر اساس ساختمان مکانیکی و ساختار آن ها ، شامل لوله ای ، صفحه ای و سطح پره دار است

1- مبدل های لوله ای

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

گزارش کارآموزی چیلر

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 گزارش کارآموزی چیلر دارای 228 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش کارآموزی چیلر  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه گزارش کارآموزی چیلر

فصل اول  : چیلر
چیلر تراکمی تبخیری
چیلر سانتریفوژ
چیلر جذبی
شرح عملکرد چیلر جذبی
رسوب لوله های تقطیرکننده
خصوصیات محلول لیتیم بروماید
احتیاط در مورد سرویس چیلر جذبی
تنظیم مقدار مایع مبرد
سرویس دستگاه
تنظیم کنترل ظرفیت – تعویض گیر سرویس
بازدید پمپهای بسته
چیلر آبی
جیلر رفت و برگشتی
چیلر جذبی
فصل دوم
دیگ های بخار
دیگ ها و سیر تحول
کاربرد دیگهای بخار
انتخاب دیگهای بخار و انواع دیگ
روش های ساخت
ویژگی های واحد تولید بخار
تجهیزات کمکی دیگ بخار        
دودکشها      
بازیافت حرارت      
پیش گرمکن های آب تغذیه ( اکونومانیزرها) حفاظت  
حفاظت در مقابل خوردگی
دوده زداها با تمیز کردن دیگ
دیگ های آب گرم و انواع آن
کنترلرها
مشعل
طریقه رفع عیب احتمالی مشعل و دستگاه
انواع مشعل ها 
ساختمان مشعل های فشاری
شیرهای برقی مسیر سوخت   
فصل سوم
برج های خنک کن        
انواع برج های خنک کن
اصلاحات فنی برج های خشک کن
نگهداری و حفاظت آب در پروژه های صنعتی
کنترل مه ناشی از عملکرد برج ها
عوامل موثر در کاربرد صحیح برج های خنک کن
کارکرد برج در شرایط خاص و غیر عادی
الگوریتم ساده شدن انتخاب نوع خنک کننده
سیستم های آب کندانسور
سیستم های برج خنک کن      
فصل چهارم
پمپ ها
پمپ رفت و برگشتی
مبانی و کاربرد انواع پمپ ها
شکل ظاهری پمپ
مشخصات مکش پمپ  
مشخصات سیستم آبرسانی  
پدیده کاویتاسیون در پمپ ها  
افت فشار در شیرها و زانویی ها 
ضربه قوچ 
به هم بستن پمپ ها      
عیب یابی پمپ ها
دستگاه سختی گیر
دستورالعمل راه اندازی دستگاه
فصل پنجم
گزارش کار
چگونگی کار در موتور خانه   
تمیز کردن و سرویس برجهای خنک کن       
سرویس دیگهای بخار 
سرویس چیلرهای جذبی        
جابجا کردن دیگ        
کارهای روزانه

چیلر

چیلر یک مبدل حرارتی است که آب سرد جریانی در کوئیل هواسازی یا فن کوئیل را تهیه می کند چیلرها از نظر سیستم تبرید به سه دسته چیلرهای تراکمی تبخیری و چیلرهای جذبی وچیلرهای  سانتریفوژ که هر کدام از این نوع چیلرها بر اساس ظرفیت یا وزن به دسته های متفاوتی تقسیم می شوند در مبحث چیلرها ابتدا به شرح مختصری از عملکرد چیلرهای تراکمی تبخیری وچیلرهای سانتریفوژ پرداخته می شود و پس از آن به شرح کار و عملکرد و مراقبتهای چیلرهای جذبی پرداخته خواهد شد

1)   چیلرهای تراکمی تبخیری

اساس کار این نوع چیلرها بر دو نوع است

 1) با استفاده ازیک کمپرسور

  2) با استفاده از چند کمپرسور

 نحوه تراکم این نوع  چیلرها  همانند سیکلهای ترکمی که در مطالب دیگر مطرح شده اند می باشد

 این چیلرها اساساً تشکیل شده اند از اواپراتور، کمپرسور، کندانسور، شیر انبساط و تعدادی وسایل کنترل مایع مبرد برای این نوع چیلرها معمولاً (R-11 یا R-22 )می باشد که در داخل پوسته اواپراتور که فشار آن کمتر از فشار جو است تبخیر شده حرارت نهان تبخیر خود را از آب جاری در لوله ها گرفته آنرا خنک می کند. بخار خشک مبرد از طریق لوله مکش به کمپرسور می رود و فشار و دمایش افزایش یافته به کندانسور ارسال می گردد. در داخل کندانسور، بخار داغ مبرد توسط آب جاری در لوله ها بتدریج تقطیر گردیده. پس از عبور از شیر انبساط و تـقلیل فشار، با ر دیگر به لوله های اواپراتور فرستاده می شود تا پروسه فوق تکرار گردد. آب سرد تهیه شده در چیلر توسط پمپ به کوئیل دستگاه هوا ساز یا فن کوئیل ارسال می گردد

از خصوصیات این چیلر داشتن ظرفیت مناسب و توانایی تولید در تمامی شرایط در خواستی می باشد

 2) چیلرهای سانتریفوژ

این نوع چیلرها هم بردو نوع هستند

 1) با کمپرسور یک پارچه

2) با کمپرسور جدا

عملکرد این نوع چیلرها با استفاده از نیروی گریز ا ز مرکز می باشد. از خصوصیات این نوع چیلرها

چیلـرهای جذبی

در این بخش به شرح عملکرد دستگاه، روشن و خاموش کردن دستگاه، بازدید دوره ای و نگهداری عمومی اشکالهای احتمالی و رفع اشکال این دستگاهها می پردازیم

این نوع چیلرها هم بر دو نوع هستند

 1) برومور لیتیوم

  2) آمونیاک و آ ب

 از خصوصیات این چیلر ها ظرفیت مناسب و مصرف کم انرژی است .چیلرهای جذبی آبزوشن دارای حجم زیاد و قدرت بالا و مصرف انرژی آن کم است و توسط دیگ بخار انرژی می گیرد و نیز تعمیر آن در ایران مقدور نمی باشد و همچنین مبدل حرارتی بجای قدرت ا لکتریکی دارد

مقدمه ای در رابطه با چیلرهای جذبی

لیست انواع قطعات چیلرهای جذبی

1       لوله های تقطیر کننده )کندانسور)

2       لوله های جوشاننده )ژنراتور)

3       لوله تقسیم کننده افشانکهای مبرد

4       لوله تقسیم کننده افشانکهای محلول

5       لوله های تبخیر کننده

6       لوله های جاذب )پنهان)

7       شیر کنترل ظرفیت با تغییر مقدار محلول ) در مدلهای قدیمی)

8       چراغ تشخیص محافظ سیکل (سایکل گارد)

9       سوئیچ کنترل سطح پایین مبرد

10 سوئیچ قطع رقیق سازی( در مدلهای قدیمی کریر)

11 شیر سرویس پمپ مبرد

12 پمپ مبرد

13 مسیر عبور مبرد تقطیر شده

14 غلاف با حس گر قطع کننده در دمای پایین مبرد( در مدلهای قدیمی بر روی پوسته بخش تبخیر کننده و در مدلهای جدید روی مخزن پمپ مبرد)

15 شیر محافظ سیکل (پنهان)

16 مبدل حرارتی

17 شیر سرویس پمپ محلول

18 پمپ محلول

19 شکننده خلا جعبه بخار

20 مسیر محلول غلیظ

21 مسیر سرریز محلول غلیظ

22 مسیر بخار تقطیر شده

23 مسیر محلول رقیق

24 محفظه جمع آوری سیستم تخلیه

25 شیر برگشت محلول سیستم پرج

26 شیر کنترل ظرفیت با تغییر مقدار محلول

27 تابلو کنترل

28 شیر تخلیه سیستم پرج

29 شیر اضافی برای ایجاد خلاء

30 اگزاستر پرج ابزوربر ( جاذب)

31 اگزاستر پرج کندانسور ( تقطیر کننده)

32 کنترل سطح مبرد

33 غلاف سوئیچ دما ( 2 )

34 کنترل سطح سیستم پرچ

35 شیر تزریق کنترل سطح پایین (پنهان در مدلهای قدیمی کریر)

36 شیر تخلیه

شرح عملکرد دستگاه

چیلرهای جذبی بسته و دو مخزنی زهش برای تولید سرما، از گرما استفاده می کنند مخزن پایینی شامل جذب کننده و تبخیر کننده و مخزن بالایی شامل ژنراتور و کندانسور می باشد، ماده جاذب در این چیلرها محلول لیتیم برماید است و از آب به عنوان مایع مبرد استفاده می شود. پمپ محلول ورفریجرانت موجب چرخش مایعات موجود در دستگاه می گردند. نحوه عملکرد چیلرهای جذبی بسیار ساده بوده و بر اساس جذب حرارت و تبخیر در فشار مطلق پایین (خلاء) در دمای پایین صورت می گیرد. محلول لیتیم برماید، بخار آب را جذب نموده سیکل برودتی را مجدداً برقرار می سازد

سیکل جریان

مایع مبرد ابتدا بر روی سطح خارجی لوله های اواپراتور پاشیده می شود واز میان مجموعه لوله های اواپراتور می گذرد. که در این حالت مایع مبرد بر اثر جذب گرما از این لوله ها به دلیل گرمای نهان تبخیر، تبخیر می گردد و در نتیجه مایع داخل لوله ها سرد می شود. سپس بخار مایع مبرد از اواپراتور به منطقه جاذب (ابزوربر) کشیده شده و توسط مایع جاذب (لیتیم برماید) که بر  روی لوله های ابزوربر پاشیده می شود جذب می گردد. (گرمای نهان تبخیر و گرمای واکنش به مایع جاذب منقل شده و سپس به آب داخل لوله های آبزوربر (جاذب) انتقال‌می یابد.)  و این محلول به دلیل جذب آب، رقیق می شود و برای تغلیظ مجدد و بازیابی مایع مبرد توسط پمپ به درون ژنراتور منتقل می گردد. در ژنراتور، به محلول رقیق (با بخار یا آب داغ) حرارت داده می شودو در نتیجه مایع مبرد به شکل بخار از مایع جاذب جدا می گردد و مجدداً بخار می شود. بخار مایع مبرد از میان کندانسور عبور می کند که در آنجا با لوله های آب سرد تقطیر کننده برخورد می کند و گرما از دست می دهد و به صورت مایع در می آید. مایع مبرد مجدداً به درون اواپراتور منتقل شده و چرخه مذکور از نو آغاز می گردد. در همین حال، محلول جاذب تغلیظ شده نیز مجدداً از ژنراتور به بخش جاذب منتقل می شود و چرخه جدید آغاز می شود. کارایی چرخه (سیکل) از طریق عبور محلول رقیق نسبتاً سرد و محلول غلیظ نسبتاً گرم از میان یک مبدل حرارتی افزایش می یابد

کنترل ظرفیت

ظرفیت برودتی دستگاه را می توان با تغییر میزان بخار یا آب داغ  ورودی به قسمت ژنراتور توسط یک شیر کنترل ظرفیت، تنظیم نمود. موقعیت این شیر بوسیله یک کنترل کننده حرارتی که دمای آب سرد خروجی را اندازه گیری می کند مشخص می شود و در شرایط حداکثر ظرفیت، شیر کنترل به طور کامل باز می شود. با کاهش بار و یا کاهش دمای آب سرد به میزان کمتر از حد تعیین شده، شیر کنترل در حد بسته شدن خواهد رسید و در شرایط بدون بار، شیر کنترل عملاً بسته خواهد بود

کنترل غلظت پایین

هنگامی که دمای آب تقطیر کننده پایین باشد، شیر جاذب ( تنها در بعضی از مدلها وجود دارد) یا شیر کنترل دمای پایین مبرد( در سایر مدلها) غلظت محلول لیتیم برماید را تنظیم کرده و میزان کافی مایع مبرد را در مدار اواپراتور به جریان می اندازد تا از ایجاد خلاء مایع در پمپ مبرد جلوگیری به عمل آید. در بعضی از مدلها نوعی شیر شناور تعبیه شده است که از میزان جریان محلول در ژنراتور در شرایط بار جزئی می کاهد و در نتیجه بر غلظت محلول جاذب می افزاید

