بررسی استحکام در جهت تار نمونه ها با تراکم های مختلف

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 بررسی استحکام در جهت تار نمونه ها با تراکم های مختلف دارای 149 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد بررسی استحکام در جهت تار نمونه ها با تراکم های مختلف  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي بررسی استحکام در جهت تار نمونه ها با تراکم های مختلف،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن بررسی استحکام در جهت تار نمونه ها با تراکم های مختلف :

بررسی استحکام در جهت تار نمونه ها با تراکم های مختلف
فهرست مطالب

عنوان صفحه

چكیده 3

فصل اول 5

تعاریف و كلیات 6

1-1- تنش 6

2-1- كرنش 6

3-1- نمودار تنش – كرنش 6

4-1- مدول الاستیسه (مدول اولیه) 7

5-1- رفتار الاستیك – پلاستیك ماده 8

6-1- نسبت پواسن 8

7-1- انرژی كرنشی 8

8-1- منحنی تنش – كرنش پارچه 9

9-1- استحكام كششی : 9

10-1- استحكام تا حد پارگی : 9

11-1- روش های مختلف تست كشش : 10

12-1- روش های اندازه گیری استحكام پارچه : 11

13-1- روش نمونه گیری استاندارد پارچه : 11

فصل دوم 12

روش‌های مطالعه خواص مکانیکی پارچه 13

1-2- مقدمه 13

2-2- تعیین مدل هندسی 14

3-2- مدل هندسیPeirce 15

4-2- آزمایش تغییرات ابعادی در پارچه کرباس: 18

5-2- مدل هندسی با مقطع بیضوی 18

6-2- مدل هندسی پیرس با مقطع‌های نخ مسطح شده 19

تعیین مدل مکانیکی 19

7-2- روش انرژی Hearl , Shanahan 19

8-2- اصلاح مدل ساختمانی پیرس 24

فصل سوم 33

1-3- آزمایشات 34

فصل چهارم 46

1-4- مقدمه : 47

2-4- بررسی استحکام در جهت تار نمونه ها با تراکم های مختلف 48

3-4- تجزیه و تحلیل نتایج : 66

4-4- تجزیه و تحلیل نتایج : 86

5-4- تجزیه وتحلیل داده ها : 140

6-4- طرح پیشنهادی جهت ارائه پروژه 141

چكیده

یكی از مهمترین خواص مكانیكی پارچه استحكام آن می باشد . همچنین ازدیاد طول تا حد پارگی نیز حائز اهمیت می باشد عوامل مختلف روی این خواص می توانند تاثیر گذار باشند از جمله جنس نخ ، نمره نخ ، نوع نخ و تراكم و غیره .

در این پروژه كارهای ذیل انجام شده است :

– بررسی استحكام پارچه های تاری پودی با تراكم های تار و پود مختلف در سه طرح بافت متفاوت

– بررسی ازدیاد طول تا حد پارگی پارچه های تاری پودی با تراكم های تار و پود مختلف در سه طرح بافت متفاوت

– مقایسه بین استحكام و ازدیاد طول تا حد پارگی در پارچه های مورد آزمایش

آزمایشات بر روی پارچه ها با تراكم های مختلف انجام شد و نتایج بدست آمده مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفت كه در نهایت در مورد استحكام پارچه مبانی تئوری و نتایج عملی مورد انطباق قرار گرفت ولی در مورد ازدیاد طول روند خاصی ملاحظه نشد و به نظر می رسد بررسی بیشتر و دقیق تری مورد نیاز می باشد .

نتایج حاصله عبارتند از :

– در مورد تاثیر تراكم تار بر روی استحكام در جهت تار و تراكم پود بر روی استحكام در جهت پود می توان پیش بینی نمود با n برابر شدن تراكم هم در تار و هم در پود استحكام نیز n برابر خواهد شد .

– همچنین بین طرح بافتهای سرژه ، تافته و تركیبی از سرژه و تافته ، طرح سرژه دارای بیشترین استحكام و تافته دارای كمترین استحكام می باشد .

– با تغییر عرض نمونه های آزمایش شده با تراكم های تار مختلف به نحوی كه تعداد سرنخ نمونه ها مساوی باشد تغییر خاصی از لحاظ آماری روی استحكام ایجاد نمی شود ولی از لحاظ عددی با افزایش تراكم تار و كاهش عرضی ، استحكام بایستی كاهش یابد

فصل اول

تعاریف و كلیات

1-1- تنش

تنش در هر مقطع به صورت نسبت نیرو وارده به آن مقطع به سطح آن تعریف می شود :

(1-1)

كه تنش ، p نیروی وارده و A سطح مقطع مورد نظر می باشد .

2-1- كرنش

كرنش یا ازدیاد طول عبارت است از نسبت تغییر طول به طول اولیه یك ماده .

(2-1)

كه كرنش ، تغییر طول و L طول اولیه می باشد .

3-1- نمودار تنش – كرنش

خروجی اصلی دستگاههائی كه آزمایشات كشش توسط آنها انجام می شود این نمودار می باشد .

البته این نمودار برای مواد مختلف بسیار متنوع و متفاوت می باشد . ضمنا آزمایشات متعدد كشش بر روی یك نوع ماده ، ممكن است و به نتایج و نمودارهای مختلفی منجر شود كه این تفاوت به خاطر عوامل موثر بر روی آزمایش از جمله دمای آزمایش و سرعت بارگذاری می باشد .

مواد مختلف با توجه به نمودار تنش – كرنش به دو گروه عمده مواد نرم و مواد شكننده یا ترد تقسیم بندی می شوند .

در نمودار مربوط به مواد نرم ابتدا یك خط مستقیم با شیب تند وجود دارد سپس به مرحله تنش بحرانی ( ) می رسد كه تسلیم از آنجا آغاز می شود . سپس تنش نهایی ( ) در اثر حداكثر بار اعمال شده بر روی نمونه به وجود می آید . تنش گسیختن ( ) تنشی است كه در زمان گسیختن یا بریدن بوجود می آید و همان طور كه در شكل 1-1 مشخص می باشد در مواد نرم قبل از گسیخته شدن یك مرحله باریك شدن ماده نیز وجود دارد .

شکل 1-1. منحنی تنش کرنش آلومینیوم]1[

در مواد ترد و شكننده مثل چدن گسیختن یك باره و بدون مشاهده تفاوت در نرخ ازدیاد طول رخ می دهد . این موضوع در شكل 2-1 مشخص است .

شکل 2-1. منحنی تنش کرنش مواد‌ترد]1[

4-1- مدول الاستیسه (مدول اولیه)

رابطه بین تنش () و كرنش () به صورت زیر می باشد

(3-1)

E ، مدول الاستیسم نامیده می شود .

اكثرا طراحی سازه های مهندسی به گونه ای است كه تغییر شكل در آنها نسبتا كم باشد به همین دلیل همواره بخش خطی نمودار تنش – كرنش را در نظر می گیرند . رابطه (3-1) با توجه به همین موضوع عنوان می شود .

5-1- رفتار الاستیك – پلاستیك ماده

اگر در یك آزمون كششی ، كرنش های ایجاد شده در اثر بارگذاری پس از برداشتن بار از بین بروند ماده آزمایش شده را الاستیك گویند و در مواد پلاستیك پس از برداشت بار بر روی جسم مقدار كرنش به صفر بر نمی گردد و مقداری از این تغییر در جسم باقی می ماند .

6-1- نسبت پواسن

نسبت كرنش عرضی به كرنش طولی یا محوری به صورت قدر مطلق نسبت پواسن نامیده می شود .

(4-1)

7-1- انرژی كرنشی

كار انجام شده از طریق اعمال بار P بر یك جسم و ازدیاد طول آرام آن باید موجب افزایش نوعی انرژی در رابطه با تغییر شكل جسم گردد كه این انرژی را انرژی كرنشی گویند . این موضوع در شكل 3-1 نشان داده شده است .

شکل 3-1. سطح زیر منحنی تنش – کرنش]1[

(5-1)

كه u انرژی كرنشی و p نیروی وارده می باشد .

8-1- منحنی تنش – كرنش پارچه

مقدار استحكام مورد نیاز نخ یا پارچه به مصرف نهایی آن بستگی دارد . این كه نخ یا منسوخ مورد نظر در صنعت استفاده می شود یا به عنوان پوشاك به كار می رود نقش تعیین كننده ای دارد.

همچنین خواص یك ساختار نساجی مثل نخ یا پارچه به ارتباطات درونی و پیچیده بین آرایش الیاف و خواص آنها بستگی دارد .

تمام مفاهیمی كه در بخش های قبلی عنوان شد ، برای منسوجات نیز قابل تعریف و تقسیم می باشد اما در مورد منسوجات به جهت افزایش دقت در اندازه گیری‌ها تعاریف جدیدی از جمله استحكام كششی و استحكام پارگی نیز ارائه شده است .

9-1- استحكام كششی :

ماكزیمم نیروی ثبت شده در آزمایش كشش در مورد یك نمونه تا نقطه پاره شدن می باشد . این نیرو به صورت مستقیم با سطح مقطع نمونه متناسب می باشد .

10-1- استحكام تا حد پارگی :

همان طور كه در شكل 4-1 مشاهده می شود مقدار استحكام در لحظه پارگی . كمتر از ماكزیمم استحكام می باشد . این مقدار نیرو در لحظه پارگی به عنوان استحكام تا حد پارگی معرفی می شود . البته مقدار نیروی پارگی می تواند بعد از ماكزیمم نیروی تنشی نیز ادامه پیدا كند .

شکل 4-1. یک منحنی نیرو-ازدیادطول برای مواد نساجی]2[

11-1- روش های مختلف تست كشش :

بدیهی است منحنی نیرو – ازدیاد طول برای هر نمونه را می توان با تحت كشش قرار دادن نمونه و اندازه گیری نیرو برای هر مقدار طول نمونه به دست آورد . از آنجا كه ازدیاد طول نمونه و نقطه پارگی نمونه های پلیمری بستگی به زمان آزمایش دارد ، طریقه اعمال ازدیاد طول یا همان كشش عامل بسیار مهمی در نتایج بدست آمده می باشد .

به طور كلی سه نوع دستگاه تست كشش وجود دارد .

1- دستگاههائی كه با نرخ ثابت ازدیاد طول كار می كنند .

C.R.E یاConstant Rate af Elongadion

2- دستگاههایی كه با نرخ ثابت ازدیاد نیرو كار می كنند :

C.R.L یاConstant Rate af loading

3- دستگاههائی كه با نرخ ثابت تراورس كار می كنند :

C.R.T یاConstant Rate af Travers

12-1- روش های اندازه گیری استحكام پارچه :

از آنجا كه استحكام پارچه به عنوان یك منسوخ ، مقاومت آن در برابر نیروی كششی می باشد می توان برای اندازه گیری این پارامتر از هر سه روش تست كششی كه قبلا عنوان شد استفاده نمود .

13-1- روش نمونه گیری استاندارد پارچه :

یكی از مهمترین پارامترهای تاثیر گذار بر روی نتایج آزمایشات نحوه نمونه گیری از پارچه مورد نظر می باشد كه طبیعتا بایستی استانداردهائی را مد نظر قرار داد :

1- جهت تار و پود در پارچه تعیین گردد .

2- نمونه ها نباید از عرض پارچه به حاشیه نزدیك تر باشند .

3- نمونه ها را می توان در امتداد خطی مورب نسبت به قطر انتخاب نمود .

4- در انتخاب و برداشت نمونه باید دقت شود نمونه های تاری و پودی دارای تار یا پود مشترك نباشند ولی در صورت محدود بودن پارچه می توان نمونه ها را طوری انتخاب نمود كه تعدادی تار یا پود مشترك باشند .

بهتر است ابتدا پارچه روی سطح صاف پهن شود . سپس تقسیمات لازم صورت گیرد و سپس با استفاده از قیچی نمونه ها به دقت از پارچه جدا شوند.

فصل دوم

روش‌های مطالعه خواص مکانیکی پارچه

1-2- مقدمه

ارتباط بین خواص مکانیکی نخ و پارچه و پیش‌بینی رفتار مکانیکی پارچه با توجه به دانستن خواص مکانیکی نخ، دارای اهمیت بسیار زیادی می‌باشد. به عنوان مثال در صورتی که رابطه‌ای بین استحکام نخ و استحکام پارچه تعریف شود، می‌توان در صورت در دسترس نبودن شرایط بافت قبل از تولید پارچه، از روی خواص مکانیکی نخ، خواص مکانیکی پارچه را پیش‌بینی نمود.

تا‌کنون تلاش‌های بسیار زیادی برای پیش‌بینی خواص مکانیکی پارچه‌ها انجام شده است. تکنیک‌های ساخت پارچه نیز تاکنون پیشرفت‌های زیادی کرده است،اما با همه‌این اوصاف هنوز دانش بشر از پیش بینی رفتار مکانیکی پارچه، خیلی محدود است]3[

در دهه‌های گذشته پارچه‌ها علاوه‌بر کاربرد لباسی، مصارف گوناگون صنعتی نیز پیدا کرده‌اند. بنابراین از آنجایی که هنگام استفاده از انواع منسوجات، خصوصا موارد صنعتی آن، استحکام خاصیت بسیار مهمی‌می‌باشد؛ اهمیت مطالعه رفتار مکانیکی منسوجات مشخص می‌شود.

یکی از اهداف در مطالعه هندسه پارچه‌ها نیز رسیدن به یکنواختی و دقت بیشتر در محاسبات می‌باشد. جدا از کاهش اشتباهات، استفاده از امکاناتی که استانداردها در اختیار می‌گذارند مزیت بزرگی می‌باشد. همچنین استفاده از روش‌هایی که هم برای نخ‌ها و هم برای ساختارهای پیچیده پارچه قابل استفاده باشد همواره مورد توجه می‌باشد ]4[

روش‌هایی که برای مطالعه ساختار و خواص ابعادی پارچه‌ها و خواص مکانیکی آن‌ها مورد استفاده قرار گرفته است را به طور کلی می‌توان به شش دسته تقسیم کرد:

1- تحلیل هندسی

2- مکانیکی

3- هندسی-مکانیکی

4- پردازش تصویر

5- تصویربرداری

6- استفاده از مدل‌های ریاضی

روش‌های تحلیل هندسی شامل تجویز نسخه‌ای از فرم هندسی برای ساختار ویژه‌ای از پارچه می‌باشد. در حالی که در روش مکانیکی تلاش بر‌این است که هندسه و خواص ساختاری پارچه از مشخصات توپولوژی و خواص مکانیکی اجزای سازنده اش (الیاف، نخ و …) به‌دست آید. البته بین‌این دو مشی مرزبندی دقیقی وجود ندارد؛ به طوری که بسیاری از مواردی که مدل مکانیکی تلقی می‌شوند شامل عناصر هندسی، و موارد هندسی نیز به‌ایده‌های مکانیکی وابسته هستند. مزیت مشی تحلیل‌های هندسی آن است که مدل‌های ساختاری به‌دست آمده ساده‌تر هستند و به محاسبات ساده‌ای نیز احتیاج دارند. در مقابل اطلاعات به‌دست آمده نیز محدود می‌باشد. در حالی که درمدل‌های مکانیکی اگر فرض‌های انجام شده به اندازه کافی به واقعیت نزدیک باشند، اطلاعات بیشتری در اختیار قرار می‌دهند؛ البته در‌این حالت پیچیدگی‌های موجود و استفاده از کامپیوتر هزینه‌ها را افزایش می‌دهند. روش‌های هندسی-مکانیکی نیز شامل استفاده از روشی می‌باشد که هر دو تحلیل هندسی و مکانیکی به طور نسبتا برابری درآن استفاده شده باشد. ]4[

2-2- تعیین مدل هندسی

هندسه پارچه‌ها تاثیر بسیاری روی رفتار آن‌ها دارد. به عنوان مثال، وقتی‌که پارچه در جهت تار کشیده می‌شود، موج پود افزایش می‌یابد. اهمیت مطالعه هندسه پارچه‌ها به خاطر موارد ذیل می‌تواند مهم باشد:

1- پیش‌بینی ابعاد پارچه‌ای که می‌بایست بافته شود وخواص ابعادی آن.

2- به ‌دست آوردن ارتباط بین پارامترهای ابعادی پارچه مثل موج و زاویه بافت.

3- پیش‌بینی خواص مکانیکی با‌ترکیب هندسه پارچه و خواص نخ مثل مدول یانگ، سختی خمشی و سختی پیچشی.

4- کمک برای فهم کارآیی پارچه‌ها مثل زیر دست و خواص سطحی آن. ]5[

3-2- مدل هندسیPeirce

تعیین مدل هندسی روشی نسبتا ساده جهت بررسی رفتار مکانیکی پارچه‌ها می‌باشد. مدل هندسی مشهور Peirce نیز نخستین روشی بود که بر‌این اساس ارائه شد. وی توانست با فرض یک پارچه بافته شده به عنوان یک قطعه هندسی کاملا ‌ایده‌آل، رفتار تغییر شکل پارچه را تحت بارگذاری از خارج توضیح بدهد ]4[

از آنجایی که مدل Peirce‌ایده‌آل می‌باشد، وی فرض‌های زیر را در نظر گرفت: ]6[

1- سطح مقطع نخ دایره‌ای فرض می‌شود.

2- نخ غیر قابل انبساط است.

3- نخ غیر قابل فشرده شدن است.

4- در نقاط تماس لغزندگی وجود ندارد.

چنان‌که در شکل 1-2 مشاهده می‌شود وی یک واحد ساختمانی بافت تافته را به صورت زیر در نظر گرفت:

شکل 1-2. واحد ساختمانی بافت تافته ]6[

اندیس یک مربوط به تار و اندیس دو مربوط به پود می‌باشد. پارامتر‌ها برای اندیس یک به شرح زیر می‌باشند:

قطر نخ تار و پود

طول نخ تار و پود در واحد بافت

زاویه موج تار و پود

فاصله جابجایی تارها و پودها

فاصله دو تار و پود

(1-2)

ضخامت‌ در جهت تار و پود به صورت زیر است:

(2-2)

(3-2)

موج تار و پود، و ، نیز به صورت زیر تعریف شده است:

(4-2)

(5-2)

همچنین با استفاده ازروابط هندسی برای این مدل ‌ایده‌آل، روابط خلاصه شده بین فاصله جابجایی و موج و فواصل بین تارها یا پود‌ها و همچنین زاویه موج و موج به صورت زیر می‌باشد:

(6-2)

(7-2)

(8-2)

(9-2)

حین تغییرات ابعادی در پارچه نیز، ممکن است نخ‌های تار یا پود خیلی به هم نزدیک شوند؛ به طوری که زاویه انحنای نخ تار یا پود به 90 درجه برسد. به‌این حالت فشردگی اطلاق می‌شود. در محاسباتی که در حالت کشش پارچه یا جمع‌شدگی آن می‌باشد، پارچه در‌این حالت مورد بحث قرار می‌گیرد.

شکل 2-2. حالت فشردگی ]6[

در‌این حالت رابطه بین فاصله تار و فاصله پود ومجموع قطر تار و پود به صورت زیر به‌دست می‌آید:

(10-2)

(11-2)

طبق تعریف داریم:

(12-2)

پس

(13-2)

زاویه موج نیز در‌این حالت از روابط زیر به‌دست می‌آید:

(14-2)

(15-2)

حال اگر پارچه از یک طرف تحت کشش قرار گیرد، در یک سمت کشیدگی و در سمت دیگر فشردگی رخ می‌دهد و می‌توان با استفاده از روابط 10-2 تا 13-2 حداکثرکشیدگی در یک سمت و حداکثر انقباض در سمت دیگر پارچه را تعیین کرد:

(16-2)

علاوه بر به‌دست آوردن‌این روابط تئوری، Peirce آزمایشات عملی نیز انجام داده است تا به میزان دقت یافته‌هایش پی ببرد. یکی از آزمایشات وی بررسی تغییرات ابعادی در پارچه‌ها می‌باشد.

4-2- آزمایش تغییرات ابعادی در پارچه کرباس[1]:

به‌این منظور وی نمونه‌های پارچه‌ با‌تراکم تار و پود و نمره و موج مشخص را تحت شستشوی استاندارد قرار داد و موج و نمره جدید نخ‌ها را نیز محاسبه کرد. سپس نمونه‌ها را در حالت خیس تحت بارهای متفاوت قرار داد و بعد آن‌ها را خشک کرد. در مرحله بعد ابعاد پارچه و موج نخ‌ها را اندازه‌گیری کرد. سپس سعی کرد با استفاده از مقادیر به‌دست آمده از آزمایش، دیگر پارامترهای ساختمانی پارچه همچون ضخامت آن را اندازه‌گیری کند.

وی آزمایشات دیگری نیز مثل آزمایش کشش و ازدیاد طول روی پارچه کرباس ، انجام داده است. اما در بعضی از موارد داده‌های متفاوت از دقت انطباق خوبی برخوردار نمی‌باشند که دلیل آن ایده‌آل بودن مدل می‌باشد و می‌بایست تحلیل‌ها بعد از بررسی پارامترهای متفاوت یک پارچه صورت بگیرد.

5-2- مدل هندسی با مقطع بیضوی

در مرحله بعد pierce برای این‌که مدلش را به واقعیت نزدیک‌تر کند مدل هندسی دیگری را در نظر گرفت که بر اساس آن، چنان‌که در شکل3-2 دیده می‌شود، سطح مقطع نخ‌ها به صورت بیضوی در نظر گرفته شده است. اما به اعتقاد پیرس چنین مدلی بسیار پیچیده خواهد بود. ]5[

شکل3-2. هندسه پارچه‌های بافته شده تافته با نخ‌های با مقطع بیضی]5[

6-2- مدل هندسی پیرس با مقطع‌های نخ مسطح شده

بنابراین وی مدل دیگری را در نظر گرفت که بر اساس آن مقطع نخ‌ها دایروی می‌باشند ولی قطر آن‌ها برابر قطر کوچک بیضی‌ها در مدل بیضوی، می‌باشد.‌این مدل در شکل4-2 نشان داده شده است.

شکل 4-2. هندسه پارچه تافته با نخ مسطح شده ]5[

این مدل شاید برای پارچه‌های با ساختار باز کاربرد داشته باشد. اما برای حالت فشردگی ‌پارچه مناسب نیست

تعیین مدل مکانیکی

7-2- روش انرژی Hearl , Shanahan

هدف از‌این مطالعه، شرح یک مشی یکنواخت برای تحلیل مکانیکی آن دسته از مدل‌های هندسی می‌باشدکه در آن‌ها برای پارچه یک سلول واحد تکراری در نظر گرفته می‌شود]4[

فرض‌های در نظر گرفته شده نیز به قرار زیر است:

1- تغییرات انرژی درون اجزاء نخ‌ها نادیده گرفته می‌شود.

2- با تعمیم‌این روش بتوان تغییرات انرژی درون و بین نخ‌ها و الیاف را وارد تحلیل‌ها نمود.

3- حجم نخ ثابت در نظر گرفته می‌شود.

در‌این حالت قسمتی از پارچه به شکل چهارگوش و با ابعاد *، مطابق شکل 9-2 در نظر گرفته می‌شود که تحت بارگذاری دو محوری با نیروهای و قرار گرفته باشد.

شکل 9-2. پارچه به صورت چهارگوش تحت تنش دو محوری]4[

فرض شده است که یک مدل هندسی از ساختار پارچه وجود دارد که بتوان معادله زیر را برای نیروهای وارده نوشت:

(17-2)

و می‌تواند به صورت تابع زیر نیز بیان شود:

(18-2)

که یک متغیر مستقل می‌باشد. در‌این‌جا به طور ضمنی فرض شده است که پارچه به صورت مکانیزم نیرو-تحمل،تحت عمل قرار می گیرد که هیچ انرژی الاستیکی در آن وجود ندارد. یک مثال از چنین ساختار‌ایده‌آلی، پارچه ساخته شده از نخ‌های انعطاف‌پذیر و غیرقابل کشش می‌باشد.

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

تحقیق درباره کاربرد مواد دیرگداز در صنایع آهن و فولاد

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 تحقیق درباره کاربرد مواد دیرگداز در صنایع آهن و فولاد دارای 127 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد تحقیق درباره کاربرد مواد دیرگداز در صنایع آهن و فولاد  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي تحقیق درباره کاربرد مواد دیرگداز در صنایع آهن و فولاد،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن تحقیق درباره کاربرد مواد دیرگداز در صنایع آهن و فولاد :

*کاربرد مواد دیرگداز در صنایع آهن و فولاد*

1ـ “ كاربرد مواد دیرگداز در صنایع آهن و فولاد”

حدود 70% كل تولیدات مواد نسوز در صنایع تولید آهن و فولاد مصرف می شود. بسیاری از تولید كنندگان فولاد در مراكز خود دارای پخش دیرگداز هستند كه در این بخشها آزمایشهای متداول و معینی بر روی دیرگدازهای جدید دریافت شده انجام می دهند. بعضی از كارخانه ها نیز بخش های بزرگ تحقیقاتی دارند كه در آنها تحقیقات مداومی بر روی ساخت انواع دیرگدازهای جدید صورت می پذیرد.