کنترل غلظت بالا

درصورتی که محلول جاذب بیش از حد مجاز غلیظ شود،شیر انتقال محافظ چرخه(cycle Guard valve) باز می شود و مایع مبرد به درون مدار محلول جاذب، جریان می یابد و در نتیجه از غلظت محلول جاذب، کاسته می شود. مجموعه ای متشکل از 3 کلید جهت کنترل مایع مبرد و کلید حرارتی کنترل دمای محلول جاذب، غلظت محلول جاذب را به منظور کنترل گام به گام، توسط شیر سایکل گارد، تنظیم می نمایند

سیستم تخلیه (purge)

هنگامی که دستگاه در حال کار است محلول لیتیم برماید از لوله خروجی پمپ از میان دو دستگاه انتقال دهنده مواد غیر قابل تقطیر عبور می کند. محلول، از پمپ از میان دو دستگاه انتقال دهنده مواد غیر قابل تقطیر عبور می کند. محلول، از یک طرف از طریق لوله خروجی دستگاه انتقال دهنده اول مستقیماً به درون دومین مبدل حرارتی می ریزد. مواد غیر قابل تقطیر از آنجا به کندانسور منتقل می شوند. در کندانسور این مواد به کمک دومین دستگاه انتقال دهنده جمع آوری شده و به ظرف جداسازی منتقل می شوند در این قسمت مواد غیر قابل تقطیر به محفظه ذخیره منقل شده و محلول مجدداً به جاذب باز می گردد

در صورتی که محفظه ذخیره از مواد غیر قابل تقطیر انباشته شود، سطح محلول جاذب تغییر سطح یافته به درون جاذب می ریزد. هنگامی که محلول به سطح تعیین شده ای که در نزدیکی کف محفظه ذخیره قرار دارد نزدیک شود، یک لامپ هشدار دهنده بر روی صفحه کنترل روشن می شود که حاکی از لزوم تخلیه گاز از محفظه ذخیره است. تخلیه گاز مذکور باید ابتدا با بستن شیر برگشت محلول جاذب آغاز شود( در مدلهای جدیدتر شیر تخلیه را نیز باید بست)

طرز کار سیستم تخلیه (Purge) بدون استفاده از پمپ وکیوم

شرح

در زمان کار دستگاه لیتیوم بروماید از بخش خروجی پمپ محلول از دو جهت اگزاستر عبور نموده و جت اگزاستر، A-1 بعد از مکش گازهای غیر قابل تقطیر از ابزوربر به مبدل حرارتی دوم B تخلیه می نماید. گازهای غیر قابل تقطیر به قسمت کندانسور فرستاده شده و سپس به وسیله جت اگزاستر دوم ، A-2 توسط خط به داخل بخش جدا کننده C انتقال می یابد

در بخش جدا کننده، گازهای غیر قابل تقطیر به انباره D منتقل می شوند و محلول به ابزوربر باز می گردد. هم زمان با انباشته شدن انباره از گازهای غیر قابل تقطیر سطح محلول بحدی فشرده می گردد که به سطح تعیین شده برسد. مقدار محلول جابجا شده به طرف ابزوربر انتقال می یابد در این مرحله با روشن شدن چراغ مربوطه ورودی تابلو نیاز به تخلیه گازهای زائد نشان داده می شود. با بستن شیر برگشت محلول E به ابزوربر، شیر G به کندانسور از یک مکش ساده جلوگیری می نماید. محلول به انباره  فشار آورده و گازهای غیر قابل تقطیر را به بالاتر از فشار اتمسفر کمپرس می کند

شیر تخلیه F را باز نموده  گازهای غیر قابل تقطیر خارج شده و سپس بالافاصله شیر را می بندیم و برای اینکه دستگاه پرج بتواند کار خود را انجام دهد، شیر E و سپس شیر G را با نموده و عمل تخلیه خودکار بدون استفاده از پمپ به طور مداوم ادامه می یابد

گازهای غیر قابل تقطیر در انباره حبس شده و نمی توانند در زمان خاموشی به داخل دستگاه وارد شوند

روشن و خاموش کردن دستگاه

روش روشن ـ خاموش کردن دستگاه توسط مشتری تعیین میشود. در زیر، رایج ترین روشهای روشن ـ خاموش کردن دستگاه شرح داده شده است. با مطالعه موارد زیر می توان روش مورد نظر را تعیین نمود

تذکر: در صورتی که دستگاه برای بیش از 2 روز خاموش بوده است حتماً باید از روشی تحت عنوان ( روشن کردن دستگاه پس از خاموش بودن برای مدت محدود) یا (روشن کردن دستگاه پس از خاموش بودن برای مدت طولانی) تبعیت کرد

روشن  ـ  خاموش کردن نیمه اتوماتیک

در این سیستم ساده، از برخی از تجهیزات اضافی که به دستگاه نصب میشوند، جهت روش خاموش کردن دستگاه استفاده می شود. در این روش دستگاه بوسیله یک کلید روشن ـ خاموش به طور دستی روشن یا خاموش می شود. در زیر شیوه های متفاوت استفاده از این روش ذکر گردیده است

استفاده از رله خودکار

استارتر پمپ آب تبرید شده و پمپ آب کندانسور (یا سایر تجهیزات اضافی) به مدار تابلو کنترل دستگاه سیم کشی و وصل گردیده و همزمان با آغاز به کار دستگاه، این تجهیزات نیز به کار می افتند. کلیدهای حرکت آب همچنان در مدار شبکه کنترل باقی می مانند و استارتر و محافظ آمپر پمپها به یک مدار خارجی وصل می شوند. در حالت خاموش، دستگاه و تمامی تجهیزات اضافی همچنان به کار خود ادامه می دهند. این عمل تا زمانی ادامه دارد که رقیق سازی اتوماتیک به طور کامل انجام گیرد

استفاده از سیستم های اضافی دستی

از این روش هنگامی استفاده می شود که دستگاههای دیگر به صورت دستی روشن ـ  خاموش شوند و یا به طور مستقل از دستگاه چیلر و یا قبل از آن نیاز به روشن کردن آنها باشد. کلیدهای حرکت آب برای پمپهای اضافی به مدار شبکه کنترل دستگاه چیلر وصل می شوند. می توان تجهیزات اضافی را به طور دستی و پس از رقیق سازی اتوماتیک دستگاه خاموش نمود

روشن ـ خاموش تمام اتوماتیک

این روش تقریباً مشابه روش نیمه اتوماتیک است با این تفاوت که در این روش قبل از کلید روشن ـ خاموش از یک تایمر یا ترموستات Field supplied استفاده می شود

هنگام استارت اولیه پس از خاموش شدن دستگاه به دلیل برودت زیاد، یا پس از قطع برق و یا ( در بعضی از مدلها) پس از خاموش شدن دستگاه به دلیل پایین بودن سطح مبرد، باید دکمه Reset را فشار داد

در این حالت کلید روشن ـ خاموش باید روی حالت خاموش باشد. برای تشخیص دستگاه هایی که به دلیل پایین بودن سطح مبرد خاموش می شوند می توان از نمودار موجود در صفحه کنترل (نمودار سیم کشی) استفاده نمود

مراحل روشن کردن دستگاه

برای  اینکه از عملکرد صحیح مدارات اطمینان حاصل شود، باید ابتدا دکمه Reset را برای یک لحظه فشار داد. سپس باید کلید روش ـ خاموش را روی حالت روشن قرار داد.تنها زمانی باید مجدداً دکمه Reset را فشار داد. که دستگاه به یکی از سه دلیل زیر خاموش شده باشد: 1- قطع برق 2- برودت زیاد 3- پایین بودن سطح مایع مبرد (آب) مراحل روشن نمودن دستگاه به طول مدت خاموش بودن دستگاه نیز بستگی دارند

در صورتی که دستگاه بین 3 روز تا 3 هفته خاموش بوده باشد باید از روش (روشن کردن دستگاه پس از خاموش بودن برای مدت زمان محدود) استفاده شود. در صورتی که این مدت از 3 هفته تجاوز نماید باید از روش (روش کردن دستگاه پس از خاموش بودن برای مدت طولانی) پیروی کرد

روشن کردن دستگاه پس از خاموش بودن برای مدت زمان محدود

کلیدها و دکمه های کنترل دستگاه باید در حالت زیر قرار داده شوند

1       پمپ مبرد : روشن /  پمپ محلول : روشن

2   کنترل ظرفیت : خودکار (auto) سایکل گارد: خودکار (Auto) کلید روشن ـ خاموش : پس از قرار دادن کلیدهای مذکور در شرایط تعیین شده، دستگاه باید  به طور عادی روشن شود: در صورتی که به هر علت آب سرد از درجه حرارت تعیین شده برخوردار نبود، احتمال دارد مواد غیرقابل تقطیر در داخل دستگاه وجود داشته باشند

برای تشخیص این مطلب باید افت جاذب (رجوع شود به تعیین افت جاذب) اندازه گیری شود. در صورتی که این میزان بیشتر از 5 درجه فارنهایت باشد باید از روش روشن نمودن دستگاه پس از خاموش بودن برای مدت زمان طولانی استفاده شود. در صورتی که این میزان 5 درجه فارنهایت و یا کمتر باشد دمای آب تبرید شده باید در مدت کوتاهی پس از انجام عملیات تخلیه خودکار به حد نصاب تعیین شده کاهش یابد. یک دستگاه کاملاً تخلیه شده از مواد غیرقابل تقطیر معمولاً دارای یک افت جاذب به میزان 2 درجه فارنهایت و یا کمتر می باشد

روشن کردن دستگاه پس از خاموش بودن برای مدت زمان طولانی

دستگاه را باید به طور معمولی و پس از قرار دادن کلیدهای زیر ، در حالت تعیین شده روشن نمود

1ـ پمپ مبرد :  روشن / پمپ محلول: روشن

2ـ کنترل ظرفیت:  خودکار (Auto) ـ سایل گارد: خودکار (Auto) ـ کلید روشن خاموش : پس از روشن  شدن پمپ مبرد و گرم شدن محلول باید کلید کنترل ظرفیت را روی حالت روشن خاموش قرار داد

سپس افت جاذب دستگاه را باید تعیین نمود. اگر این میزان 5 درجه فارنهایت و یا کمتر باشد باید شیر کنترل ظرفیت را باز نمود تا دستگاه به کار خود ادامه دهد. در صورتی که این میزان از 5 درجه فارنهایت بیشتر باشد ، لازم است تا تخلیه مجدد مواد غیرقابل تقطیر صورت گیرد . زیرا این مکان وجود دارد که مواد مذکور مانع از عملکرد صحیح دستگاه شوند. هنگامی که میزان اختلاف ذکر شده 5 درجه فارنهایت یا کمتر باشد، می توان دستگاه را در حالت خودکار قرارداد . این کار باید با قراردادن کلید کنترل ظرفیت به حالت خودکار (Auto) صورت گیرد. دستگاه پرج تا زمانیکه افت جاذب دستگاه به 2 درجه فارنهایت یا کمتر برسد، همچنان به تخلیه مواد غیرقابل تقطیر ادامه دهد. پس از انجام عملیات تخلیه باید از خالی بودن دستگاه از مواد غیرقابل تقطیر اطمینان حاصل شود (برای این کار به اطلاعات مندرج در بخش نگهداری عمومی رجوع کنید) . در صورتی که الکل اکتیل از محلول جدا شود باید آن را مجدداً به مدار اضافه نمود

مراحل خاموش کردن دستگاه

الف ـ شرایط محیط موتورخانه، بالای صفر درجه

کلید روشن ـ خاموش را در وضعیت خاموش قرار دهید . دستگاه به طور خودکار عملیات رقیق سازی را انجام داده و خاموش می شود می توان دستگاه را تا هنگام روشن نمودن بعدی در همین وضعیت قرار داد

ب ـ شرایط محیط موتور خانه ، پایینتر از صفر درجه

کلید روشن ـ خاموش را در وضعیت خاموش قرار دهید

منتظر شوید تا عملیات رقیق سازی اتوماتیک به طور کامل باتمام رسیده و کلیه مجموعه پمپها متوقف شوند. سپس باید کلیه لوله ها را تخلیه نمود و داخل آنها رابا ضد یخ پر کرد. علاوه بر این، اقداماتی نیز باید برای سیکل مبرد صورت گیرد. برای جلوگیری از یخ زدگی دستگاه باید کلیه موارد فوق رعایت شوند