مذاب فلزات و سرباره اثرات مخربی بر روی آستر كوره های مورد مصرف در صنایع آهن و فولاد دارد. این مواد موجبات آلودگی، پوسیدگی، سائیدگی، شستن و حمل كردن آجرهای دیرگدازی را كه ظاهراً باید در مقابل عوامل شیمیائی سخت و مقاوم باشند را فراهم می سازند. هدف اصلی طراحان و سازندگان مواد نسوز اینستكه موادی برای آسترها تهیه كنند كه فلز و سرباره نه در آنها نفوذ نماید و نه با آنها وارد واكنش گردند. ایده آل این طراحان ساخت موادی است كه بدون عیب بوده و مقاوم در مقابل شوكهای حرارتی باشند، البته آنها باید در عمل این ایده خود را تعدیل بخشند.

تولید آهن در كوره بلند

علیرغم احتمال وجود رقابتهائی از طرف روش احیا مستقیم در آینده، بنظر میرسد كه استفاده از كوره بلند برای تهیه آهن خام لااقل برای سالهای زیاد دیگری همچنان متداول باقی بماند. شواهد و قرائن بسیاری تمایل بیشتر برای استفاده از كوره های بزرگتر از جانب تهیه كنندگان را نشان می دهد. استفاده از درجه حرارتهای بالاتر، دمش اكسیژن اضافی و كار در فشارهای بالاتر، شرایط انتخاب و كاربرد مواد نسوز بهتر، دقیقتر و بحرانی تری را فراهم می سازد.

كوره بلند عبارتست از یك سیلندر مخروطی فولادی كه آستر آن بدلیل شرایط متفاوت ساختمان هر قسمت از كوره. توسط مواد دیرگداز مختلفی پوشیده شده است مواد شارژ شامل سنگ معدن آهن، كك و آهك از دهانه بالای كوره كه می تواند تا حدود 36 متر نیز ارتفاع داشته باشد، وارد كوره بلند می گردد. هوای پیش گرم شده اغلب بهمراه مواد دیگری چون اكسیژن، بخار آب و دیگر گازها از میان لوله هایی بدرون توده شارژ دمیده می شود. در نتیجه این عمل كك سوخته و به CO2 تبدیل می گردد و آهن موجود در سنگ معدن شارژ را احیاء كرده و به آهن فلزی تبدیل می كند. واكنش زیر محصول كوره بلند را نشان می دهد:

مذاب آهن تهیه شده در ته كوره جمع آوری می گردد تا اینكه یا مستقیماً تحویل كوره فولاد سازی شود و یا برای انجام عملیات بعدی، ریخته گری و سرد گردد.

كوره بلند بر اساس تبادل متقابل انرژیهای شیمیائی و حرارتی عمل می كند. علیرغم وجود بیش از یك قرن سابقه تحقیقاتی در مورد تهیه آهن توسط كوره بلند، اطلاعات مختصری درباره توزیع درجه حرارت در هنگام كار این كوره ها موجود است. این امر مانع از عملكرد دقیق مواد دیرگداز بكار رفته در نقاط مختلف كوره می شود. بدنه، شكم و تنوره بخش های اصلی یك كوره بلند را تشكیل می دهد.( به شكل 1 توجه كنید). انتخاب دقیق مواد نسوز مناسب همراه با تعبیه سیستم خنك كننده در نقاط گرم كوره بخصوص نواحی شكم و بوته( محل جمع آوری مذاب) عمر كوره را افزایش می دهد اگر چه غالباً در اثر عملكرد عوامل مخرب ناشناخته، امكان بروز شكستهای ناگهانی وجود دارد.

گاز از ناحیه فوقانی كوره بلند خارج می شود و این در حالیست كه در حدود 15ـ 10 گرم بر سانتیمتر مكعب گرد و غبار حاوی ذرات سنگ معدن آهن، كك و مواد روانساز را به همراه دارد. در بعضی موارد غلظت این گردو غبارها به حدود100 نیز می‌رسد. مجموعه ای از عوامل چون درجه حرارت بالا، گرد و غبار معلق در كوره و مواد ساینده ناشی از حركت نزولی شارژ كوره از بالا به پائین، مدت عمر آستر را معین می سازد. از آنجائیكه این اعمال با سرعت های متفاوتی در قسمت های مختلف كوره صورت می پذیرد لذا طراح می باید برای نواحی مختلف، مواد نسوز متفاوتی را انتخاب نماید.

برحسب مواد دیرگداز بكار رفته برای كوره بلند دو ناحیه متفاوت را می توان تصور نمود:

الف) منطقه فوقانی كه بحرانی ترین ناحیه این قسمت، بدنه كوره بلند است.

ب) منطقه تحتانی شامل قسمت های تنوره، كف، شكم و لوله های دمنده هوا و…

حدود تغییرات درجه حرارت در منطقه تحتانی با تقریب بسیار مابین C‌ْ 1800ـ1300 و در منطقه فوقانی بین C ْ1300ـ200 می باشد. منطقه تحتانی كه اجباراً در آن مذاب به همراه سرباره وجود دارد و فعل و انفعالات موجود در درجه حرارتهای بالا صورت می پذیرد، موقعی می تواند پایدار بوده و عمل كند كه آستر توسط جریان آب سرد خنك شود. نحوه ساخت منطقه فوقانی نیز باید بگونه ای باشد كه در مقابل عملیات مكانیكی و خوردگی شیمیائی ناشی از گازها و بخاراتی كه توسط شارژ ایجاد می شود مقاومت ورزد.

هنگامیكه كوره بلند در حال فعالیت می باشد تنوره آن در تمام طول عمرش تحت تأثیر مذاب آهن با درجه حرارتی حدود C ْ1500 و فشار قرار دارد. باین ترتیب تنوره بزودی از بین خواهد رفت.

#درصورت هر مشکل ما پشتیبان شما هستیم.

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

عایق کاری گاز

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 عایق کاری گاز دارای 26 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد عایق کاری گاز  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي عایق کاری گاز،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن عایق کاری گاز :

عایق کاری گاز

عایق کاری گاز
فهرست مطالب:

مقدمه

مشخصات شبكه از نظر فشار گاز

جوشكاری لوله های پلی اتیلن

تست عایق و عایقكاری قبل از لوله گذاشتن لوله ها در كانال

آزمایش مقاومت و نشتی خطوط شبكه طبق مشخصات فنی

عایقكاری گرم و سرد شبكه های گازرسانی

میزان رادیوگرافی جوشها

عملیات جوشكاری لوله های فولادی جهت گازرسانی

روش كلی جوشكاری لوله های فولادی (پاسهای اول- دوم و پركننده)

مقدمه:

در حدود سالهای 1950 به دلیل كمبود منابع فلز و نیز مشكلات استفاده از مصنوعات‌ فلزی‌ نظیر حمل و نقل ،‌خوردیگ‌و جوشكاری و سبب مطالعه جهت جایگزینی‌ محصولات به جای فولاد شد اولین جایگزین‌ها pvc بودند از این پس بحثی به نام پلیمر‌ها آغاز شد.

پلی‌‌اتیلن‌ كه نوعی پلیمر است و با فرمول ساختمانی‌ C2H4– C2H4-C2H4 می‌باشد كه استفاده از این لوله‌ها حداكثر‌ كشورها معمول شده است.

و همه ساله‌با تحقیقاتی‌ كه در مورد رزین‌های پلی‌لتیلن‌ در آزمایشگاهها انجام می‌شود و روز به روز به كیفیت‌ لوله‌های پلی‌اتیلن‌ افزوده می‌شود.در ایران در تمام شهرها و روستاها به تازگی گاز‌رسانی‌ می شوند.تمام خطوط پلی‌اتیلن است…….

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

گزارش کار آموزی كارخانه ایران بافت كار(قطب صنعتی خمین)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 گزارش کار آموزی كارخانه ایران بافت كار(قطب صنعتی خمین) دارای 43 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد گزارش کار آموزی كارخانه ایران بافت كار(قطب صنعتی خمین)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي گزارش کار آموزی كارخانه ایران بافت كار(قطب صنعتی خمین)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن گزارش کار آموزی كارخانه ایران بافت كار(قطب صنعتی خمین) :

مقدمه

با استفاده از مواد شیمیایی و به کار بردن روش های صنعتی تهیه می کنند.

poy از مجموع رشته های کوچکتری که آن را اصطلاحاً فایبریل می نامند،به وجود می آید وهر فایبریل نیز مرکب از مولکول های زنجیری (ماکرو مولکول)است که کم و بیش به موازات همدیگر در محور طولی فایبریل قرار دارند وبه وسیله زنجیرهای عرضی در بعضی نقاط به همدیگر متصل می شوند. از این رو بین قرار گرفتن مجموع فایبریل در یک لیف با مجموعه ی ماکرو مولکول در یک فایبریل،شباهت زیادی است.

اگرچه به طور کلی،ماکرو مولکول در محور طولی الیاف قرار دارند ولی الزاماً به موازات همدیگر قرار نمی گیرند.بلکه در بعضی از قسمت ها به صورت آرایش یافته،منظم و بلورین قرار دارند و در قسمت های دیگر ممکن است بی نظم باشند.

زنجیرهای طولی ماکرو مولکول به وسیله پیوند کوالانس نگه داری می شوند به طوری که شکستن آن ها احتیاج به عوامل قوی دارد .ولی نیرو هایی که به وسیله ی پیوند های عرضی،زنجیرهای مجاور طولی را به هم متصل می کنند. الیاف مصنوعی نسبت به ا لیاف طبیعی معمولا دارای آرایش مولکولی بیشتری هستند.

10-1 پلیمریزاسیون:

الیاف نساجی به طور کلی پلیمر هستند.پلیمر ماده ایست متشکل از یک سری واحد های (مونومر) کوچکتر.ممکن است خود مونومر بتواند دارای ترکیبی ساده یا پیچیده باشد.

اندازه ی مولکولی ماده ی پلیمر به شناسایی خواص مکانیکی ماده ی پلیمر کمک می کند و ممکن است ماده ی پلیمر از چند واحد و یا چند صد هزار واحد مونومر تشکیل شده باشد.اتصال مونومر ها به وسیله ی پیوند کوالانس و به طور خطی انجام می گیرد . پیوند این مواد به یکدیگر ممکن است به دو طریق انجام شود:

الف)پلیمر شدن تراکمی یا مرحله ای

ب)پلیمر شدن اضافی

11-1 استحکام کششی مواد اولیه:

نظر به اینکه در مراحل ساختن الیاف مصنوعی،فیلامنت را می کشند،لذا برخی از خصوصیات لیف تغییر می کند و یکی از مهمترین عواملی که تخت تأثیر قرار می گیرد،استحکام کشش ا لیاف است. ضروری ترین خاصیت الیاف که به عنوان خام برای تهیه نخ و سپس در ساختمان پارچه به کار می رود،قدرت آن است و نظر به اینکه بر حسب مقاصد مختلف پارچه هایی که تهیه می شوند،باید استحکام و دوام متفاوتی داشته باشند؛بنابراین نخ را با مشخصات ویژه که با نوع پارچه متناسب باشند، تهیه می کنند.قدرت یک نخ همیشه کمتر از مجموع قدرت اجزای متشکله الیاف است . بنابراین ما همواره قدرت واقعی خود لیف را در نظر می گیریم ولی در عمل منظورمان از کلمه قدرت ، مقاومت الیاف؛نخ و یا پارچه است که در جهت محور طولی آن کشیده می شود تا پارچه شود.

برای بیان نیروی مقاومت ا لیاف از دو اصطلاح مقاومت کشش یا استحکام کشش استفاده می کنیم. استحکام کششی،مقاومت الیاف را بر حسب پاند نیرو بر اینچ مربع “PSI” یعنی نیرویی که میتواند نخی را که یک اینچ مربع مساحت مقطع آن است از هم جدا کند،بیان می کند.