بازدید دوره ای (سرویس)

برای مراقبت و نگهداری از دستگاههای جذبی لازم است تا از آنها بر اساس برنامه مدون بازدید دوره ای بعمل آید. (اطلاعات مربوطه در بخش نگهداری عمومی ذکر شده است(

سرویس ماهیانه

الف ـ تعیین میزان افت جاذب

ب ـ تعیین میزان مواد غیر قابل تقطیر

ج ـ تنظیم کنترل ظرفیت دستگاه

سرویس دو ماه یکبار

الف ـ بازدید از کلید جلوگیری کننده از برودت زیاد

ب ـ کنترل خاموش شدن در اثر برودت زیاد

ج ـ کنترل عملکرد شیر شناور ( در بعضی از مدلها)

د ـ کنترل عملکرد سایکل گارد

سرویس 6 ماه یکبار

الف ـ مبرد شارژ شده را کنترل نمایید

سرویس سالیانه

الف ـ تجزیه محلول جاذب (تجزیه شیمیایی)

ب ـ  کنترل رسوبات و کثیفی در لوله ها

سرویس 3 سال یکبار

الف ـ تعویض دیافراگم های شیرهای سرویس

ب ـ  بازدید یاطاقانهای پمپهای بسته

سرویس 6 سال یکبار

1- بازدید پمپهای بسته (Hermetic)

نگهداری عمومی

برگه شرح روزانه

بازدید دوره ای دستگاه از شرایط سیستم فشار ـ حرارت آن باید در برگه هایی که بدین منظور تهیه شده اند ثبت و نگهداری شود. این کار اواپراتور را در تشخیص شرایط نرمال دستگاه یاری می دهد. علاوه بر این از این اطلاعات می توان برای برنامه ریزی نگهداری دستگاه و تشخیص مشکلات آن استفاده نمود

رسوب لوله های تقطیر کننده

وجود جرم در لوله های کندانسور را هنگامی می توان تشخیص داد که اختلاف دمای آب خروجی کندانسور و مایع مبرد موجود در کندانسور از حالت نرمال ( 7 تا 13 درجه فارنهایت) در وضعیت حداکثر بار (یعنی زمانی که شیر کنترل ظرفیت به طور کامل باز است) بیشتر باشد. جرم موجود در لوله ها می تواند موجب کاهش انتقال حرارت، افزایش مصرف بخار و محدود شدن ظرفیت دستگاه گردد. جرم نرم را می توان با استفاده از برسهای مخصوص از داخل لوله ها زدود، اما جرم سخت را باید به وسیله مواد شیمیایی حل کرد و سپس با استفاده از برس آنها را از بین برد. توصیه می شود از طرز عمل سختی گیر در این موارد استفاده شود

نحوه نگهداری و محافظت از لیتیم برماید

خصوصیات

محلول لیتیم برماید و آب، محلولی غیر سمی، غیر اشتعال زا و غیر انفجارزا است و می توان آن را در مخازن باز، نگهداری نمود. این ماده از ثبات بسیار زیادی برخوردار است و حتی پس از سالها استفاده در دستگاههای جذبی خصوصیات خود را از دست نمی دهد

محافظت از تجهیزات

از آنجا که لیتیم برماید، در مجاورت با هوا می تواند موجب خوردگی فلزات گردد. در صورت پاشیده شدن محلول مذکور بر روی ابزارها یا قسمتهای فلزی تجهیزات باید به سرعت آنها را تمیز کرده و با آب شستشو داد

برای جلوگیری از زنگ زدگی، بهتر است ابزار آلات مورد استفاده را پس از شستشو  با آب  با یک لایه روغن اندود کنید. پس از خالی کردن مخازن لیتیم برماید جهت جلوگیری از خوردگی آنها را با آب شستشو دهید

لیتیم برمایدی که برای چیلرهای جذبی مورد استفاده قرار می گیرد باید در مخازن اصلی یا مخازن کاملاً تمیز نگهداری شود

مواد بازدارنده

 

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پایان نامه هیدرولیک و پنوماتیک

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 پایان نامه هیدرولیک و پنوماتیک دارای 139 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پایان نامه هیدرولیک و پنوماتیک  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه پایان نامه هیدرولیک و پنوماتیک

مقدمه :  
تعریف هیدرولیک  
تاریخچه هیدرولیک  
مزایا و معایب سیستمهای هیدرولایکی روغنی  
مزایای سیستم های هیدرولیک  
معایب سیستمهای هیدرولیک  
مفهوم فشار در مدارهای هیدرولیک  
مفهوم دبی :  
اورفیس  
ساختار یک سیستم هیدرولیک  
مقایسه سیستمهای هیدرولیک  
سیستم مرکز بسته  
تفاوت سیستمهای مرکز باز و مرکز بسته  
سیستمهای مرکز باز  
سیستمهای مرکز بسته  
الف – سیستمهای مرکز باز با اتصالات سری  
ب- سیستم مرکز باز با اتصالات سری موازی  
ج- سیستم مرکز باز با مقسم جریان  
د- سیستم مرکز بسته با پمپ دبی ثابت و انباره  
سیستم مرکز بسته با پمپ دبی متغیر  
سیستم های هیدرولیک بیل بکهو  
سیستم هیدرولیک در لیفتراک ها  
پمپها  
انواع پمپها  
انواع پمپها از نظر ساختمان  
تنظیم فشار  
ساختمان و طرز کار انواع پمپ  
پمپهای پیستونی  
پمپهای پیستونی شعاعی ( دوار )   
پمپهای پیستونی محوری  Axial Piston Pumps  
مخزن تانک هیدرولیک   reservoir      
انباره هیدرولیک     Accumulator  
لوله های هیدرولیک  
اتصالات   Fittings  
نکات ایمنی در استفاده از شلنگ ها  
موارد مهم در نصب شلنگ ها  
علائم و سمبل ها  
انواع شیرهای کنترل  
شیرهای پاپتی (مخروطی)  Poppet valves  
شیرهای قرقره ای  Spool valves  
شیرهای یک طرفه   CHECK  VALVES  
شیرهای یک طرفه با پایلوت  Pilot operated check valves  
شیرهای کنترل جریان یک طرفه یا محدود کننده Restriction vheck valves  
مصرف کننده ها در سیستمهای هیدرولیک      Actuators  
مصرف کننده های خطی    Linear actuators  
استانداردهای روغن  
مواد افزودنی    (ADDITIVE)  روغن  
1- مواد ضد اکسید  ANTI OXIDANTS  
2- مواد جلوگیری کننده از ایجاد کف  ANTI – FOAM  
3- مواد پایین آورنده نقطه ریزش                 POUR   POINT   DEPRESSANT  
4- معلق کننده ها     DISPERSANTS   ADDITIVE  
5-پاک کننده ها    DETERGENTS  
6- مواد ضد سائیدگی   ANTI-WEAR  
7- مواد بهبود دهنده‌ شاخص گرانرویVIIMPROVER  
8- مواد افزودنی کاهش دهنده اثرات فشار بر دنده ها  
1- نقطه ریزش    POUR   POINT  
2- نقطه اشتعال    FLASH POINT  
TBN (قلیائیت کل )  
شاخص یا اندیس ویسکوزیته VI  
روشهای تست روغن ASTM  
سیستم های هیدرولیک مرکزی  
مقایسه سیستم مرکزی و سیستم جداگانه  
سیستم های هیدرولیک جداگانه  
مزایا  
سیستم های هیدرولیک مرکزی  
معایب  
انباره های هیدرولیک  
سرویس و نگهداری و تعمیرات سیستمهای هیدرولیک  
دیدگاه یک تعمیرکار  
ابزارهای اندازه گیری  
فشار سنج ها     Pressure gauge  
کولرهای روغن  
روغن هیدرولیک  
چگونه روغن هیدرولیک را کنترل نمائیم ؟‌  
چگونه به سیستم ، روغن اضافه کنیم ؟  
چگونه فیلترها را تعویض نماییم ؟‌  
چگونه نشتی ها را پیدا کنیم ؟  
اجتناب و دوری جستن از خطوط روغن پر فشار  
هوای اتمسفر  
فشار اتمسفر  
قانون بویل  
قانون شارل  Chres law  
قانون آمونتون  
مطالبی در مورد سیستمهای پنوماتیک  
انواع کمپرسورها  
منابع مورد استفاده :  

بخشی از منابع و مراجع پروژه پایان نامه هیدرولیک و پنوماتیک

 1-Hydraulics and Pneumatics           تالیف : Andrew Parr

2-هیدرولیک و پنوماتیک ، تالیف : هری ل . استورات ، ترجمه تیمور اشتری نخعی

3-Partical Pneumatics

مقدمه

امروزه با توجه به اینکه در کشور عزیزمان قدمهای بزرگی در جهت صنعتی شدن برداشته شده است ، توانایی های علمی و تجارب فنی به عنوان بزرگترین پشتیبان صنایع مطرح خواهند بود

تقریباً در اغلب کارخانجات و کارگاههای صنعتی ابزارها و دستگاههایی وجود دارند که در آنها از سیستمهای هیدرولیک پا پنوماتیک استفاده شده است . توانایی بکار گیری و نگهداری صحیح از این ماشین آلات افزایش عمر مفید آنها را در بر خواهد داشت ، لذا داشتن اطلاعات کافی از علم هیدرولیک و پنوماتیک و کاربرد این علوم می‌تواند در استفاده صحیح و نیز سرویس و نگهداری به موقع ماشین آلات مفید باشد

  از آنجائیکه هنوز به طور کامل توان ساخت قطعات و مجموعه های هیدرولیکی و پنوماتیکی با توجه به دقت بالای آنها در کشور ما وجود ندارند ، در این کتاب بیشتر به شناخت اجزاء سیستمهای هیدرولیک و پنوماتیک ، سرویس و نگهداری ، تعمیرات و طراحی مدار آنها پرداخته ایم . همچنین به دلیل کاربرد وسیعتر هیدرولیک در صنایع مختلف در بخش اول آشنایی ، کاربرد ، طراحی و سرویس و نگهداری سیستمهای هیدرولیک و پنوماتیکم با ارائه یک مثال کاملاً کاربردی و واقعی از یک سیستم پنوماتیک ، کاربرد ، اجزاء و طرز کار آن مورد بحث قرار گرفته است

تعریف هیدرولیک

از آنجائیکه مایعات در هیدرولیک نقش  اصلی را ایفا می‌کنند و نیز استفاده از این علم امکان انتقال نیرو ، حرکت و کنترل آنها را بدست می‌دهد می‌توان هیدرولیک را به صورت زیر تعریف نمود

هیدرولیک علم استفاده از مایعات جهت انتقال و کنترل نیرو حرکت می‌باشد

تاریخچه هیدرولیک

انسان کشاورزی را از کذشته های دور آغاز نمود و بعلت نیاز به مواد غذایی حاصل از آن نمی تواند ارتباط خود را با این حرفه قطع نماید . با توجه به اینکه کشاورزی وابستگی مطلق به آب داشته و استفاده بهتر از آب ، آبادانی و محصول بیشتری را در پی خواهد داشت ، انسانها همواره در پی یافتن راههایی برای استفاده بهینه از آب و انرژی آبی بوده اند . در قرن هشتم میلادی بشر موفق به کشف چرخ آبی گردید . بکارگیری چرخ‌ آبی توسط مصریان جهت آبیاری مزارع اولیه گامها در آشنایی و استفاده از علم هدرولیک بود . با این حال تا قرن 16 میلادی هنوز قدمهایی جدی در این راه برداشته نشدده بود تا اینکه توریچلی دانشمند ایتالیایی توانست مقدار فشار اتمسفر را توسط بارومتر اندازه گیری نماید

در قرن هفدهم میلادی یک دانشمند اروپایی به نام پاسکال قوانین اولیه هیدرولیک را پایه ریزی نمود . بر اساس قانون پاسکال فشار وارده بر هر نقطه از یک مایع محسوب به طور مساوی در تمام جهات منتقل شده و با نیروی مساوی بر روی سطح مساوی اثر می‌کند . به عبارت دیگر فشار وارده بر مایعات داخل ظروف بسته در تمام نقاط برابر است