هنگامی که لیف تحت کشش قرار می گیرد،زنجیر های بلند و کوتاه مولکول ها از لا به لای یکدیگر بیرون کشیده می شوند.در این هنگام صرف نظر از اتصال های جانبی بین زنجیرها،خود اتصال هایی بین مولکولی لیف نیز مقاومت می کنند.هنگامی که نیروی کشش،نسبت پارگی لیف نشده است،یا در اثر لغزش مولکول ها روی یکدیگر و باز شدن تاخوردگی های آن ها،به طول لیف افزوده میشود، در این مدت این پیوستگی ها هستند که در برابر نیرو مقاومت می کنند.

در مورد الیافی که آرایش مولکولی آن ها کمتر است،این نیروی کشش صرف گسیختن آن عده از زنجیر ها می شود که در جهت امتداد کشش هستند. بنابراین ا لیافی که بیشتر آرایش یافته اند مقاومتشان نیز زیاد تر است و مقدار نیرویی که صرف خنثی کردن پیوستگی های جانبی مولکول های آرایش یافته می شود،بیشتر از نیرویی است که صرف گسیختگی خود زنجیر مولکولی می شود. مواد اولیه این کارخانه از شرکت هندوستان و شرکت الیاف سازان تهیه می شود که این مواد اولیه بستگی به سفازشات داده شده می تواند رنگی ،سیاه یا سفید باشد.

1-12 دستگاه های خط تولید کارخانه:

1.دستگاه air jet (جت هوا )

2.دستگاه تکسچرایزینگ

3.دستگاه covering

1-13 سالن های کارخانه:

این کارخانه،کارخانه کوچکی است و دارای 5 سا لن می باشد که در سالن 1،2و3 به ترتیب دستگاه جت هوا، تکسچرایزینگ و covering وجود دارد.سا لن دیگر مخصوص دسته بندی است. همچنین این کارخانه مجهز به سیتم تهویه می باشد که در مورد هریک به تفکیک توضیح داده میشود.

1-14ماشین آلات بخش های مختلف کارخانه:

Air jet ، تکسچرایزینگ و covering که کار هریک از این دستگاه ها این است که poy ها (مواد اولیه)را به نخ مورد نظر که بستگی به سفارشات دارد، تبدیل می کند.

فصل دوم:دستگاه ریسندگی air jet (جت هوا)

2-1 سالن شماره 1 (دستگاه air jet «جت هوا» )

دستگاه air jet این کارخانه خریداری شده از کشور آلمان می باشد و نام شرکت سازنده آن ssm است.

این دستگاه مجهز به سیستم کامپیوتری می باشد که به صورت زیر از آن استفاده می شود:

1)انتخاب گزینه recipes (دستو رالعمل)

2)انتخاب گزینه assign ( تعیین کردن )

3)انتخاب پزیشن با دکمه زرد رنگ

4)دوباره انتخاب گزینه resipe (دستو رالعمل)

5)انتخاب فایل

6)ok

7)فشار دادن دکمه زرد رنگ

8)اتصال به دکمه آبی

نصب برنامه طبق دستورالعمل بالا بر روی هر پزیشن (موقعیت) انجام می شود.

قابل توجه:که در زمان نصب برنامه پزیشن به هیچ وجه نباید حرکت داشته باشد و باید خاموش باشد.

برنامهRset کردن انتخاب سوم می باشد که به صورت زیر عمل می گردد:

1)انتخاب گزینه configuration (ترکیب)

2)انتخاب گزینه position calibration (کالیبره کردن دستگاه)

3)انتخاب پزیشن

4)ok

5)انتخاب گزینه godest (غلتک گیرنده-مجموعه متشکل متشکل از سیلندر)

6)Reset

باید توجه شود که حتما باید فقط یک پزیشن ا نتخاب شود.

برای اصلاح نخ برنامه مورد نظر استفاده قرار می گیرد:

1)انتخاب گزینهRecipes (دستو رالعمل)

2)انتخاب گزینهEdit (تنظیم)

3)دوباره انتخاب گزینه resipes

4)انتخاب برنامه

در صورت تمام شدن برنامه های مختلف باید دستگاه را به حالت : اولین حالت Position

در آورد.

اساس کار air jet آب،حرارت و باد می باشد.فشاری که فشار سنج متصل به کناره دستگاه قرار دارد،باید روی bar 9 تنظیم باشد.

2-2 وظیفه ماشینair jet :

انجام عملیات گوناگون بر روی الیاف مصنوعی به منظور نزدیک کردن خواص فیزیکی آن ها به الیاف طبیعی نظیر فرو موج و حجیم سازی به کمک هوای فشرده.

2-3 هدف و کاربرد ماشین air jet:

ماشین تکسچرایزینگ air jet منحصراً برای دادن تاب به نخ و نخ پیچی نخ های یکسره طراحی شده است که تقریبا برای نمره نخ های تا dtex 3200 کاربرد دارد.هر استفاده دیگر راجع به آن هدف ماشین را متوقف می کند.صاحب کارخانه هر مسئولیتی را برای هر نتیجه زیان آوری قبول نمی کند. متصدی مسئولیت را در یک سری حالات خاص متحمل می شود.

ماشینairjet مطابق با وضعیت بعدی صنعت، اطمینان وایمنی ساخته می شود و تنظیمات خاص خود را دارد. هرچند خطر برای بهره برداری کارخانه و قسمت های مختلفی که می تواند صدمه های گوناگون،و خرابی را برای ماشینairjet داشته باشد و همچنین تجهیزات دیگری که نمی تواند کاملاً در طول عملکرد دستگاه نقشی داشته باشد.

به این دلیل این ماشین ممکن است تنها در تکمیل کردن کارهای سفارش شده که به هدف دادن فروموج و حجیم سازی الیاف باشد، استفاده شود.هر نقصی که بتواند اثر منفی بر روی محصولات ماشین داشته باشد،باید فورا برطرف گردد.

2-4دستگاه های ایمنی ماشین air jet :

1)کلید برق اصلی

2)کلید برق راهنما

3)حفاظی که تسمه هارا می پوشاند.

4)جعبه جت

2-5 سطوح پر خطر ماشین:

1)نخ هایی که در راه نخ قرار دارند.

2)پوشش جلویی ماشین

3)عضو گرم کننده ماشین و مجموعه متشکل از چند سیلندر و غلتک گیرنده(گودت)

4)لامپ سیم پیچی شده

5)پایه استوانه دستگاه

6)دافر(قسمت محصول دهنده)

7)فولاد U شکل کنترل کننده

8)جعبه کشو داری که در مسیر معینی گردش می کند.

2- 6 معیارها و مشخص کردن مدت زمان،به طور تخصصی در دستگاه:

میزان و تعداد موقعیت ها : 4 8 12 16 20

مسافت کل(واحد:طول در متر): 4.18 6.42 8.67 10.91 13.16

میزان و تعداد موقعیت ها: 24 28 32 36 40

مسافت کل(واحد:طول در متر)15.41 17.65 19.90 22.14 24.39

2-7 وزن قسمت های مختلف دستگاه:

جعبه کشو دار دوار: kg175

صند.ق بزرگ: kg260

تخته: kg200

قسمت جلو دهنده نخ: kg 1315

قسمت برش دستگاه: kg 1250

هیتر لوله دار: kg320

دستگاه تقطیر کشش: kg320

2-8 وضعیت دما و رطوبت:

دمای موجود: 10 درجه سانتی گراد تا 30 درجه سانتی گراد

رطوبت اضافی: تا 70%

2-9 مواردی که برای تولیدمحصول در این دستگاه باید مد نظر قرار داد:

1)نخ:الیاف بلند پیوسته را شامل می شود.

2)نمره نخ: حد اکثر نمره نخ dtex 3200 می باشد.

3)ضخامت بسته های نخ موجود: حداکثر 440 میلی متر می باشد.

4)وزن بسته های همراه نخ: 8 کیلو گرم می باشد.

5)تاب نخ: که همراه با نخ پیچی است.

6)لامپ های مناسب برای پردازش و تولید: که به صورت استوانه هستند.

7)بو بین میان بر: که اندازه 290 میلی متر را دارا می باشد.

8)طول تراورس(نوسانگر): 150 تا 250 میلی متر است.

9)سرعت نخ: دارای سرعت حد اکثر تا 1000 متر بر دقیقه می باشد.

2-10 کنترل و نظارت دستگاه توسط موارد زیر صورت می گیرد:

1)توسط برنامه: 1.X V

2)نمایشگر: LCD با صفحه ای که به سر انگشتان حساس است و کنترل،توسط آن صورت میگیرد

11-2راه اندازی دستگاه و توان مورد نیاز برای هر قسمت:

1)حفظ تغذیه،غلتک گیرنده تراز 0 : هرکدام 0.4 کیلو وات توان نیاز دارد.

2)خط تغذیه،غلتک گیرنده تراز 1: هرکدام 0.75 کیلو وات نیاز دارد.

3)مجموعه گیربوبین: 0.26 کیلو وات توان نیاز دارد.

2-12 گرم کننده دستگاه airjet و توان مورد نیاز آن:

1)گرم کننده غلتک گیرنده و توان مورد نیاز آن Kw 1.10 می باشد

. 2)گرم کننده لوله ای شکل و توان مورد نیاز آن Kw 0.85 می باشد.

3)دستگاه کشش بخار غلتک گیرنده و توان مورد نیاز آن Kw2.20 می باشد

4)دستگاه کشش نخ اضافی و توان مورد نیاز آن Kw 2.20 می باشد.

. 2-13 طراحی و کارکرد دستگاه:

1)قسمت پایانی ماشینی

2)جعبه کشو دار دوار

3)قسمت برش دستگاه

4)واحد کشش توسط بخار

5)قسمت محصول دهنده دستگاه

تنظیم کردن ماشین جت هوا به ساختار دستگاه بستگی دارد.حداقل شکل های آن قسمت پایانی

ماشین، جعبه کشو دار دوار و یک قسمتی که دارای چهار موقعیت می باشد،است.

حداکثر شکل های آن از ده قسمت تشکیل شده که می توانند در کنار هم سرعت بگیرند.

سیستم هایی که برای متراکم کردن هوا،آب، بخار و واحد تقطیر کشش استفاده میشوند،ماشینهای جامعی هستند.ماشینairjetهمچنین می تواند به طور انتخابی و خود کار محصول دهد.

2-14 نخ راهنما:

نخ های انفرادی هستند؛به صورت کشیده وممتد که برروی قفسه های دواری قراردارند،بین غلتکها گیرنده(گودت های)گرم کننده c .0 و c .1 مغز نخ به صورت ممتد و در یک مسیر مشخص در دستگاه جت هوا به وسیله قسمت تغذیه کننده،تغذیه می شود. تغذیه بیش از حد توسط E .1/C.1 و تغذیه کننده w2 معین می شود.

تغذیه کننده w2 مهمترین و اصلی ترین تغذیه کننده است. سایر تغذیه کننده ها فرعی و کمکی هستند.تا زمانی که نخ های فانتزی و نخ تزیینی افکت مستقیماً سر راه ماشین airjet قرار دارند،مغز نخ در ابتدا فقط افت رطوبت دارد.

2-15 چگونگی تبدیلpoy به نخ در ماشین airjet:

ابتداpoyها (مواد اولیه) بر روی قفسه های مخصوصی قرار می گیرند که این قفسه ها دارای چهار طبقه و به صورت 11 ضلعی می باشند؛سپس از روی قفسه به سمت دستگاه ها هدایت می شوند، که این کار توسط کارگر انجام می گردد.در روی هر چهار طبقه بر روی هر رأس 11 ضلعی دوکهایی تعبیه شدده که مواد خام poy بر روی آن قرار می گیرد.

از روی این قفسه ها لوله های متعددی (24لوله)به سمت airjet متصل می شود که ماشین ریسندگی airjet توسط سیستمی که مجهز به کامپیوتر می باشد،برنامه ریزی می شود.این سیستم وظایف متعددی از جمله تبدیل نمره نخ،تنظیم کشش،پرز نخ، نرمی و سفتی نخ را برعهده دارد.

در این دستگاه نمره نخ های 300،900و1600استفاده می شود که همه ی این ها بستگی به سفارشات مختلف دارند .