 پرس های هیدرولیکی برای اولین بار بر پایه این قانون ساخته شدند . در قرن نوزدهم میلادی پرسهای هیدرولیک آبی اختراع شدند و در قرن بیستم میلادی هیدرولیک روغنی در صنایع به طور وسیعی مورد استفاده قرار گرفت

مزایا و معایب سیستمهای هیدرولایکی روغنی

مزایای سیستم های هیدرولیک

1)    یادگیری و طراحی و نصب آسان قطعات هیدرولیک به دلیل استاندارد بودن آنها

2)      تولید و انتقال نیروهای بزرگ توسط قطعات کوچک هیدرولیکی

3)     افزایش عمر قطعات به دلیل استفاده از روغن در داخل سیستمهای هیدرولیک و کاهش میزان فرسایش

4)  امکان بدست آوردن نیرو ، فشار ، گشتاور و سرعتهای غیر پله ای و یا اصطلاحاً داشتن تعداد بی نهایت سرعت ،‌ فشار و نیرو

5)     انعطاف پذیری بسیار زیاد سیستم با استفاده از لوله و شلنگ ها

6)     سرویس و نگهداری آسان و امکان کنترل سیستم توسط تعدادی فشار سنج و حرارت سنج

7)     امکان تعویض جهت حرکت با سرعت زیاد

8)     بکار گیری نیروی کم کارگری و امکان اتوماسیون کامل سیستم

9)     اقتصادی بودن بکارگیری سیستمهای هیدرولیک 

معایب سیستمهای هیدرولیک

1-  در صورت استفاده از روغن نا مناسب و یا اشکال در طراحی مسیرها ، افت فشار و در نتیجه اطلاف انرژی وجود خواهد داشت

2-  فشار در سیستم های هیدرولیک زیاد بووده و یه همین دلیل لوله و شلنگ های قوی و بست های بسیار دقیق جهت آب بندی مورد نیاز می‌باشد

3-  به دلیل حساسیت بسیار زیاد سیستمهای هیدرولیک . وجود کوچکترین مقدار گرد و خاک ، زنگ زدگی و آشغال در داخل سیستم باعث خرابی آن می‌گردد

فشار چیست ؟

درک مفهوم فشار به دلیل استفاده مکرر این کلمه در سیستمهای هیدرولیک دارای اهمیت بسیاری می‌باشد برای درک مفهوم فشار به مثالهای زیر توجه نمایید

 اگر بر روی یک لوله آب ، فشار سنجی را نصب کنیم و مسیر حرکت آب را باز نگاه داریم فشار سنج عدد صفر را نشان خواهد داد

 حال اگر دو عدد جک هیدرولیکی به مساحت سطح  را توسط یک لوله به هم وصل نموده و یک وزنه 10 کیلو گرمی را بر روش دسته یکی از جکها قرار دهیم فشارسنج ها مقادیر یکسانی برابر با یک کیلو گرم بر سانتی متر مربه را نشان خواهند داد

در انتها ، اگر دو جک هیدرولیک به مساحت سطح مقطع  و را توسط یک لوله به هم اتصال داده و یک وزنه 10 کیلوگرمی را بر روی دسته جک اول قرار دهیم فشار قرائت شده بر روی هر فشارسنج به شرح زیر خواهد بود

 (فشار زمانی بوجود می‌آید که مقاومتی در برابر حرکت جریان وجود داشته باشد.)

از آنجائیکه درک مفهوم فشار فوق العاده مهم می‌باشد این قسمت را با دقت مطالعه فرمایید

مثال1 : شاید برای شما این اتفاق افتاده باشد که مار آشپزخانه ای را در دست گرفته و آن را در حوض آب به حرکت در آورده باشید . زمانیکه کار را از سمت تیز آن به حرکت در می‌آورید در مقایسه با زمانیکه آن را از سمت پهن آن به حرکت در می‌آورید نیاز به نیروی کمتری خواهد داشت

در این مثال سه عامل نقش اساسی  دارند

1- دست یا عامل تولید نیرو و حرکت          2- سطح کارد           3- وجود مایع

مثال 2 : مسلماً افرادی که شنا می‌کنند این موضوع را کاملاً تجربه کرده‌اند که در عمق‌های مختلف آب ، پرده گوش آنها تحت فشار بوده و اگر شناگر سر خود را از آب بیرون آورد هیچ فشاری را بر روی پرده گوش خود احساس نمی کند . در این مثال نیز موارد زیر نقش اساسی را بر عهده دارند

1- سطح پرده گوش             2- عمق آب             3- وجود مایع

مثال 3 : در سیلندر شماره یک  با وجود اعمال نیرو بدلیل بسته بودن ظرف ، پیستون به سمت پایین حرکت نخواهد کرد ولی در سیلندر شماره دو  در اثر افزایش نیروی بدنه ظرف از ضعیف ترین نقطه سوراخ شده و پیستون به سمت پایین حرکت می‌کند . در اینجا نیز عوامل زیر مؤثر می‌باشند


1- نیروی اعمالی                 2- سطح جک           3- وجود مایع

مثال 4 : شلنگ آبی به سمت یک توربین گرفته شده است . ذرات آب که دارای انرژی می‌باشند به سطح پرده های توربین برخورد کرده ، باعث حرکت توربین می‌گردند . عوامل مؤثر بر حرکت توربین عبارتند از

1- نیرو ( حاصل از انرژی جنبشی مایع )      2- سطح پره های توربین


3- وجود مایع

برنولی دانشمند اروپایی کشف کرد که مجموع انرژی در یک جریان مایع محبوس همیشه مقدار ثابتی می‌باشد

انرژی جنبشی مایع + فشار پتانسیل + فشار استاتیکی مایع = مقدار انرژی

مثال 4و1                 مثال 2                     مثال

 = مقدار ثابت

در فرمول فوق  ، نشان دهنده سرعت مایع  ، دانستیه مایع می‌باشند . در هیدرولیک روغنی مقدار  یا فشار پتانسیل با توجه به اینکه حداکثر ارتفاع سیستمهای هیدرولیکی از 20 متر تجاوز نمی کند صفر در نظر گرفته می‌شود

بنابر این فرمول مکور در سیستمهای هیدرولیک روغنی به شرح زیر می‌باشد

انرژی جنبشی مایع + فشار استاتیکی مایع = مقدار ثابت

مایع در داخل لوله در حال حرکت بوده و بدون برخورد با مانعی به بیرون هدایت می‌شود . از آنجائیکه مقدار انرژی مایع ثابت است پس بدلیل عدم وجود مانعی در مسیر مایع ، مقدار استاتیکی صفر بوده و تمام انرژی مایه به انرژی جنبشی تبدیل می‌گردد

فشار سنج ها همواره مقدار فشار هیدرو استاتیک را در محل نصب شده نشان می‌دهند بنابراین در این شکل فشار سنج ، عدد صفر را نمایش می‌دهد

در این مثال مایع در یمک محفظه بسته قرار داشته و انرژی جنبشی مایع صفر است . در این حالت تمام انرژی حاصل از وزنه 10 کیلوگرمی به انرژی فشار هیدرواستاتیک تبدیل می‌گردد . در مثالهای ذکر شده تقریباً با عواملی نظیر نیرو ، سطح و فشار آشنا شدیم و اکنون رابطه بین آنها را با استفاده از فرمول زیر خواهیم دید

 وزنه 10 کیلوگرمی بر سطحی معادل  اثر می‌کند بنابراین

در سیستمهای تجاری واحد سنجش فشار ، بار و یا اتمسفر می‌باشد . همچنین در این مثال چنانچه قبلاً هم اشاره شد بر اساس قانون پاسکال تمام فشار سنجها عدد یک بار  را نشان می‌دهند . به همین ترتیب مقدار فشار قرائت شده از فشار سنج ها یک بار خواهد بود

مفهوم فشار در مدارهای هیدرولیک

قبل از پرداختن به بحث فشار در یک مدار هیدرولیکی بهتر است ابتدا به شرح مفهوم مدار و سیستم هیدرولیک بپردازیم . برای آنکه یک جک هیدرولیک حرکت کند و یا یک پرس هیدرولیکی عمل پرس را انجام هد می‌بایست یک مدار یا سیستم هیدرولیک برای آن طراحی گردد . البته توضیح درباره جزئیات و ملزومات یک مدار کاملا هیدرولیک در فصلهای بعدی به طور کامل خواهد آمد ، اما برای آنکه در اینجا تصویری درست از یک مدار یا سیستم هیدرولیکی داشته باشیم می‌توان گفت سیستم هیدرولیک از یک تانک و مخزن آغاز و نهایتاً به همان تانک خاتمه می‌یابد و در داخل مقدار قطعاتی از جمله پمپ ، صافی ، مصرف کننده ها و شیرها وجود دارند . مجموعه قطعات داخل مدار در ارتباط با یکدیگر کار مورد انتظار به سیستم را به انجام می‌رسانند

مدارهای هیدرولیک شباهت زیادی به مدارهای برقی دارند . در مدارهای برقی مقاومت را به شکل…………… نشان می‌دهند . در مدارخطی هیدرولیک نیز علامت مشخصه مقاومت ………………  می‌باشد

مدارهای موازی

در مسیر فوقانی مقاومت 5 بار و مسیر پایینی مقاومت 10 بار می‌باشد .حال این سئوال مطرح است که فشار سنجهای 1 و 2 چه فشارهایی را نمایش خواهند داد

با اشاره مجدد به مفهوم فشار و اینکه اصولاً‌در مدارها وقتی مقاومتی در سر راه جریان واقع می‌شود ، مایع از مسیری عبور خواهد کرد که کمترین مقاومت را داشته باشد . پس جواب سؤال فوق مشخص می‌گردد . فشارسنج 2 مقدار صفر و فشار سنج 1 مقدار 5 بار را نشان می‌دهند . فشار سنج 2 به دلیل عدم وجود هیچگونه مقاومتی در سر راه جریان و راه داشتن به تانک عدد صفر را نمایش خواهد داد . در این مدار دو مقاومت 5 و 10 بار قرار داده شده است . با توجه به آنچه ذکر شد مایع از مسیری به مقاومت کمتر یعنی مسیر 5 باری عبور خواهد نمود و فشار سنج 1 میزان فشار 5 بار را در مدار نشان خواهد داد

مفهوم دبی

لوله شماره 1 دارای سطح مقطع  و لوله شماره 2 داراس سطح مقطع  می‌باشند . فرض کنید هر دو لوله به پمپی با قدرت جابجایی 50 لیتر در دقیقه متصل شده اند . حال این سؤال مطرح است که کدامیک از دو لوله زودتر ظرفی با گنجایش 500 لیتر را پر می‌کنند ؟ آزمایش نشان داده است هر دو لوله تقریباً در یک زمان ظرف 500 لیتری را پر می‌کنند. در لوله شماره 1 سطح مقطع کوچک و سرعت مایع زیاد و در لوله شماره 2 سطح مقطع بزرگ ولی سرعت پایین می‌باشد


دبی عبارتست از مقدار مایعی که در واحد زمان از یک سطح مقطع معین عبور می‌نماید و واحد آن لیتر در دقیقه و یا گالن در یاعت می‌باشد . دبی پمپ مثال فوق 50 لیتر در دقیقه می‌باشد

لوله ای با دو مقطع مختلف نشان داده شده است که توسط یک پمپ بادبی 50 لیتر در دقیقه تغذیه می‌گردد . مقدار خروجی از لوله در مقطع کوچکتر چقدر خواهد بود ؟ از آنجائیکه دبی پمپ ثابت می‌باشد تغییر سطح مقطع در لوله ها تغییر سرعت جریان را به همراه خواهد داشت . رابطه سرعت و سطح مقطع لوله ها به شرح زیر می‌باشد :‌

آزمایس نشان می‌دهد مقدار فشار در ناحیه 2 کاهش یافته و سرعت مایع زیاد می‌گردد . در ناحیه 3 نیز فشار افت نموده است ولی دبی در طول لوله تقریباً ثابت است ، این لوله ونتوری می‌نامند . در این لوله ها شدت جریان تابعی از اختلافات فشار بین نقاط1 و 2 می‌باشد