شماره (نمره)گذاری نخ های نساجی : در صنعت نساجی برای مشخص کردن ا بعاد نخ و محاسباتی که در تهیه ی نخ و بافتن پارچه لازم است ،واحد هایی برای اندازه گیری کمی نخ تعیین شده است. شماره ی نخ در واقع بیان عددی ظرافت نخ است. در صنایع الکتریکی که برای مشخص کردن ا بعاد یک سیم ،قطر آن را به وسیله ی ریز سنج اندازه گیری می کنند و با استفاده از جداول استانداردی که برای این منظور تهیه و محاسبه شده است ا بعاد و مشخصات سیم را تعیین می کنند. در مورد اندازه گیری نمره ی یک نخ که ظا هراً شبیه یک سیم است ،کار برد این روش دارای اشکالاتی خواهد بود که سبب استفاده در تعیین مشخصات نخ می شود. مثلا مقطع نخ ها ،به ویژه نخ های حاصل از ریسندگی کاملا مدور نیستند و قطر نخ همواره یکسان و یکنواخت نیست. در مورد نخ های فیلامنت نیز اشکال فشرده و نواری شدن وجود دارد و اندازه گیری قطر آن با خطاهایی همراه خواهد بود که از دقت عمل می کاهد . بدین ترتیب روش استفاد ها از اندازه گیری قطر نخ به وسیله ریز سنج رد می شود .

روش دیگری که دقت عمل بیشتری دارد ،ا ندازه گیری قطرنخ به وسیله ی دستگاه های نوری است .در این مورد نیز به خاطر عدم یکنواختی در قطر نخ لازم است که حدود 100تا200اندازه گیری از نمونه های مختلف همان نخ به عمل آید که این خود ،کاری طولانی وبرای مقاصد موردنظر مناسب نیست.

مناسب ترین روش موجود ،در حال حاضر بر قراری رابطه بین وزن و طول نخ است. که دو طریقه ی مستقیم و غیر مستقیم برای تعیین نمره ی نخ از این رو متداول است که در زیر شرح داده شده است :

1) طریقه ی مستقیم:در روش شماره گذاری مستقیم ،نمره ی نخ عبارت است از وزن واحد طول نخ یا حاصل تقسیم سنگینی طولی آن نخ به سنگینی طولی شماره ی یک (استاندارد). این روش برای شماره گذاری ابریشم و ا لیاف مصنوعی متداول است . باید اشاره کرد که واحد های وزن و طول در کشور های مختلف و در سیستم های تجارتی مملکت های مختلف با هم تفاوت هایی دارند . ولی اصول کلی آنها یکی است و در زیر رابطه ی عمومی برای روش مستقیم ذکر می شود .

(1-2) N=(W.l)/L

که در آن :

=Nنمره ی نخ یاشما ره ی نخ .

=Wوزن نمونه ی نخ در سیستم (گرم – پوند)و رطوبت معین .

=Lطول نمونه ی نخ

=lواحد طول در سیستم

2)طریقه ی غیرمستقیم :در شماره گذاری غیر مستقیم ،نمره ی نخ عبارت است از نسبت واحد های طول به واحد وزن،یعنی طول یک واحد از وزن نخ .شماره های به دست آمده از این طریق عکس شماره های حاصل از روش مستقیم است. این روش برای شماره گذاری نخ های پنبه – کتان –پشم – آسپست و غیره به کار می رود . در ابن مورد نیز باید گفت که واحد های مختلفی برای وزن و طول وجود دارد .

در زیر رابطه ی عمومی برای روش غیر مستقیم ذکر می شود :

N=(L.w)/(l.W)

(2-2)

که در آن :

=Nنمره یا شماره ی نخ

=Wوزن نمونه ی نخ در سیستم (گرم-پوند)و رطوبت معین.

=wواحد وزن در سیستم .

=Lطول نمونه .

=lواحد طول در سیستم.

روش متریک: تعداد واحدهای 1000متری نخ که یک کیلو گرم وزن داشته باشند ، نماینده نمره نخ در این سیستم است . امروزه تعداد زیادی از این نمرات نخ به کار برده نمی شوند و اکثر کشورها سعی می کنند که برای جلوگیری از اشتباهات زیادی که در این روش های مختلف وجود دارد ، از سیستم بین المللی گرکس که جزء روش مستقیم شماره گذاری است ، استفاده کنند.

یک گرکس نخی است که10000متر آن یک گرم وزن داشته باشد و اگرNگرم وزن داشته باشد نمره آن Nخواهد بود .

روش تکس: نوع وسیعی که در شماره گذاری نخ وجود دارد و روش های ناشی از عادات و رسوم ، در داد و ستد های محلی و حتی جهانی نخ مشکلاتی را به وجود آورده است. به این منظور برای دوری از این همه روش های کسل کننده و گاهی غیر عملی در داد و ستد به نظر رسیده است که سیستم بین المللی ساده تری جایگزین این روش های محلی شود . لذا در سال 1956میلادی سازمان جهانی استانداردها (I.S.O.) روش تکس را پیشنهاد کرد و بدیهی است که استفاده از این روش به مرور زمان جایگزین سایر روش ها خواهد شد و یک هماهنگی در این زمینه به عمل خواهد آمد.

یک تکس نخی است که 1000متر آن یک گرم وزن داشته باشد .

تکس یک سیستم مستقیم شماره گذاری نخ است و کاربرد آن نیز ساده است. در مورد الیاف و فیلامنت های ظریف نیز از میلی تکس استفاده می شود که وزن 1000 متر فیلامنت را بر حسب میلی گرم بیان می کند. در مورد نخ های قطور و فتیله طناب و کابل و اجناس مشابه آن از اصطلاح کیلو تکس استفاده می شود که وزن 1000متر را بر حسب کیلو گرم بیان می دارد.

که این تبدیل نمره نخ در این کارخانه توسط سیستم کامپیوتری صورت می گیرد.

در دستگاه ریسندگی air jet(جت هوا)نخ ها 3به 2 کار می کنند.

این دستگاه از20 پزیشن تشکیل شده است که بر روی هر پزیشن جمعا 4 کلید و چراغ وجود دارد که عبارتند از یک کلید سبز رنگ ، کلید آبی رنگ ، یک کلید قرمز رنگ و یک چراغ قرمز. که کلید سبز ،کلید startاست و دستگاه راه اندازی می شود که با اولین فشاری که به کلید سبز وارد می کنیم دور تند و با دومین فشار دور کند دستگاه تنظیم می شود.

با کلید آبی رنگ حرکت دوک تنظیم می شود و دوک پایین و بالا برده می شود، همچنین سر نخ با این کلید گرفته می شود . عملیات داف کردن (افتادن دوک) نیز با این کلید صورت می گیرد.

وقتی که برق دستگاه قطع می شود ، کلید قرمز رنگ را فشار می دهیم تا برنامه را بخواند.

چراغ قرمز زمانی که روشن و خاموش می شود(چشمک می زند) زمانی را نشان می دهد که نخ بریده است و یا زمانی است که به داف رسیده است.

(به تعویض بسته پر با خالی در ماشین های نساجی داف گویند.)

24لوله ای که از زیر قفسه می آیند و درون آن ها نخ است به سمت دستگاه ریسندگی جت هوا می روند که از پایین این دستگاه وارد می شود.این دستگاه از 20 قسمت تشکیل شده که بر روی هرکدام از این قسمت ها یک دوک قرار می کیرد که محصول نهایی بر روی این دوک ها پیچیده می شود. نخ هایی که از لوله های رابط قفسه می آیند ابتدا به قسمت پایین دستگاه می روند.

ابتدا دو نخ هر کدام به طور جداگانه از سنسور رد شده که نخ ها را نگه می دارد و سپس دو نخ از روی دو گودت (که به مجموعه متشکل از چند سیلند یا به غلتک گیرنده گودت گویند.) عبور می کند و بالا تر از آن بر روی گودت دیگر قرار گرفته و حرکت می کند و دوباره بالا تر از آن بر روی تسمه دیگر این نخ قرار می گیرد و از گیره ای رد شده و سپس وارد محفظه ای می شود که درون آن جت و لوله رابط قرار دارد ؛ که فشار باد و آب نقش موثری را درون محفظه رابط و جت بر عهده دارد. وقتی که دو نخ وارد این محفظه می شوند جت با فشار آب و باد دو نخ را به یک نخ تبدیل می کند.

هرگاه نخ بیرون می افتد دستگاه به طور خودکار خاموش می شود. نخ دور گودت پیچیده شده و هیتری که درون آن است باعث پختن نخ می شود و کش (حالت کشسانی نخ) را می گیرد. بر روی دستگاه قطعات کوچکی که بر روی آنها چراغ قرمز وجود دارند، سنسور هستند.

از هر گودت یک نخ وارد جعبه جت می شود که درون جعبه جت ، جت وجود دارد که دو نخ توسط فشار آب ، هوا و گرما تبدیل به یک نخ می شود و از سوراخ محفظه (جعبه جت) بیرون می آید و به دور گودتی که در بالای جعبه جت قرار دارد پیچیده شده و از آنجا به دور گودت کناری نخ هدایت می شود و از روی آن گودت به بالای اهرمی که به هیتر ها متصل است می رود .

هیترها بستگی به نوع نخ تولیدی ، دماهای گوناگونی دارند که این دماها می تواند از 200 تا 1800 درجه سانتی گراد باشد . سپس نخ از روی اهرم ها به قسمتی که بوبین روی آن قرار دارد می رود ، البته قبل از آن از روی غلتک روغن و هدایت سنج رد می شود و نخ نهایی پیچیده می شود. وقتی که نخ ها به طور کامل به دور بوبین پیچیده شدند به طور اتوماتیک از دستگاه خارج می شود.

جت نخ حاصل از effect وcornمی باشد که cornبر روی کشش اثر دارد و کشش بر روی پرز نخ ، نرمی و سفتی نخ تاثیر می گذارد.

در دستگاه air jetاین کارخانه طبق سفارش داده شده : پزیشن 1تا 5 نخ مشکی استرچ با نمره نخ 900، پزیشن 5تا10 نخ مشکی 900و پزیشن 10 تا 20 نخ مشکی استرچ با نمره نخ 1600 تولید می کند.

هر چهار پزیشن ، چهار پزیشن با برق 400 ولت کار می کند. در قسمت کناری دستگاه روغن پمپاژ شده و به درون شیلنگ ها و از آن جا به سمت غلتک روغن می رود.

قسمت کشش دستگاه (suction) ، اضافه آب را بیرون می کند . آبی که درون جعبه جت ها وجود دارد با نخ تماس گرفته و در کنار دستگاه قرار دارد. شیر ها تنظیم باد را بر عهده دارند که برای نخ های مختلف و برنامه های متفاوت درجه باد از “6-8-9-10” تغییر می کند.

درجه های کناری دستگاه جک را جلو و عقب برده و فشار آن را تنظیم می کند ؛ که فشار آن معمولا روی bar9 تنظیم می شود.

درجه های پایین مربوط به قسمت کشش است و مخلوط باد ها را تنظیم می کند.

همانطور که گفته شد وقتی که دوک ها به طور کامل نخ بر روی ان ها پیچیده شد به طور اتوماتیک از دستگاه خارخ می شود که این دوک ها برای سنجش وزر که از روی وزن آن ها میزان تولید روزانه را حساب می کنند به سالن بسته بندی رفته که در بخش بسته بندی در مورد آن صحبت خواهد شد.

2-16 خصوصیات نخ هایی که توسط دستگاهair jet تولید می شوند:

ساختمان ایده ال نخ هایی که توسط ماشین ریسندگی air jet تولید می شوند شامل یک هسته با الیاف موازی با یکدیگر می باشد که توسط یک سری الیاف کمر بندی در کنار یکدیگر نگه داشته می شوند .

الیاف موجود در هسته و الیاف کمر بندی ، از نوع الیاف استیپل می باشد. ساختمان این نخ ها دارای مزیت نسبی به دیگر روش های ریسندگی می باشد. از این جمله می توان به حذف تاب حقیقی در نخ و در نتیجه افزلیش سرعت تولید نخ در این سیستم ریسندگی اشاره نمود .

دیگر آنکه با تغییر در طراحی صورت گرفته در ساختمان جت تاب دهنده ، نخی با ساختمان جدید نسبت به نخ تولیدی در سیستم ریسندگی دو پنت تهیه می گردد.

اساس آنکه ماشین ریسندگی جت هوا به موفقیت تجاری دست پیدا کند وجود سیستم کشش خوب ، یک جت تاب دهنده مناسب ، واحد برداشت با عملکرد مناسب و لوازم جانبی از قبیل کنترل پارگی ،داف اتوماتیک و سیستمی برای کنترل کیفیت نخ می باشد . اما در هر صورت مهم ترین فاکتوری که نشان دهنده توانایی یک سیستم ریسندگی می باشد تعداد ا لیاف کمر بندی و توزیع آن ها در سطح نخ می باشد که در نهایت سبب افزایش کیفیت نخ تولیدی می گردد. بنا بر مطالب گفته شده ، استفاده از دو جت هوا که جهت گردش هوا در این دو جت بر خلاف یکدیگر می باشد . سپس بهبود پیچش الیاف کمر بندی و افزایش احتمال در گیر شدن الیاف با ساختمان نخ خواهد شد.

در مقایسه با سیستم ریسندگی تک جتی ، سیستم ریسندگی دو جتی با گردش هوای یکسان و سیستم ریسندگی در جتی با گردش هوای مخالف سبب افزایش بهتر الیاف کمربندی و افزایش استحکام نخ خواهد شد .

الیاف محکمتر،بلندتر و ظریفتر سبب تولید نخ های با استحکام پایین در سیستم ریسندگی جت هوا می گردد. علت این مسئله را می توان در خصوصیات فردی زیر جست وجو کرد که این مسئله همیشه صادق نیست و همان طور که گفته شد به خصوصیات لیف بر میگردد. بدین گونه در بعضی الیاف، ا لیاف ظریفتر عمدتاً بلندتر بوده و از ابن رو استحکام آن ها بیشتر می باشد.

الیلف کناری با پیچیده شدن به دور هسته ی نخ سبب تولید الیاف کمربندی و بهبود استحکام نه خواهند شد. تعداد الیاف کمربندی محدود بوده و به تعداد کل ا لیاف بستگی ندارد.بدین ترتیب با افزایش الیاف موجود در نخ (نخ ضخیم)درصد الیاف کمربندی کاهش پیدا کرده و از این رو استحکام نخ سیر نزولی پیدا می کند.

با توجه به مطالب ذکر شده می توان دریافت که چرا امکان ریسیدن پلی استر در سیستم ریسندگی جت هوا وجود دارد. همان طور که آشکار است ساختمان نخ های کمربندی شامل یک هسته از الیاف استیپل است که توسط ا لیاف کمربندی تقویت شده است.

آزمایشات انجام شده در رابطه با نخ های با ساختار لیف کمربندی نشان داده که این گروه از نخ ها دارای ساختمانی پیچیده ترنسبت به نوع ایده آل آن دارد و دارای یک ساختمان واحد نمی باشد.

هرکدام از این موارد سبب افزایش استحکام نخ خواهد شد. از این رو تلاش برای طراحی جتی با ساختار متفاوت،به منظور کاهش تنش بر روی این گونه الیاف در هنگام تشکیل و از طرفی محکم تر پیچیده تر شدن و بلند تر شدن طول ا لیاف کمربندی آغاز گردید که در نهایت سبب تولید سیستم جدید با کیفیت ممتاز در جهت تهیه نخ های ظریفتر ابداع گردید.

آشکارا می توان در یافت که تنها راه افزایش این گونه الیاف، افزایش الیاف کناری می باشد. تعداد الیااف کناری محدود بوده و تنها الیافی که از ناحیه کشش بیرون زده توانایی پیوستن به الیاف کناری را دارا می باشد. از این رو به منظور افزایش تعداد این گونه الیاف تصمیم به استفاده از یک سیستم سه بعدی به جای یک سیستم دو بعدی تاب دهنده در جت هوا گرفته شد.انتخاب این سیستم سبب افزایش تعداد الیاف کناری خواهد شد.

ریسندگیair jet یک تکمیل تجاری موفق که به صورت ریسندگی فشار هوا است،که رشته ی کشیده شده از الیاف بیرون می کند. همچنین پارچه تولید شده از نخ ریسیده شده جت هوا نسبت به نخ ریسیده شده ی رینگ ضخیم تر است.

نمره نخ،استحکام،نا یکنواختی و تکمیل نشدن نفوذ مواد خام بستگی به نوع و شرایط و تنظیم ماشین دارد.

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

سابقه صنعت نساجی در ایران

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 سابقه صنعت نساجی در ایران دارای 264 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد سابقه صنعت نساجی در ایران  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي سابقه صنعت نساجی در ایران،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن سابقه صنعت نساجی در ایران :

مقدمه

سابقه صنعت نساجی در ایران به قرن ها قبل از اسلام برمی گردد، شهرت پارچه های گلگون عهده هخامنشی و زرد وزیهای این دوره را تاریخ نویسان یونانی ضبط
کرده اند. در دوره ساسانیان و نیز بعد از اسلام در بسیاری از شهرهای ایران کار ریسندگی و بافندگی پارچه های ابریشمی و پنبه ای و حریر رونق داشته و در آن ها انواع منسوجات بافته شده است که قسمتی از این منسوجات جنبه صادراتی داشته است. مثل ابریشم و پارچه های زری مخمل و شال های پشمی.

در دوره صفویه صنعت نساجی در ایران رونق فراوان گرفت و پس از یک دوره رکود در قرن دوازدهم هجری این صنعت مجدداً در قرن سیزدهم نضج گرفت. در دوره امیرکبیر برای ایجاد کارخانه های ریسندگی و بافندگی جدید فعالیت های اساسی انجام یافت به طوری که در کارشان کارخانه حریربافی و در تهران و قم کارخانه های ریسندگی و چلوار بافی تأسیس گردید.

عمر صنعت نساجی مکانیزه در دوران اخیر به 85 سال می رسد. اولین کارخانه نساجی در ایران در سال 1280 با ظرفیتی معادل 1200 دوک توسط صنیع الدوله در تهران تأسیس گردید. دومین کارخانه نساجی بلافاصله در تبریز به وجود آمد و سپس یک واحد نساجی در سال 1295 در بوشهر تأسیس و تا پایان دوره قاجاریه صنعت نساجی در ایران به همین سه کارخانه منحصر گردید.

رشد صنعت نساجی در حقیقت از سال 1300 با تأسیس کارخانه وطن (کازرونی) اصفهان با 4000 دوک ریسندگی و 100 دستگاه بافندگی شروع شده و دولت به حمایت از تولید پارچه های داخلی پرداخت و سرمایه های بسیاری برای ایجاد صنعت جدید نساجی در نقاط مختلف کشور به کار افتاد.

صنعت نساجی در بین صنایع کشور نیز از اهمیت ویژه ای برخوردار است. براساس آمار کارگاه های بزرگ صنعتی کشور در سال 1384 این صنعت در میان صنایع ایران، از نظر تعداد کارگاه (58% کارگاه های کشور) در مرتبه دوم از نظر تعداد کارکنان (6/67 درصد) در رتبه نخست و از نظر تعداد مزد بگیران تولیدی در مقام اول قرار داشته است. ارزش تولیدات این صنعت بجز صنعت نفت پس از صنایع جدید التأسیس شیمیایی در رتبه دوم 47% کل ارزش تولیدات صنایع کشور بوده و در آن سال از نظر میزان افزایش، خالص اموال سرمایه ای در مرتبه نخست (7/38%) قرار داشته است.

بازار تولید منسوجات در سطح جهان هم اکنون دارای طیف وسیعی می باشد که تنوع در طرح ها و کیفیت محصولات از مشخصه های بارز آن است. به لحاظ به وجود آمدن مصرف کننده های بیشتر همواره لازم است تا به گونه ای پویا تولیدات جدید به همراه کیفیت های مناسب و قیمت های نازل تر به مردم عرضه گردد.

محصول تولیدی این واحد نیز در زمره مواردی است که می بایست در آن تنوع در طراحی پارچه به نحو شایسته ای مورد توجه قرار گیرد. و با خلق نقش های جدید تر موجبات جذب مشتری فراهم گردد.

لازم به توضیح است که به طور کلی استفاده از ماشین های مجهز ژاکارد قاعدتاً باعث گستردگی در ایجاد نقش های متنوع خواهد نمود. و در این طرح نیز به این امر توجه شده است.

عمدتاً تولید پارچه های تار و پودی به دو صورت انجام می گیرد.

الف- تولید پارچه های تار و پودی معمولی

ب – تولید پارچه های تار و پودی تقویتی

در مورد پارچه های تار و پودی تقویتی آنچه قابل بحث است این است که می توان به سه صورت عمل نمود.

  1. 1. تقویت تار

نخ تار پارچه تولیدی بیشتر نمایان بوده و نقش اصلی را در نمای سطح پارچه ایفا
می کند که می توانند نخ تار به صورت تزئینی بوده و نخ پود از نوع معمولی باشد.

  1. 2. تقویت پود

نخ پود در این نوع پارچه ها نقش اصلی را ایفا می کند و نخ تار همان نقش نگهدارنده را داشت و در سطح پارچه چندان مشخص نبوده و تنها نخ پود است که در پارچه نمایان است. (مانند پتو)

  1. 3. تقویت تار و پود

این در پارچه هایی است که پشت و روی پارچه دارای نقش های متفاوت بوده باشد. (هر دو طرف پارچه نقش دار است).

با توجه به توضیحات مختصر بالا قابل ذکر است که می توان جهت تولید پارچه های رومبلی از تقویت پود و در مواردی نیز جهت پارچه های پرده ای از نوع تار و پودی بهره گرفت.

– ظرفیت تولید

با در نظر گرفتن امکانات اولیه تولید (منابع مالی و بازار مصرف) پیش بینی گردیده است که از 51 دستگاه ماشین بافندگی مناسب جهت تولید محصول مورد نظر استفاده کرد که با توضیحات ذیل ظرفیت سالانه واحد محاسبه گردید.

الف- ویژگی های محصول

جهت تأسیس نخ پود پارچه عموماً می توان از نخ های پنبه ای پلی استر پشم و پنبه و ویسکوز استفاده کرد که جهت محاسبات بعدی نمره نخ مصرفی 2/(7-5) که به طور متوسط 2/6 متریک در نظر گرفته می شود. همچنین تراکم نخ پود بین 12-8 خواهد بود که به طور متوسط 10 در سانتیمتر منظور می گردد.

جهت تأمین نخ تار پیش بینی شود که از نخ های 100% ویسکوز با نمره 2/36 انگلیسی با تراکم 34-30 (به طور متوسط 32 در سانتیمتر) استفاده شود.

ب – وزن پارچه تولیدی

با توجه به توضیحات قبلی و نیز وجود ضریب جمع شدگی نخ پود به میزان 4% و نخ تار 7% می توان متوسط وزن هر متر مربع از پارچه های تولید شده را محاسبه نمود.

گرم وزن نخ های پود در مترمربع

گرم وزن نخ های تار در مترمربع

کارخانه صنایع نساجی تبسم در سال 1380 در زمینی به وسعت 5000مترمربع در شهرستان تفت احداث گردید سرمایه گذاری اولیه آن 900000000 ریال است این کارخانه به کمک استانداری و بانک ملت که هر دو از شرکای آن هستند و از شرکای دیگر مهندس احمد برگزیده و مهندس احمد هدایت و مهندس علی برگزیده می باشند.

در سال 1382 کار ساختمان اداری و کار سوله آن و امکانات دیگر به پایان رسید و با مذاکراتی که با مدیران اداره صنایع داشتیم مبلغ وامی را دریافت کردیم و شروع به خریدن ماشین آلات برای کارخانه شدیم.

ماشین آلات شرکت

با مذاکراتی که با مدیر عامل شرکت غدیر داشته اند از این کارخانه 25 عدد دستگاه ماشین بافندگی مدل G6100 را خریداری کردند برای قسمت بافندگی تاری پودی.

و تعداد 32 دستگاه چرخ بافندگی از نوع حلقوی برای قسمت بافندگی حلقوی خریداری شد که این دستگاه از شرکت برادر و شرکت تویوتا می باشد.

و برای قسمت دوزندگی که احتیاج بافندگی تاری و پودی و بافندگی حلقوی را برآورده کنند و بتوانند تولیدات شرکت را به تکمیل نهایی برسانند.

در قسمت تاری پودی به جز ماشین آلات شرکت غدیر 26 دستگاه ماشین بافندگی از کمپانی دور نیر خریداری شده این شرکت 114 نفر نیرو را جذب کرده که از این تعداد 20 نفر در قسمت بافندگی تاری پودی 32 نفر در قسمت بافندگی حلقوی و 42 نفر در قسمت دوزندگی و 17 نفر در ساختمان اداری و 3 نفر هم نگهبان هستند. و این شرکت به صورت 3 شیفت کار می کند.