در صورت مسدود شدن جلوی لوله ، فشار سنج ها یک میزان فشار را نمایش می‌دهند، زیرا مجموع انرژی جنبشی و انرژی فشار هیدرو استاتیک مایع تبدیل به انرژی فشار  هیدرواستاتیک می‌شود

اورفیس

اورفیس یا تنگنا عبارتست از یک روزنه کوچک که باعث عبور کنترل شده مایع از یک سمت به سمت دیگر می‌گردد .کاربرد آن چنانکه خواهیم دید در طراحی شیرهای هیدرولیکی دارار اهمیت زیادی است . پس از عبور مایع از اورفیس ، فشار کاهش پیدا می‌کند .حال اگر جلوی لوله مسدود گردد بر اساس قانون پاسکال فشار در تمام نقاط یکسان خواهد بود

دو دریچه  و  در حالت عادی مسدود می‌باشند و در سطح مقطع استوانه  یک اورفیس وجود دارد . اگر دریچه  باز شود ، بدلیل وجود اورفیس در سطح مقطع  در دو طرف آن فشارهای  و  بوجود خواهد آمد ( در حالت بسته بودن  بود ) . مقدار  بدلیل وجود اورفیس کمتر از  خواهد بود ، این اختلاف فشار باعث بوجود آمدن اختلاف نیرو شده و سطح مقطع  به سمت بالا حرکت خواهد کرد . به این ترتیب پایه استوانه جلوی دریچه  را باز خواهد نمود

حال اگر دریچه را ببندیم اختلاف فشار  و  از بین رفته و فشار در تمام نقاط یکسان خواهد بود . بدین ترتیب سطح مقطع استوانه  با نیروی فنر به حالت اولیه برگشته و دریچه  بسته خواهد شد . مثال فوق اساس کار شیر هیدرولیک فشار شکن با پایلوت ( راه انداز ) می‌باشد

ساختار یک سیستم هیدرولیک

اگر دو جک هیدرولیک را توسط یک لوله به یکدیگر ارتباط دهیم و بر روی یکی از جکها یک زونه یک کیلوگرمی قرار دهیم شفت جک دوم به سمت بالا حرکت خواهد کرد . مقدار جابجایی شفت جک دوم معادل مقدار مایع هم وزن با وزنه روی جک اول می‌باشد . به عیارت دیگر وزن مایع جابجا شده نیز یک کیلو گرم خواهد بود


دو جک با سطح مقطع های متفاوت به یکدیگر متصل شده اند . چنانچه در شکل نشان داده شده است یک وزنه 1 کیلو گرمی بر روی جکی با سطح مقطع  و یک وزنه 10 کیلو گرمی بر روی جکی با سطح مقطع  قرار گرفته و سیستم در حالت تعادل هیدرولیکی می‌باشد

از آنجائیکه فشار حاصل از وزنه 1 یک کیلو گرمی معادل    و فشار حاصل از وزنه 10 کیلوگرمی معادل می باشد بنابر این سیستم در حالت تعادل هیدرولیکی قرار می‌گیرد . همانطور که ملاحظه می‌شود ، در این مثال وزنه یک کیلو گرمی در جک اول توانسته است وزنه 10 کیلوگرمی در‌جک دوم را در حالت تعادل نگهدارد که به آن اصل تشدید نیرو می‌گویند


با وجود این اکنون اگر حرکت  وزنه سنگین تر ( جک دوم ) به سمت بالا مد نظر باشد می‌توان به جای وزنه یک کیلو گرمی یک پمپ دستی جایگزین نمود

با حرکت دادن دسته پمپ ، وزنه سنگینتر جابجا می‌شود ولی مقدار جابجایی آن کم می‌باشد زیرا با حرکت دسته پمپ تا انتها ( مثلاً 10 سانتی متر ) ، جک به میزان کمی جابجا خواهد شد ( مثلاً 1 سانتی متر ) . پس جهت کاملتر شدن مدار لازم است تغییرات دیگری در آن اعمال گردد تا وزنه سنگین کورس جابجایی بیشتری داشته باشد. برای حل این مسئله می‌توان از یک تانک هیدرولیک و دو عدد شیر یک طرفه استفاده نمود


شیر یک طرفه 1 مانع از برگشت روغن زیر وزنه به پمپ و شیر یک طرفه دوم مانع از برگشت روغن به داخل تانک در هنگام پمپاژ آن به جک می‌شوند

علاوه بر این شیر یک طرفه 2 امکان تغذیه پمپ را نیز فراهم می‌سازد چنانچه با حرکت دسته پمپ به سمت بالا بدلیل بوجود آمدن یک خط مکش ، روغن از تانک وارد پمپ می‌گردد . تانک هیدرولیک به عنوان منبع تغذیه مدار از روغن و نهایتاً حرکت بیشتر جک بکار می‌رود

در مثال قبل جک فقط قادر است به سمت بالا حرکت کند و امکان حرکت آن به سمت پایین وجود ندارد . علاوه بر این در عمل ، حجم وسیع عملیات هیدرولیک استفاده از پمپهای دستی را محدود می‌سازد ، بنابر این لازم است تغییرات دیگری در سیستم فوق اعمال گردد

 با استفاده از یک پمپ هیدرولیک یک لوله برگشت و شیر کنترل جهت می‌توان جک هیدرولیکی را به بالا و پایین هدایت نمود . اگر شیر کنترل جهت را به سمت بالا هدایت نماییم روغن از پمپ به زیر پیستون جک رفته و خط فشار در قسمت زیر پیستون بوجود می‌آید ، و اگر شیر کنترل جهت را به سمت پایین هدایت کنیم ، روغن به بالای پیستون جک راه یافته و خط فشار در قسمت بالای پیستون بوجود می‌آید

لازم به ذکر است اگر بخواهیم جک را به سمت بالا هدایت کنیم می‌بایست روغن طرف دیگر پیستون جک تخلیه گردد ، زیرا مایع غیر قابل تراکم بوده و صورت عدم تخلیه روغن بالای جک ، حرکتی در جک مشاهده نخواهد شد به همین دلیل خط برگشت روغن را توسط شیر کنترل جهت به تانک ارتباط می‌دهیم

اگر حرکت جک به سمت پایین مد نظر باشد ، مانند حالت قبل می‌بایست روغن طرف دیگر جک را به تانک ارتباط داده و تخلیه نماییم



اگر جک به سمت بالا حرکت کردده و به انتهای کورس خود برسد ، از آنجائیکه پمپ هیدرولیک در حال کارکردن و پمپاژ روغن به جک می‌باشد ، روغن فضایی برای فرار پیدا نکرده و فشار داخل مدار بالا می‌رود . در این حالت فشار سیستم کاهش پیدا نکند. مدار از ضعیفترین نقطه منفجر می‌گردد . کنترل فشار بوسیله شیرهای فشار شکن انجام می‌گیرد

کارکرد اجزاء یک سیستم هیدرولیک در اثر مرور زمان باعث فرسایش قطعات و ساییدگی آنها می‌گردد . براده فلزات و همچنین گرد و غبار وارد شده به داخل سیستم در صورت عدم تصفیه روغن پس از مدتی باعث خرابی قطعات و از بین رفتن لقی مجاز آنها خواهد شد . جهت جلوگیری از بروز این مشکل از فیلتر ها در مسیر برگشت روغن به تانک و یا در خط مکش پمپ ( خطوط کم فشار ) استفاده می‌شود

 مقایسه سیستمهای هیدرولیک

دو نوع عمده سیستم های هیدرولیک عبارتند از : سیستمهای مرکز باز و سیستم های مرکز بسته

شیر کنترل جهت مورد استفاده در سیستمهای مرکز باز در حالت مرکزی خود اجازه می‌دهد جریان روغن از پمپ به تانک باز گردد . سیستم دارای یک پمپ دبی ثابت است و در زمانیکه سیستم کار خاصی را انجام نمی دهد ، روغن بلا استفاده به تانک باز می‌گردد

در سیستمهای مرکز بسته ، وقتی کار خاصی انجام نمی شود ،‌پمپ نیز متوقف شده و عملیات پمپاژ را قطع می‌کند . بنابر این شیر کنترل جهت در حالت مرکزی بسته است و اجازه عبور روغن را نمی دهد . یک نمونه از سیستمهای مرکز باز و یک نمونه از سیستمهای مرکز بسته نمایش داده شده‌اند

سیستم مرکز بسته

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله تهویه مطبوع

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله تهویه مطبوع دارای 22 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله تهویه مطبوع  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله تهویه مطبوع

مقدمه :  
1-علت ایجاد تأسیسات :  
2-ساختار تأسیسات :  
3-نگهداری :  
4-تیم فنی :  
5-ارزیابی سیستم :  
6-نتیجه گیری :  
سیستم مکانیکی و برق کولر آبی :  
سیم کشی برق و نصب کلید فرمان :  
سرویس و نگهداری کولر آبی در فصل تابستان :  
سیستم های مکانیکی و برقی فن کوئل:  
انواع فن کوئل ها جهت ارسال هوا :  

مقدمه

امروزه استفاده از یک تاسیسات هر چند ساده در کارخانه های تولیدی اجتناب‌ناپذیر است و لذا کارخانجات اهمیت ویژه ای برای این بخش قائل اند . چرا که گاهی اصالتاً تولید وابسته به صحت عملکرد تأسیسات است و نقش در آن می‌تواند باعث توقف در تولید شود و ضررهای هنگفت وارد کند . کارخانجات تولیدی آرایشی بهداشتی نیز از آن جمله کارخانجاتی محسوب می شوند که بخش تأسیسات برای آن بمعنای قلب کارخانه می باشد و کوچکترین نقص در آن باعث توقف در ساخت محصولات می شود . در این گزارش بخش تأسیسات یک کارخانه تولیدی آرایشی بهداشت که بنده بمنظور گذراندن دوره‌ کارآموزی در آن مشغول به کار شدم توضیح داده شده است

1-علت ایجاد تأسیسات

اولین و مهمترین بخش در یک فرایند تولیدی تهیه محصول و ساخت آن است . در این کارخانه محصولات متنوع و مرغوب با کیفیت بالا از جمله انواع شامپوها ، خمیردندان ها، نرم کننده های مو و لباس ، کرم های آرایشی ، ژل موی سر ، وازلین بهداشتی تولید می‌شود . در مرحله ساخت برای ساخت تمامی این محصولات از مخازن دوجداره استفاده می شود که از آب داغ دور جداره بمنظور گرمایش مواد داخل مخازن استفاده می شود که گاهی اگر این گرمایش دچار مشکل شود تمای مواد داخل مخزن حالت خود را از دست می دهند و دیگر غیرقابل استفادده خواهند بود و ضرر هنگفتی وارد می شود و معمولاً در انتهای ساخت نیز بمنظور تسریع در خنک کردن مواد داخل مخزن که با یک میکسر در اختلاط آن کمکمی شود از آب سرد دور جداره که از برج خنک کن جهت آن استفاده می شود ، استفاده می گردد . و این مرحله هم بسیار مهم می باشد زیرا در این مرحله مواد به اصطلاح می بندند و اگر آب سرد دور جداره جهت خنک کردن مواد داخل مخزن نباشد هر گز این مواد یک دست نخواهد شد . در مراحلی از ساخت حتی لازم است که مواد در مخزن با آب داغ صنعتی مخلوط گردند که تهیه آب داغ صنعتی نود نیز نیاز به تجهیزات گران قیمت دارد

از آنچه که در بالا ذکر گردید ناگفته پیداست که تأسیسات بخش حیاتی در فرایند تولید چنین کارخانجاتی دارد

از آنچه که در بالا ذکر گردید ناگفته پیداست که تأسیسات بخش حیاتی در فرآیند تولید چنین کارخانجاتی دارد