مشخصات فنی ماشین آلات بافندگی از کمپانی دورنیر

سیستم راپیری تیپ HT74/SD/6

مدل چهار رنگ

عرض 200 سانتیمتر

مکانیزم عرض مفید 190 سانتیمتر

می نیمم عرض قابل استفاده 130 سانتیمتر

سرعت 380-350 دور دقیقه

قدرت الکتروموتور اصلی 4 کیلووات

قدرت الکتروموتور فرعی 55/0 کیلووات

مشخصات دابی

سیم الکترونیکی

تیپ 2667STaublal

محل نصب : سمت راست ماشین

مکانیزم ظرفیت چک= 28

مشخصات چله کشی

مدل 2/4126

عرض مفید 2200 میلیمتر

سیستم ، بخشی Sectlonol

قفسه ها و بوبین ها ، تیپ C مدل 4161

چک چله= مدل 4915

مشخصات فنی ماشین آلات غدیر برد مدل G6100

مقدار پودگذاری = حداکثر 880 متر در دقیقه

سرعت : بدون حاشیه توزن 400 دور پیک در دقیقه

سرعت با حاشیه توزن 340 دور پیک در دقیقه

عرض ماشین 1400-2200 میلیمتر

قطرغلتک تار 1014-800 میلیمتر

قطر غلتک پارچه 580 سانتیمتر

تنوع تار : عملاً هیچ گونه محدودیتی وجود ندارد

تراکم تار: عملاً هیچگونه محدودیتی وجود ندارد

نخ : 7/6 الی 2000 تکس (150-5/0 متریک)

نخ قیلافت : 12 الی 3400 دی تکس (8/10-3000 دنیر)

تراکم نخ پود : بین 2 الی 108 پود در سانتیمتر (5 الی 274 درایتغ

برق مصرفی : بین 5 تا 6 کیلو وات10 تا 11 آمپر که بستگی به عرض بافت، سرعت و مکانیزم حرکت وردها دارد.

سیستم اتوماتیک پود یاب

در هنگام پارگی پود پودبندی توسط سیستم پودیاب الکترونیک از مسیر گریپر خارج شده و ماشین متوقف می شود با فشار یک دکمه و توسط یک موتور الکترونیکی سیستم در جهت عکس حرکت نموده با شناسایی مورد پارگی بین از خارج نمودن آن از دهنه کار، مجدداً با فشار دکمه استارت ماشین شروع به کار می کنند.

کنترل الکترونیکی تغذیه تار

کنترل یکنواخت کشش نخ تار توسط سنسور و یک موتور الکترونیکی انجام می پذیرد. سیستم به نحوی برنامه ریزی گردیده که در صورت پارگی نخ تار و پس از تأمین آن مجدداً به طور اتوماتیک میزان کشش نخ با توجه به نوع و خصوصیات پارچه قابل تنظیم خواهد بود.

جایگزینی عملکرد مکانیکی ارتقاء کیفی پروسه بافندگی

سیستم دابی الکترونیک یه ارایه قابلیت های بالا در بافت ساده سازی و انعطاف پذیری در عملکرد تعمیر و نگهداری ساده قابل برنامه ریزی از طریق سیستم پروگرامر دابی و یا از طریق یک ترمینال انتقال دهنده از یک سیستم ساده رایانه ای.

سیستم الکترونیکی انتخاب رنگ پود

کنترل عملکرد از طریق مکانیزم دابی الکترونیک (تنوع 6 رنگ) و با یک سیستم مستقل از دابی (تنوع 4 رنگ) انجام می پذیرد.

امکان استفاده از طیف وسیعی از نخ های مختلف

ماشین بافندگی غدیر مدل G6100 با قابلیت عملی در بافت انواع مختلف نخ های ریسیده شده طیفی مصنوعی حاصل از ترکیب نخ های یکسره از الیاف سلولزی و مصنومعی (ساده و تکسیره) نخ های ننزینی و برتاب بدون هیچ گونه محدودیتی در تراکم و ضخامت و طیف وسیعی از تنوع پود در بافت پارچه.

ماشین های بافندگی بی ماكو با پود گذاری بوسیله میله گیره و یا تسمه گیره

در ماشین های بافندگی بی ماكو ، كه پود گذاری در آنها بوسیله میله گیره یا تسمه گیره انجام می شود ، بر خلاف ماشین های بافندگی یا سیستم پروژكتایل ، پود گذاری به طریق مثبت و اجباری انجام می گیرد . به عبارت دیگر عمل پود گذاری توسط جسم پود گذاری بصورت مثبت مكانیكی انجام می شود و به داخل دهنه پرتاب
نمی شود . این ماشین ها معمولا دارای یك یا دو گیره نخ پود می باشد و این گیره ها در انتهای یك میله خشك و یا تسمه الاستیك نصب شده است . میله و یا تسمه انتقال دهنده گیره نخ پود ، ارتباطی با روش پود گذاری و تكنو لوژی بافت پارچه ندارد بلكه فقط می تواند از نظر طراحی ساخت ماشین ، مسائل فنی و اقتصادی مورد بررسی قرار گیرد . ماشین های بافندگی كه با روش میله گیره یا تسمه گیره كار می كند امروزه توسط كارخانه های متعددی ساخته و عرضه می شود .

ماشین های بافندگی گیره ای را می توان بر اساس نوع پود گذاری و تعداد گیره ها به چند دسته تقسیم كرد :

1-ماشین های بافندگی كه عمل پود گذاری در آنها توسط یك گیره انجام می شود :

الف – روش « آنست فایوله » – گیره خالی وارد دهنه می شود و از سمت دیگر ابتدای

نخ پود را می گیرد و به داخل دهنه می كشد .

ب – روش « بالبه » – در این روش ، گیره ، نخ پود را بصورت دولا ( دوبل ) وارد دهنه می كند .

2- ماشین های بافندگی كه عمل پود گذاری در آنها توسط یك گیره انجام می شود ، ولی ماشین دارای دو گیره است كه متناوبا عمل پود گذاری را انجام می دهند .

در این ماشین ها پود گذاری مطابق روش « ماكی » انجام می گیرد و دو میله گیره متناوبا نخ پود را به داخل دهنه وارد می كند .

3- ماشین های بافندگی بی ما كو كه برای پود گذاری اختیاج به دو گیره دارد .

الف – روش پود گذاری « گابلر » در این روش نخ پود توسط گیره آورنده ( پود آور ) بصورت دو لا تا نیمه دهنه وارد می شود ، سپس گیره برنده ( پود بر ) یك لای نخ را باز می كند و در نیمه دوم دهنه قرار می دهد .

ب- روش پود گذاری « دواس » در این روش پود گذاری ، پود بر ، ابتدای نخ پود را از پود آور می گیرد و نخ را از سر تاسر دهنه می كشد اكثر ماشین های بافندگی را پیری ، امروزه بر اساس روش دواس ساخته می شوند .

ماشین بافندگی G6200 سولزر – روتی ، راپیری ، را پیرنرم ، روش دواس

از نظر تكنولوژی این ماشین برای تولید منسوجات پنبه ای و فاستونی مناسب است . این ماشین كاربرد هایی نیز در ارتباط با تولید منسوجات صنعتی ، به ویژه « كیسه هوای اتومبیل ) داشته است . این ماشین ، مانند تمام ماشین های راپیری می تواند به مكانیزم تشكیل دهنه بادامكی ، دابی و یا ژاكارد مجهز شود .

در ماشین های راپیری، نسبت به نوع ماشین ، بازای بافت هر پود ، 7 تا 14 سانتی متر ضایعات وجود دارد . كه هنگام بافت پود های گران قیمت ، رقم ملاحظه ای را تشكیل می دهد . این مكانیزم می تواند، صرفه جویی قابل ملاحظه ای در بر داشته باشد .

ماشین بافندگی گیره ای « فاتكس » و « ایور »

این ماشین توسط كارخانه « فاتكس » در لیوان ساخته می شد . پود گذاری توسط یك تسمه خشك ( غیر الاستیك ) انجام می گیرد .

گیره خالی از سمت راست ماشین ، وارد دهنه می شود و از تمام عرض آن می گذرد و موقعی كه به سمت دیگر ماشین می رسد ابتدای نخ پود را می گیرد و آن را از سر تاسر دهنه می كشد .

طول تسمه غیر الاستیك كمی بیشت از عرض شانه بافندگی است و بدین جهت در سمت راست ماشین یك ریل هدایت كننده وجود دارد تا گیره پس از خارج شدن از دهنه بر روی آن قرار گیرد . از این رو عرض این ماشین تقریبا دو برابر عرض شانه آن است .

با توجه به اینكه طول تسمه برابر عرض شانه بافندگی است و گیره باید دو بار از داخل یك دهنه عبور كند ، ( یكبار خالی و یكبار با نخ پود ) توان پود گذاری این ماشین نسبت به ماشین های دیگر بی ماكو كمتر است .

در این ماشین می توان از یك تا هشت پود مختلف بصورت پیك – پیك و مخلوط كار كرد . نخ های پود مورد استفاده می تواند نخ ساده ، فانتزی دولا و غیره با
نمره های مختلف باشد .

دور ماشین برای عرض بافت 160 سانتیمتر برابر 130 دور در دقیقه است و برای عرض بافت 190 سانتیمتر برابر 125 دور در دقیقه است . ابعاد ماشین برای عرض 160 سانتیمتر برابر 280×455 سانتیمتر و برای عرض 190 سانتیمتر برابر 293*492 سانتیمتر است .

این ماشین ممكن است به مكانیزم بادامكی ، دابی با بادامك مخصوص ، یا مكانیزم ژاكارد برای تشكیل دهنه مجهز شود .

ارتفاع دهنه در این ماشین از ماشین های معمولی كمتر است دامنه حركت دفتین برابر 75 میلیمتر است و حداكثر ارتفاع تسمه گیره ای 25 میلیمتر است .

دفتین توسط یك بادامك حركت می گیرد و زمان مرگ عقب آن 250 درجه از دور بادامك است در این ماشین ، عرض شانه نباید از عرض پارچه بیشتر باشد ، مگر در صورتی كه كناره های پارچه با طرح گاز بافته شود .

همان گونه كه گفته شد در این ماشین تسمه گیره ای از داخل دهنه عبور می كند و در سمت مقابل ( چپ ) ابتدای نخ پود را ، بین كناره پارچه و سوراخ راهنمای انتخاب نخ پود می گیرد و آن را از داخل دهنه می كشد ، تا جایی كه ابتدای نخ پود از كناره سمت راست پارچه نیز خارج شود .

ابتدای نخ پود كه از كناره پارچه شده است توسط یك مكنده مكیده می شود تا نخ پود در حالت كشیده ، در دهنه قرار گیرد این عمل از برگشتن انتهای نخ پود به داخل دهنه بعد نیز جلوگیری می كند چون دفتین زدن در دهنه بسته انجام می شود ، در نتیجه یكنواختی كشش نخ پود حفظ می گردد .

كناره پارچه ممكن است یك كناره گاز بوده و یا با استفاده از نخ های تار اضافی ، تشكیل شده باشد ، این نخ ها می تواند پس از یك یا چند بار دفتین زدن با نخ پود بافت رود .

انتهای نخ های پودی كه از كناره پارچه خارج شده است بین یك غلتك متحرك و یك صفحه قطع كننده قرار می گیرد و پس از قطع شدن به داخل جعبه ضایعات مكیده می شود .

مكانیزم بوسیله یك الكترو موتور به قدرت 2 اسب به حركت در می آید .

مكش ضایعات توسط یك الكتروموتور دیگر به قدرت اسب انجام می شود این ماشین به دگمه هایی برای بكار انداختن و متوقف كردن مجهز است . توسط این
دگمه ها می توان ماشین را بصورت منقطع نیز بكار انداخت . این دگمه ها در سمت راست ، چپ و پشت ماشین قرار گرفته است .

در ماشین لامپ هایی وجود دارد كه در صورت توقف ماشین ، مشخص می كنند كه توقف به چه علت صورت گرفته است .

ساختمان ماشین

حركت از الكتروموتور و توسط یك تسمه پروانه به پولی مكانیزم مركزی منتقل
می شود بر روی محور پولی قائم بادامك قرار دارد در قسمت فوقانی محور ، چرخ لنگ قرار دارد قسمت پایین محور ، توسط چرخ دنده های مخروطی و محور افقی را حركت می دهد در داخل شیار بادامك ، پیرو قرار دارد و توسط بازویی به دفتین و پایه متصل است فنر های برای نگهداشتن پیرو در یك سمت شیار بادامك است دفتین حول محور دوران نوسان می كند شیار بادامك به طریقی است كه دفتین زدن در 110 درجه از گردش بادامك انجام می شود و در مدت 250 درجه ، دفتین در زمان مرگ عقب بسر می برد .

حركت تسمه گیره ای

بازوی به میله متصل شده است و سمت دیگر و پایه به اهرم دذو بازوی مفصل است یك سمت اهرم دو بازوی به بازوی مفصل شده است و سمت دیگر آن به انتهای تسمه گیر متصل است . طریقه اتصال بازوی بازوی به تسمه گیره توسط دو پیرو كه بر روی راهنمای و حركت می كند انجام می شود پیرو های با كمك راهنمای و باعث
می شود كه حركت گیره یك خط مستقیم باشد .

فرمان باز و بسته شدن گیره

میله ، كه داخل بدنه تسمه گیره بطور آزاد دوران می كند در یك سمت دارای زبانه و در سمت دیگر دارای دكمه است .

زبانه با سطح زیری نوك تشكیل یك گیره را می دهد بدین ترتیب می توان این گیره را با فشار دادن دكمه از انتهای تسمه ، باز و بسته كرد سطوح خط كش های و كه قابل تنظیم هستند توسط دكمه و میله مربوط گیره ، را باط و بسته می كند این عمل برای گرفتن و رها كردن نخ پود است تاثیر بر روی باعث باز و بسته شدن گیره برای گرفتن ابتدای نخ پود در سمت چپ ماشین می شود و تاثیر بر روی به منظور آزاد شدن ابتدای نخ پود در سمت راست ماشین می باشد .

مكانیزم قطع كننده نخ پود

بر روی محور ، كه با سرعتی رابر ، سرعت مجوز اصلی ماشین می چرخد ، بادامك وجود دارد این بادامك توسط اهرم دو بازو اهرم قائم 40 را كه در انتهای آن تیغ قطع كننده نخ پود قرار دارد و به بالا و پایین نوسان می دهد در هر بار پود گذاری ، بلافاصله بعد از آنكه گیره ابتدای نخ پود را گرفت و به داخل دهنه وارد كرد ، تیغ قطع كننده نخ پود به بالا رفته و نخ پود را در نزدیكی پارچه قطع می كند.

مكانیزم كشش دهنده نخ پود

بادامك بر روی محور قرار دارد ، توسط یك اهرم دو بازو ، حركت را به یك میله قائم منتقل می كند در انتهای این میله صفحه راهنمای نخ های پود كه از بو بین های نخ پود تغذیه می شود قرار دارد در هر بار پود گذاری نخ پود توسط تسمه گیره ای كشیده شده و بطور ناگهانی رها می شود این امر سبب می شود كه نخ پود نتواند بصورت كشیده ، داخل دهنه قرار گیرد و به خوبی به لبه پارچه كوبیده شود به منظور جلوگیری از این اشكال ، بلافاصله بعد از رها شدن نخ پود توسط تسمه گیره ای ، صفحه راهنمای بالا رفته و سبب می شود كه نخ پود همواره با كشش ثابت داخل دهنه بطور كشیده نگهداشته شود .

مكانیزم فرمان برای ایجاد كناره پارچه

در خارج از ماشین ، بادامك كه بر روی محور قرار دارد ، توسط یك اهرم دو بازو میله قائمی را به بالا و پایین نوسان می دهد ، با این نوسان نخ های اضافی كه برای ایجاد كناره پارچه در نظر گرفته شده است می تواند در هر بار پود گذاری و یا چند بار پود گذاری بافت حاشیه را ایجاد كند تنظیم این عمل توسط اهرم كه از مكانیزم دابی و یا ژاكارد حركت می گیرد امكان پذیر است .

مجموعه اهرم هایی كه از بادامك حركت می گیرد ، سبب می شود كه میله بتواند تقریبا 15 میلیمتر به داخل دهنه ، از كناره چپ پارچه وارد شود این میله نخ تار اضافی را كه منظور ایجاد كناره پارچه در نظر گرفته شده است ، به داخل دهنه ، همراه خود می كشد سوزن ، قائم بر سطح دهنه ، داخل آن می شود ، تا حلقه ایجاد شده توسط نخ تار اضافی را بگیرد لحظه ای قبل از كوبیدن نخ پود ، این سوزن از داخل دهنه خارج شده و نخ تار كناره را رها می كند نوسان سوزن به منظور داخل و خارج شدن از دهنه توسط سطوح و انجام می شود .

به منظور ایجاد كناره های قرینه در دو طرف پارچه ، از یك مكانیزم میل لنگی دوبل استفاده می شود .

رگولاتور غلتك پارچه

با چرخیدن محور ، چرخ لنگ نیز می چرخد و به میله یك حركت نوسانی می دهد . این حركت به اهرم دو بازوی منتقل می شود و میله قائم متصل به محور انگشتی را به بالا و پایین حركت می دهد این حركت به چرخ دنده انگشتی و از طریق حلزونی و چرخ دنده حلزونی به غلتك كشیدن پارچه منتقل می شود .

پارچه پس از عبور از غلتك كشیدن پارچه به دور غلتك پارچه پیچیده می شود این غلتك حركت خود را از غلتك كشیدن پارچه توسط زنجیر و چرخ دنده زنجیری و یك ترمز اصطكاكی می گیرد توسط پدال می توان انگشتی را ، كه مانع از چرخیدن رگولاتور در جهت عكس می شود از چرخ دنده انگشتی جدا كرداین عمل را می توان توسط دسته و پیرو نیز انجام داد . توقف رگولاتور توسط یك الكترو مغناطیس كه بطور مستقیم بر روی دسته عمل می كند انجام می شود .

مكانیزم قطع كننده انتهای نخ پود

بر روی محور ، چرخ دنده ای وجود دارد كه چرخ لنگ را می چرخاند و از طریق انجام اهرم های رابط ، غلتك یك حركت نوسانی می گیرد بر روی این غلتك ، صفحه فشار وارد می كند و عمل یك قیچی را انجام می دهد .

مكانیزم باز كننده نخ تار

نخ های تار بعد از خارج شدن از غلتك تار ، از روی غلتك های و عبور می كند انتهای غلتك به دو بازوی متصل شده است این دو بازو به محور مربوط است و محور نیز به بدنه ماشین متصل شده است انتهای دیگر هر یك از بازو های به پیستون متصل است در انتهای چپ محور و خارج از اسكلت ماشین ، اهرم قرار دارد شاخه افقی این اهرم به تسمه متصل است كه بر روی مخروطی كه به چرخ دنده محكم شده است قرار دارد این چرخ دنده با چرخ دنده كه به غلتك نخ تار متصل است درگیر می شود .

كشش نخ تار توسط فنر تنظیم كننده ، قابل تنظیم است این فنر به انتهای دیگر بازوی و توسط كشش نوار ، كشش لازم را در نخ های تار بوجود می آورد یك مكانیزم نوسانی مغناطیسی با فركانس بر روی نوار تاثیر می كند و سبب می شود كه نوار بر روی مخروطی به همان فركانس نزدیك نگهداشته شود در تیجه نخ تار بطور منظم با یك كشش ثابت از روی غلتك نخ تار باز می شود مكانیزم نقش یك كمك فنر را ازای می كند به عبارت دیگر هنگام دفتین زدن ، سبب می شود كه مكانیزم به نرمی كار كند بعد از كنار زدن تسمه با فشار دادن پدال ، توسط دسته می توان نخ تار را توسط دست از روی غلتك باز كرد و یا به دور غلتك بپیچد .

تنظیم های زیر در این ماشین پیش بینی شده است :

تنظیم راهنمای تسمه گیره ای

تنظیم كشش نخ و یا نخ های پود

مقدار نوسان تسمه گیره ای و محل صحیح خط كش ، به منظور باز و بسته كردن گیره تسمه

حركت مكانیزم انتخاب برای چند نخ

حركت تشكیل كناره پارچه توسط نخ های تار اضافی

تنظیم محل صحیح صفحه های قطع كننده نخ پود

تنظیم محل دهانه مكنده .

ماشین« آنست – فایوله » به علت توان پود گذاری بسیار كم ، دیگر ساخته نمی شود لازم به ذكر است ، كه این ماشین ساده ترین ماشین بافندگی بی ماكو بوده است و به علت آنكه نخ پود از بو بین تقریبا در خط مستقیم باز می شد و در داخل دهنه قرار می گرفت ،قادر بود نخ های پود مشكل ( مانند الیاف شیشه ای ، نخ افكت و غیره ) را براحتی ببافد .

پود گذاری بر اساس روش با لبه

این روش پود گذاری در ماشین های بافندگی ساخت كار خانه « بالبه – ریدامیا » در بار سلون بكار می رفته است در این روش پود گذاری نخ پود ، بصورت نخ دولا از سمت راست ماشین به داخل دهنه وارد می شود گیره نخ پود به یك تسمه قابل انعطاف متصل است كه پس از خارج شدن از دهنه بدور محیط یك غلتك پیچیده می شود .

در سمت چپ ماشین انتهای پود دولا توسط گیره ای گرفته می شود و تسمه گیره خالی از داخل دهنه خارج می شود در این ماشین مانند روش پود گذاری ماشین
« ایور » دهنه باید تا خروج كامل گیره باز بماند به عبارت دیگر یك دور ماشین بدون عمل پود گذاری طی می شود اما اخحتلاف این روش با روش پود گذاری در ماشین
« ایور » در آنست نمی باشد حركت تسمه به داخل دهنه و خارج شدن آن توسط گردش تسمه انجام می شود این غلتك حركت خود را از محور اصلی ماشین
می گیرد.

ماشین بافندگی بی ما كو با روش پود گذاری ماكی

این ماشین توسط كار خانه « جمیز ماكی » در ایرلند ساخته می شود و بیشتر برای بافتن از الیاف دسته ای و الیاف نواری پلی پروپلین در نظر گرفته شده است .

روش پود گذاری ماكی دیده می شود پود گذاری توسط دو میله گیره خشك و از طرفین پارچه انجام می شود در گیره سمت چپ كه نخ پود را به داخل دهنه كشیده است ابتدای نخ پود را آزاد می كند و گیره سمت را ست ابتدای نخ پود بوبین سمت راست را می گیرد در گیره سمت چپ خالی به سمت چپ و از داخل دهنه قبل حركت می كند و همزمان با آن گیره سمت راست ، نخ پود را وارد دهنه جدید
می كند .

پس از آنكه گیره سمت راست كاملا از داخل دهنه عبور كرد ، ابتدای نخ پود را از آزاد می كند و گیره سمت چپ ابتدای نخ پود و بوبینه چپ را می گیرد در شكل گیره سمت راست از داخل دهنه دوم خارج می شود و همزمان با آن گیره سمت چپ نخ پود را وارد دهنه سوم می كند در شكل گیره سمت چپ مجددا از داخل دهنه عبور كرده و یك سیكل كامل حركت گیره ها انجام شده است در حالی كه دو پود بافته شده است.

از مطالعه روش پود گذاری ماكی نتیجه می شود كه هر یك از دو گیره در وسط پارچه در داخل یك دهنه مجزا قرار گرفته اند به عبارت دیگر تعویض دهنه همیشه بین دو گیره انجام می شود و این تعویض بصورت موجی انجام می گیرد . یعنی شروع تعویض دهنه هنگامی است كه ، هر یك از گیره ها به مقدار كمی از كناره سمت مقابل خارج شده است . در فاصله بین دو نخ بر دهنه بسته ، در یك سمت ، دهنه قدیم قرار دارد كه نخ بر خالی حركت می كند و در سمت دیگر كه نخ بر پود را وارد می كند دهنه جدید تشكیل می شود با ادامه حركت گیره ها محل تعویض دهنه نیز بصورت موج تغییر می كند و تا سمت دیگر پارچه ادامه می یابد این عمل توسط فرم خاص ورد های ماشین امكان پذیر شده است .

حركت گیره ها از یك مكانیزم مركزی بادامكی گرفته می شود طرز كار گیره ، به طریقی است كه، فاصله دو گیره از یكدیگر در وسط دهنه ، بیشتر از فاصله آنها در كناره های پارچه است . ورد ها ، توسط نیروی فنر