2-ساختار تأسیسات

بطورکلی حجم آب مصرفی در این کارخانه بسیار بالاست و از لحاظ هزینه رقم بسیار بزرگی خواهد بود و بناچار باید از لحاظ آب خود کفا باشد . در این کارخانه از یک چاه بسیار عمیق جهت تأمین مصرف آب استفاده شده که 3 پمپ قوی جهت استخراج آب از چاه و انتقال آن به یک منبع آب هوایی استفاده شده (شکل 1-2) که 2 تای آن از این پمپ‌ها backup یا کمکی هستند که هر گاه هر کدام از آنها دچار مشکل شد دیگری وارد مدار شود سطح آب درون منبع اگر از یک حدی پایین تر رود پمپ روشن شده و آب منبع را تأمین می کند آب درون منبع هوایی وارد یک مخزن تهویه آب می شود و سپس قسمتی از آن وارد بخش تأسیسات و بخشی از آن جهت تأمین آب سرد مصرفی به قسمتهای مختلف می رود . آبی که وارد تأسیسات می شود تقسیم بر 3 بخش می شود . بخشی از آن وارد مخازن کویل دار می شود . (شکل 2-2) که آب گرم مصرفی را تأمین می کند . بخشی از آن وارد مخازن سختی گیر می شود که سختی آن گرفته می شود و سپس از یک مبدل حرارتی عبور می کند و گرم می شود (شکل 3-2) که جهت تأمین آب گرم صنعتی بکار می رود و بخشی از آن تأمین آب مدار باشد (شکل 4-2) اگر ماشین مخازن و فن کوئل ها را بعهده دارد که این آب در یک مدار بسته قرار می گیرد و از جداره مخازن و فن کوئل ها می گذرد . آبی که در مدار بسته حرکت می کند . از کویل‌های مخازن نیز جهت گرمایش آب گرم مصرفی نیز عبور می کند

  آبی که در مدار بسته قرار دارد توسط دیگها با مشعل های دوگانه سوز گرن می شوند . البته قابل ذکر است که بعلت توسعه کارخانه اخیراً ایجاد یک تاسیسات جدیدی نیز شده است که این کارخانه نهایتاً از 2 بخش تاسیسات بهره می برد

3-نگهداری

بدیهی است که تأسیسات بزرگی نیاز به مراقبت و نگهداری دارد زیرا که عدم مراقبت خسارات بزرگ و حتی جایی نیز می تواند در پی داشته باشد . جهت بازدید و مراقبت از بخش تأسیسات از افراد وارد و متخصص استفاده شده است و فرم هایی جهت نظارت و پیگیری بر مراقبت و نگهداری تأسیسات تهیه شده است که بر اساس زمان بندی های انجام شده قسمت های مختلف مورد بازدید قرار می گیرد که شامل فرم های بازدید روزانه ، هفتگی ، ماهانه ، سه ماهه ، شش ماهه و سالانه می باشد که در این صورت تاسیسات بدقت مورد بازدید قرار می گیرد . تعمیرات اساسی تأسیسات معمولاً در روزها و ایام تعطیل صورت می گیرد تا لطمه ای به تولید وارد نگردد

4-تیم فنی

 

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله پکیج

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله پکیج دارای 40 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله پکیج  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله پکیج

چکیده 
مقدمه 
نحوی عملکرد زمستانی 
نحوی عملکرد تابستانی 
مزایای پکیج دیواری 
معایب پکیج دیواری 
شرایط و مقدار مورد نیاز آب گرم مصرفی در ساختمان 
سیستم گرمایش از کف نگرشی نوین به طرحی کهن 
آشنای با سیستمهای گرمایش از کف سیستم گرمایش کفی چطور می کند 
مزایا در یک نگاه 
سیستم گرمایش کفی آسایش در یک خانه مدرن 
سیستم گرمایش کفی چه مزیت هایی دارد 
گرمایش کفی برای محوطه دور استخر 
گرمایش کفی با استفاده ار انرژی های نو 
سیستم گرمایش کفی برای بهینه سازی مصرف انرژی 
بازار جهانی سیستم گرمایش کفی 
فواید استفاده از سیستم گرمایش کفی 
روشهای کنترل دما در سیستم گرمایش کفی 
انواع منبع تامین کننده حراراتی ممکن جهت سیستم گرمایش از کف 
مدل شبیه سازی انرژی ساختمان 
کلکتور آب گرم چرخشی 
روشهای بهینه سازی مصرف انرژی 

چکیده

در اقتصاد، ساختمان را بخشی غیر مولد می‌نامند به عبارت دیگر سرمایه گذاری در این بخش صرف نظر از افزایش قیمت‌های کاذب آن، با عمر مفید ساختمان مستهلک می‌گردد. در حدود 40 درصد از مصرف انرژی کشور نیز به این بخش اختصاص یافته است. این در حالیست که بدلیل قیمت پائین انرژی، عدم وجود الگوی صحیح و فرهنگ مناسب مصرف آن، عدم رعایت استاندارد‌های لازم در زمان طراحی، اجرا و ساخت ساختمان و تأسیسات مربوطه، وجود مصالح ساختمانی نامرغوب و ; متوسط مصرف انرژی در این بخش چندین برابر متوسط جهانی آن می‌باشد. بنابراین ضرورت بهینه سازی مصرف انرژی در بخش ساختمان بیش از پیش آشکار می‌گردد. با توجه به اهمیت ویژه موضوع و با تأسیس سازمان بهینه سازی مصرف سوخت کشور، طی چند سال گذشته پروژه‌های مختلفی در قالب طرحهای پایلوت و یا اجرای گسترده در سطح کشور انجام شده است. روش‌های بهینه سازی مصرف سوخت و انرژی در در سیستم‌های گرمایشی  سرمایشی منازل از زوایای مختلف مورد ارزیابی قرار می‌گیرد تا با مقایسه مزایای نسبی هریک، الگوی مناسبی برای انتخاب بهترین روش متناسب با شرایط و نوع کاربری ساختمان فراهم گردد. روش‌های بهینه سازی مورد مقایسه عبارتند از: عایق کاری دیوارکف، مصالح بهینه سازی شده، عایق کاری حرارتی سیستمهای لوله کشی، آبگرمکن خورشیدی، بخاری کم مصرف، شیرترموستاتیک، پنجره دوجداره، مشعل پربازده سیستمهای کنترل هوشمند موتورخانه ، تنظیم مشعل‌های موتورخانه، دمپردودکش، کاورکولرآبی، تعویض یا نصب عایق حرارتی دیگ و منابع آب گرم و… محورهای مقایسه روش‌های مختلف بهینه سازی در این مقاله به دو دسته تقسیم می‌شوند: الف- موقعیت و جایگاه استفاده از روشهای بهینه سازی بر حسب شرایط در سیستم‌های گرمایشی – سرمایشی (در حال احداث یا مورد بهره برداری) ب- ارزیابی و بررسی مزیت‌های نسبی روشها با یکدیگر. برخی از روش‌های بهینه سازی تنها در ساختمان‌های در حال احداث توجیه اجرایی دارند. مانند عایق کاری دیوار و کف، انتخاب مصالح مناسب، انتخاب عایق کاری مناسب سیستم لوله کشی ساختمان که می‌بایست در زمان ساخت ساختمان مورد توجه قرار گیرند. در این روشها با صرف هزینه کمی در هنگام ساخت ساختمان علاوه بر صرفه جویی در مصرف انرژی، آسایش حرارتی محیط زندگی را نیز افزایش می‌دهد. برخی روش‌های بهینه سازی هم در ساختمان‌های در حال ساخت و هم در ساختمانهای ساخته شده و مورد بهره برداری قابل اجرا می‌باشند مانند شیر ترموستاتیک و پنجره دو جداره، آبگرمکن خورشیدی، مشعل پربازده، بخاریهای گازسوزکم مصرف و.. . البته اجرای برخی از این ایده‌ها در ساختمان‌های مورد بهره برداری و در صورت جایگزینی با مصالح قبلی موجب پرت سرمایه گذاری اولیه می‌گردد و تجهیزات نصب شده قبلی غیر استفاده می‌گردند. به عنوان نمونه برای نصب پنجره‌های دو جداره باید پنجره‌های قبلی را تعویض و محل نصب را مجددا تعمیر و تزئین نمود و برای نصب شیر ترموستاتیک می‌بایست شیرهای اولیه را که جزء سرمایه‌های ساختمان محسوب می‌شود کنار گذاشته و همچنین بدلیل زمان بر بودن عملیات نصب می‌بایست فصل مناسبی را جهت اجرای کار انتخاب نمود . سومین گروه از ایده‌های بهینه سازی مصرف انرژی در در سیستم‌های گرمایشی – سرمایشی در حال احداث و مورد بهره برداری قابل استفاده بوده و اجرای آنها بدلیل عدم تعویض و جایگزینی با مصالح و روش‌های قبلی موجب اتلاف سرمایه گذاری اولیه نگردیده و بعلاوه در تمامی فصول سال قابل اجرا بوده و بدلیل عدم نیاز به تغییرات مکانیکی ساکنین ساختمان را دچار مشکل نمی‌نمایند. روشهای گوناگون بهینه سازی با توجه به ماهیت و کارآیی، دارای درصدهای متفاوتی در متوسط صرفه جویی مصرف سوخت می‌باشند. به عنوان مثال نوار درزگیر تا 5 درصد و یا سیستم‌های کنترل هوشمند موتورخانه تا 40 درصد در کاهش مصرف سوخت موثر می‌باشند. در اکثر قریب به اتفاق روشهای بهینه سازی مصرف سوخت با افزایش مساحت زیربنای ساختمان، هزینه اجرای پروژه نیز افزایش می‌یابد. بعنوان مثال هرچه مساحت زیربنای ساختمان بیشتر باشد نیاز به مساحت بیشتری پنجره دوجداره، نوار درزگیر، شیر ترموستاتیک و یا عایق‌های حرارتی دیوار، کف و سیستم‌های لوله کشی می‌باشد و در مقابل استفاده از مشعل پربازده، سیستم‌های کنترل هوشمند موتورخانه، تنظیم مشعل، دمپر و دودکش و اصولاً تمامی‌روش‌های بهینه سازی مصرف سوخت که اساس عملکرد آنها، کنترل از مبداء تجهیزات حرارتی- برودتی ساختمان می‌باشد مستقل از مساحت بنای ساختمان عمل نموده و بنابراین هزینه اجرایی آنها با افزایش مساحت زیربنای ساختمان افزایش نمی‌یابد. هر روش بهینه سازی مصرف انرژی بنابر ماهیت کاری و نوع تجهیزات و وسایل بکار رفته دارای عمر مفید معینی می‌باشد. به عنوان مثال استفاده از کاور کولر آبی و یا نوار درزگیر، تنظیم مشعل‌ها، عایق کاری سیستم‌های لوله کشی از عمر مفید کوتاهتری بین 1 تا 4 سال برخوردار می‌باشد. روش‌های دیگر نظیر شیر ترموستاتیک رادیاتور، مصالح ساختمانی، پنجره دوجداره، سیستم‌های کنترل هوشمند موتورخانه از عمر مفید بیشتری برخوردار می‌باشند


مقدمه

گرمایش مطبوع محل سکونت و آب گرم بهداشتی، همواره از نیازهای اولیه بشر بوده و می باشد

شاید هنوز هم استفاده از کرسی های ذغالی و بخاری های نفتی را در بعضی از نقاط کشور عزیزمان شاهد باشیم، ولی حقیقت این است که با توجه به فراوانی گاز طبیعی و برقراری امکان دسترسی به این موهبت الهی، تکنولوژی رابر آن داشته است که راهکارهای جدیدی را برای بشر مهیا سازد

در حال حاضر، پکیج دیواری متداول ترین وسیله ایجاد گرمایش شوفاژ در سراسر دنیا است

عدم اشغال فضای مفید، ایمنی بسیار بالا، استقلال کامل هر واحد مسکونی و رضایت کامل و کافی از عملکرد پکیج دیواری، تقریبا جایی برای تردید در استفاده از این سیستم در منازل و واحدهای تجاری باقی نمی گذارد

راندمان بالا و مصرف بهینه سوخت گاز، از دیگر عواملی هستند که دستگاههای اجرایی را نیز تشویق به توسعه استفاده از پکیج دیواری می نماید

پکیج دیواری، که فقط نوع فن دار آن از نظر استانداردهای معتبر دنیا تایید می گردد، علاوه بر تامین گرمایش داخل خانه یا محل تجاری، از طریق رادیاتور یا فن کوئل یا گرمایش از کف، آب گرم بهداشتی را نیز بصورت فوری در اختیار مصرف کننده قرار می دهد. همچنین ترکیب این دستگاه با کولر گازی از طریق یک کویل آب گرم، می تواند علاوه بر صرفه جویی در مصرف انرژی، گرمایش مطبوع تر و ارزانتری را برای مصرف کننده مهیا سازد

استفاده از دودکش مخصوص، کواکسیال (دو جداره) در هنگام نصب پکیج دیواری، این امکان را فراهم می نماید که علاوه بر خروج دود ناشی از کار کرد دستگاه به محیط خارج، هوای مصرفی مورد نیاز دستگاه نیز از محیط خارج تامین می گردد و در نتیجه ایمنی کاملی برای مصرف کننده فراهم می گردد

نحوه ی عملکرد زمستانی

پکیج دیواری در فصل زمستان آب گرم مدار گرم کننده را تامین می کند

وقتی شیر آب گرم مصرفی باز شود با عبور جریان آب از سنسور فشار میکروسوِئیچ این سنسورفعال شده با ارسال فرمان به شیر سه طرفه ی برقی از طریق برد کنترل الکترونیک مدار رادیاتور ها موقتا قطع شده آب مدار گرم کننده به مبدل حرارتی ثانویه پوسته – لوله هدایت می شود

به این ترتیب آب گرم مصرفی به صورت فوری تامین می گردد

بلافاصله پس از بسته شدن شیر آب گرم مصرفی شیر سه طرفه ی برقی به طور خودکار آب گرم مدار گرم کننده را به مدار رادیاتورهدایت می کند

نحوه ی عملکرد تابستانی

در این حالت پکیج دیواری تنها در زمان نیاز به تامین آب گرم مصرفی به صورت خودکار روشن می شود

هنگامی که مصرف کننده یکی از شیرهای آب گرم را باز میکند فرمان روشن شدن مشعل از طریق میکروسوئیچ سنسور فشار وبرد کنترل الکترونیک صادر شده آب گرم مصرفی با بهره گیری از مبدل حرارتی ثانویه پوسته و لوله به صورت فوری تامین می شود با بسته شدن اب گرم مصرفی بلافاصله دستگاه خاموش خواهد شد

مزایای پکیج دیواری

1استقلال واحدهای مسکونی از یکدیگر

2استقلال هر واحد مسکونی در تامین آب گرم مصرفی و گرمایش محیط

3عدم نیاز به احداث موتور خانه ی مرکزی

4امکان کنترل سیستم در داخل ساختمان

5عدم هزینه شارژ ماهانه و تعمیر و نگهداری

6سهولت در نصب ، راه اندازی ، سرویس و نگهداری

7راندمان بالاتر نسبت به موتور خانه مرکزی

8امنیت بالاتر بخاطر و جود سنسورهای آب گرم مصرفی و شوفاژ و سنسور دود و ……

9عدم اشغال فضای مفید در ساختمانها

10ابعاد کوچک، تقریبا به اندازه یک دستگاه آبگرمکن دیواری معمولی

11تنظیم دما به میزان دلخواه

12تامین آب گرم دائم و فراوان در کمترین زمان و جلوگیری از اتلاف انرژی

13هر زمان که شما به آب گرم نیاز داشته باشید دستگاه روشن می شود و در مواقع دیگر خاموش است

14ایمنی کامل (دستگاه به صورتی طراحی گردیده که هیچ خطری را متوجه مصرف کننده آن نمی سازد)

15عملکرد مطمئن (تامین گرمایش واحدهای مسکونی تا متراژ حداکثر 350 متر مربع به صورت کامل )

16کارکرد آرام و بدون صدا

17راندمان حرارتی بالا همزمان با صرفه جویی در مصرف سوخت

18کوتاه شدن مسیر لوله های انتقال آب گرم رادیاتور و آب گرم مصرفی به محل مورد نظر و در نتیجه جلوگیری از اتلاف انرژی و زمان

معایب پکیج دیواری

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله کولرها ، چیلرها ، دیگ ها، کمپرسورها

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله کولرها ، چیلرها ، دیگ ها، کمپرسورها دارای 58 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله کولرها ، چیلرها ، دیگ ها، کمپرسورها  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله کولرها ، چیلرها ، دیگ ها، کمپرسورها

کولر گازی  
ساختمان کولرهای گازی   
قسمتهای الکتریکی کولرهای گازی   
بخش مکانیکی کولرهای گازی   
اصول سرماسازی در کولرهای گازی   
چگونگی نشت یابی در کولرهای گازی   
عمل تخلیه یا دشارژ در کولرهای گازی   
چگونگی شارژ گاز در کولرهای گازی   
عیب یابی کولرهای گازی   
چیلر ها   
کاربرد چیلر ها   
انواع چیلر ها  
روش های انتخاب  
تعیین ظرفیت   
چیلرهای جذبی   
ساختمان و طرز کار چیلرهای جذبی   
تفاوت سیکل های رفت و برگشتی و تراکمی با سیکل های جذبی   
اجزاء و توضیحات چیلر جذبی  
دیگ ها      
طبقه بندی دیگ ها   
طبقه بندی براساس فشارودرجه حرارت کار   
طبقه بندی براساس نوع سوخت مصرفی   
طبقه بندی براساس جنس دیگ   
انتخاب دیگ موردنیاز  
کمپرسورها   
انواع کمپرسورها  
کمپرسور رفت و برگشتی  
کمپرسورهای دوار  
کمپرسورهای گریز از مرکز  

کولر گازی

پس از ساخت کوارهای آبی و یخچالهای خانگی و مطالعه عملکرد آنها، باب مطالعه جدیدی برای طراحی و ساخت کولرهای گازی بین ندیشمندان صنعت تهویه و تبرید پدید آمد. در تحقق این هدف بود که کولرهای گازی طراحی و ساخته شدند

کولرهای گازی از نظر کیفیت و راندمان کار بالا و از نقطه نظرهای پزشکی نیز نسبت به کولرهای آبی دارای امتیازات بیشتری هستند

ساختمان و اصول کار کولرهای گازی از یک نگاه تقریباً شبیه یخچالها است. در پشت اواپراتور(خنک کننده) این گونه کولرها که تقریباً شبیه کندانسور یخچالهای ویترینی و رادیاتور اتومبیل می باشد، پروانه ای قرار دارد که این پروانه سرمای ایجاد شده در اواپراتور را از طریق کانالهای خروجی به محل مورد نظر هدایت می کند. از محاسن عمده این گونه کولرها، کنترل میزان سردی هوا و عدم ایجاد رطوبت را می توان یاد کرد

ساختمان کولرهای گازی :

ساختمان کولرهای گازی را دو قسمت عمده زیر تشکیل می دهد

1-   قسمتهای الکتریکی

2-   قسمتهای مکانیکی

قسمتهای الکتریکی کولرهای گازی عبارتند از:

1-   سیمهای رابط

2-   موتور الکتریکی (کمپرسور)

3-   خازن یا کاپاسیتور

4-   اورلود یا فیوز حرارتی اتوماتیک

5-   ترموستات

6-    کلید چند وضعیتی یا سلکتور

7-   الکتروموتور پروانه ها (موتورفن)

8-   کلید قطع و وصل جریان برق

9-   تابلوی برق

سیمهای رابط کولرهای گازی :

رسانیدن انرژی الکتریکی به محلهای مصرف، که عمدتاً موتور الکتریکی (کمپرسور) و الکتروموتور پروانه است، به عهده سیمهای رابط می باشد

از آنجایی که موتور الکتریکی (کمپرسور) کولرهای گازی در قدرت های زیاد مورد استفاده قرار می گیرند، بر این اساس چون جریان الکتریکی زیادی از سیم پیچهای آنها عبور می کند، قطر سیمهای رابط مصرفی در آنها معمولاً بالا است

چنانچه در بکار گیری آنها نسبت به توان مصرفی، سایز مناسب انتخاب نشود، گذشته از خسارت احتمالی، سیمها گرم شده و خواهند سوخت

موتور الکتریکی (کمپرسور) :

موتور الکتریکی کولرهای گازی، معمولاً با کمپرسور در یک پوسته آهنی قرار داشته و دارای قدرت زیادی می باشد

این موتورها نیز سیم پیچهای اصلی و راه انداز(راه انداز و کمکی) دارند که مشترکاً در هسته مخصوص قرار می گیرند

خازن یا کاپاسیتور:

در کولرهای گازی معمولاً از دو خازن (دوبل خازن) که در یک محفظه قرار دارند استفاده می کنند. هدف از بکار گیری خازنها عمدتاً افزایش گشتاور در مرحله راه اندازی می باشد

اورلود یا فیوز حرارتی اتوماتیک :

برای حفاظت موتور در مقابل نوسانات برق و سایر پیشامدهای ناخواسته الکتریکی از فیوزهای اتوماتیک حرارتی استفاده می نمایند

این فیوز گاهی در خارج از پوسته آهنی موتور و کمپرسور، و گاهی در داخل آن قرار می گیرد

ترموستات کولرهای گازی :

ترموستات کولرهای گازی، وسیله ای است که برای تنظیم میزان سردی محیط مورد استفاده قرار می گیرد

در کولرهای گازی درجه دمای عمل حدوداً بین 10 تا 20 درجه بالای صفر است

لوله بلوترموستات کولرهای گازی، معمولاً در مقابل اواپراتور قرار دارد. وقتی سرمای محیط به حد مطلوب رسید، طبعاً سرمای اواپراتور نیز با کمی اختلاف افزایش یافته و سرمای آن از طریق لوله بلو به گاز محتوی فانوسک آن منتقل می شود و گاز را تحت تأثیر خود قرار می دهد. در این حالت در اثر کم و زیاد شدن فشار گاز، فانوسک فنری نیز منقبض و منبسط شده و بدین ترتیب کلید ترموستات را قطع و وصل می نماید

کلید چند وضعیتی یا سلکتور :

به کمک این کلید می توان هریک از دورهای کند و تند موتور پروانه ها (فن) را به کار انداخت. این کلید دارای یک گیره مشترک و چند گیره قطع و وصل استکه هر یک از آنها به دورهای مختلف موتور پروانه ها وصل می شود. وقتی کلید در هر یک از وضعیتهای انتخاب شده قرار می گیرد، جریان از آن طریق در سیم پیچهای حالت انتخاب شده برقرار شده، و آن قسمت موتور (دور انتخاب شده) بکار می افتد

چنانچه وضعیت کلید را به دلخواه تغییر دهیم، به همین ترتیب جریان برق از سیم پیچهای دور انتخاب شده اول قطع، و در سیم پیچهای دور انتخاب شده جدید برقرار می شود و آن قسمت از موتور که به فرض دورتند است، بکار می افتد

معمولاً یک گیره از گیره های کلید خالی است و به عنوان حالت خاموش از آن استفاده می کنند

الکتروموتور پروانه ها (موتورفن) :

اصول کار این الکتروموتورها شبیه الکتروموتورهای معمولی است. از این الکتروموتور معمولاً سه سیم خارج می شود، یکی از سیمهای آن گیره مشترک دورهای تند و کند استو دو سر دیگر، گیره های دورهای کند و تند موتور می باشندکه به کلید چند وضعیتی یا سلکتور وصل می شوند. جای ذکر است که گاهی الکتروموتورهای فن مورد استفاده در کولرها، چند حالته می باشند که در این صورت گذشته از سیم مشترک، برای هر حالت دیگر نیز یک سر از آنها خارج می شود

آرمیچر این نوع الکتروموتورها دارای دو محور خروجی است که به یک سر آنها پروانه اواپراتور و به سر دیگر آن پروانه کندانسور وصل می شود. از این الکتروموتور برای تحقق دو هدف زیر استفاده می کنند

1-   هدایت سرمای ایجاد شده در اواپراتور به محلهای مورد نظر، توسط کانالها

2-   سرد کردن کندانسور

کلید قطع و وصل:

در اغلب کولرها کلید قطع و وصل روی کلید سلکتور یا کلید چند وضعیتی تعبیه شده است و گاهی مستقلاً از کلیدهای مخصوصی که می توانند جریان زیادی را تحمل کنند استفاده می نمایند. از این کلید، خواه روی کلید سلکتور در نظر گرفته شود و یا مستقل باشد، برای قطع و وصل جریان برق کل کولر استفاده می کنند و معمولاً آن را در مسیر قطب فاز قرار می دهند. در تعویض این کلید حتماً باید به شدت جریانی که می تواند از آنعبور کند، توجه کرد، در غیر این صورت کلید خواهد سوخت

تابلو برق :

ترموستات، کلید چند وضعیتی (سلکتور) و کلید قطع و وصل مجموعاً به یک صفحه که در دسترس مصرف کنندگان است، وصل می شوند، و اتصالات لازم در پشت صفحه که گاهی جعبه پلاستیکی نیز آنها را حفاظت می کند، انجام می گسرد که به این مجموعه تابلوی برق کولر می گویند

بخش مکانیکی کولرهای گازی :

1-   کمپرسور

2-   کندانسور یا رادیاتور

3-   اواپراتور یا خنک کننده

4-   فیلتر یا درایر

5-   صداگیر

6-    پروانه کندانسور

7-   جعبه پروانه کندانسور

8-   پروانه اواپراتور

9-   جعبه و پروانه اواپراتور

10-          لوله کاپیلاری یا لوله مویی

11-          سینی زیر

12-          پنجره خروج هوا یا دریچه هوا

 

کمپرسور کولرهای گازی:

در کولرهای گازی معمولاً از دو نوع کمپرسور استفاده می کنند

1-   کمپرسورهای پیستونی (ضربه ای)

2-   کمپرسورهای روتاری (دورانی)

 

کمپرسورهای پیستونی (ضربه ای) :

بعضی از این نوع کمپرسورها دارای دو پیستون می باشند که به کمک آن دو فشار لازم و زیاد مورد نیاز دستگاه تهیه می شود

کمپرسورهای روتاری (دورانی) :

ساختمان و اصول کار کمپرسورهای روتاری (دورانی) با نوع پیستونی کاملاً متفاوت است. این نوع کمپرسورها با گردش 360 درجه ای، عمل مکش و کمپرس را انجام می دهند

اصول کار این نوع کمپرسورها به این ترتیب است که وقتی گاز از دریچه ورودی وارد کمپرسور می شود، در اثر چرخش پروانه و برخورد قسمت مخصوص آن با گاز، گاز با فشار به طرف لوله خروجی رانده می شود، تا مراحل بعدی انجام گیرد

در ناحیه خروجی بعضی از کمپرسورها، انباره ای می نمایند، که به کمک انباره، فشار گاز تنظیم می شود

کندانسور یا رادیاتور کولرهای گازی :

کندانسور کولرهای گازی نیز صرفنظر از ابعاد آن شبیه کندانسور یخچالهای ویترینی است. از کندانسور کولرهای گازی برای خنک کردن گاز خروجی از کمپرسور که در اثر فشرده شدن آن گرم می شود، استفاده می نمایند. طول و عرض کندانسور، همچنین طول لوله مسی و قطر آن نسبت به قدرت کمپرسور کولر انتخاب می شود

اواپراتور یا خنک کننده :

از اواپراتور کولرهای گازی جهت انتقال سرمای ایجاد شده در لوله ها به محلهای مورد نضر استفاده می کنند

این اواپراتورها در قدرتهای پایین و متوسط تا حدود 18000 بی تی یو (BTU) معمولاً دارای دو لوله ورودی و خروجی و در قدرتهای زیاد بین 4 الی 6 لوله می باشند که دوبدو، اواپراتور را به دو یا سه قسمت مجزا تقسیم میکنند

 در اواپراتورای چهار لوله ای، که در واقع در حکم دو اواپراتور جدا می باشند، از دو لوله مویی استفاده می کنند که هر دو از خروجی درایر جدا گشته و به ورودیهای اواپراتور وصل می شوند

به این ترتیب اگر اواپراتور دارای 6 لوله باشد، طبعاً به 3 قسمت تقسیم شده است. در این صورت معمولاً از 3 لوله مویی استفاده می کنند که هر سه آنها مشترکاً از خروجی درایر جدا شده و به ترتیب به هر یک از ورودیهای سه گانه اواپراتور وصل می شوند

در تمام حالتهای یاد شده، خروجیهای اواپراتور به هم پیوسته و در نهایت به لوله برگشت کمپرسور وصل می شوند

فیلتر یا درایر :

از فیلتر یا درایر کولرهای گازی نیز جهت رطوبت گیری و گرفتن رسوبات احتمالی داخل لوله ها، که احتمالاً همراه گاز می باشند، استفاده می کنند

در کولرهای گازی نیز اندازه درایر، نسبت به قدرت کمپرسور فرق می کند و به هنگام تعویض آن، قدرت کمپرسور را باید مدنظر داشت

صداگیر:

با توجه به اینکه هنگام کار پروانه ها لرزشی وجود خواهد داشت، و این لرزش باعث ایجاد صداهای ناهنجار در لوله و درایر خواهد شد، به کمک صداگیر که به صورت نوار تسمه کم عرض آهنی  و اغلب با لاستیک همراه است، درایر و لوله ها را به بدنه یا پوسته آهنی کمپرسور محکم می کنند، تا صداهای ناهنجار ایجاد نشود

پروانه کندانسور:

به وسیله این پروانه هوا روی لوله ها و پروه های نازک آلومینیومی کندانسور جریان می یابد و گاز گرم را که با فشار معین از لوله های آن می گذرد، سرد می کند

پروانه اواپراتور یا خنک کننده :

به وسیله این پروانه، هوا در اواپراتور خنک کننده جریان یافته و در اثر تبادل سریع دما سرد شده و هوای سرد، با فشاری که از طریق پروانه به آن اعمال می شود، به کانالها و سپس به محلهای موردنظر هدایت می شود

لوله کاپیلاری یا مویی :

وظیفه لوله کاپیلاری کولرهای گازیتبدیل گاز مایع به مایع و افزایش آن جهت انجام عملیات سرماسازی است که در اثر فوران آن که در ناحیه ورودی اواپراتور انجام می گیرد، می باشد

این لوله از اهمیت فوق العاده ای برخوردار است و چنانچه اصول استفاده، طول و قطر داخلی آن در قدرتهای مختلف رعایت نشود، میزان سرمای تولید شده، مطلوب نخواهد بود

در بعضی از کولرها به دلیل تقسیم بندی اواپراتور، برای افزایش راندمامن کار، با رعایت اصول استفاده نسبت به هر تقسیم بندی، از لوله کاپیلاری مجزایی استفاده می کنند که این عمل خللی در تولید سرما ایجاد نمی نماید. در چنین حالتی مثلاً برای قدرت 18000 بی تی یو (BTU) از دو لوله مخصوص 9000 بی تی یو و یا برای 27000 بی تی یو از سه لوله مخصوص 9000 بی تی یو استفاده می کنند که در اصل تفاوتی با استفاده از یک لوله مخصوص 18000 بی تی یو در مثال اول و 27000 بی تی یو در مثال دوم ندارد

هنگام برش دهانه لوله مویی (کاپیلاری) باید خیلی توجه کنید تا اندازه قطر داخلی لوله در اثر فشار لوله بر کوچک نشود. برای جلوگیری از تنگی دهانه، معمولاً با موکت بر حدود نیم یا یک سانتی متری دهانه لوله خط انداخته و سپس با انبردست آن قسمت لوله را با احتیاط تا نموده و می شکنند تا تمامی قطر داخلی لوله ظاهر شود

سینی زیر کولرهای گازی :

گاهی ترموستات کولرهای گازی تنظیم نمی شود و در اثر کار زیاد، اواپراتور یا قسمتی از لوله برگشت آن، برفک می زند و در هنگام عمل اتوماتیک این برفکها ذوب شده و آب حاصله از آنها به قسمت زیر کولر می ریزد

برای اینکهاین آب ناخواسته از گوشه و کنار کولر بیرون نریزد و یا سبب خرابی وسایل مکانیکی یا الکتریکی کولر نشود، قسمت زیر کولر را به صورت تشتک (سینی) می شازند تا آب در آن جمع شده و به طریق اصولی به بیرون هدایت شود

برای هدایت آب جمع شده در سینی معمولاً لوله و دریچه ای در جای مناسب آن تعبیه می کنند و سر لوله آن را به شیلنگی وصل می نمایند تا آب از آن طریق به بیرون هدایت شود

پنجره خروج هوا یا دریچه هوا :

از این پنجره که دارای اهرم قابل تنظیم و متحرک می باشد برای از بین بردن تلفات سرما و کنترل سمت جریان هوای خنک استفاده می کنند

جعبه پروانه کندانسور و جعبه پروانه اواپراتور :

برای جلوگیری از تلفات فشار هوا و هدایت صحیح آن به محلهای لازم از جعبه پروانه ها استفاده می کنند

فیلتر خروجی هوا :

از این فیلتر که در بعضی از کولرها از آن استفاده می کنند برای جذب گرد و غبار هوای خنک که در اثر مکش هوا از بیرون حاصل می شود، استفاده می نمایند

اصول سرماسازی در کولرهای گازی :

وقتی کمپرسور کولرگازی کار می کند، گاز از طریق لوله ورودی (مکش) در اثر پائین آمدن پیستون، مکیده شده و فضای خالی سیلندر را پر می کند

آنگاه که پیستون در عکس حالت، به حرکت خود در داخل سیلندر، ادامه می دهد، در اثر فشرده شدن گاز، حجم آن در حد معینی کم شده و فشارش بیشتر می شود و بدین ترتیب گاز با فشار زیاد و گرمای قابل توجهی که در اثر کم شدن حجم و افزایش فشار آن پدید آمده است، وارد کندانسور کولر می شود

وقتی گاز گرم با فشار زیاد از لوله مارپیچی کندانسور عبور می کند، گرمای آن  از طریق لوله به پرده های نازک آلومینیومی، که لوله مارپیچی را حفاظت می کنند، انتقال می یابد و در اثر جریان هوا که توسط پروانه فن در شیارهای پرده های نازک آلومینیومی، که مماس بر لوله مارپیچی هستند، به بیرون هدایت می شود، تبادل دما بین هوا، لوله و پرده های نازک آلومینیومی انجام می گیرد و گرمای گاز تا حد مورد نیاز از بین رفته و به حد نرمال  می رسد. گاز فریون 22، پس از پشت سر گذاشتن این مرحله، وارد درایر شده و توسط آن رطوبت و رسوبات احتمالی همراه آن گرفته می شود و گاز خشک از خروجی درایر به ورودی لوله یا لوله های کاپیلاری (مویی) هدایت می شود

در این هنگام چون حجم گاز به یک باره در حد زیادی کم می شود، علاوه بر این که فشار آن افزایش می یابد، گاز به مایع تبدیل شده و از طریق لوله یا لوله های کاپیلاری روانه اواپراتور می شود. وقتی مایع با فشار زیاد از لوله باریک، وارد لوله گشاد ورودی اواپراتور می گردد. یک مرتبه حجم آن چند برابر شده و فوران می زند. در این هنگام اصل سرماسازی تحقق می یابد و سرماسازی در لوله های اواپراتور شروع می شود

از آنجایی که گاز به واسطه کمپرسور در لوله ها در حال حرکت است، سرمای آن تمام قسمتهای داخلی لوله اواپراتور را سرد می نماید

سرمای داخلی لوله، از طریق لوله به پرده های نازک آلومینیومی که مماس به لوله می باشند، و در نهایت کل اواپراتور را در حد معین سرد می کند. برای هدایت سرمای ایجاد شده در اواپراتور به محلهای موردنظر، از فن استفاده می کنند، که پروانه آن در پشت اواپراتور کار میکند

در اثر کار فن و چرخش پروانه، هوا بافشار زیاد در شیارهای بین پرده های نازک آلومینیومی مماس به لوله مارپیچی اواپراتور جریان یافته، و در اثر تبادل دما سرد شده و هوای خنک شده از طریق پنجره یا پنجره های خروجی هوا وارد محل مورد نظر می شود، و در آنجا نیز در اثر تبادل دما بین هوای خنک وارد شده، با هوای گرم محیط، گرمای محیط بتدریج خنثی شده و محیط خنک می شود

چگونگی نشت یابی در کولرهای گازی :

 

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید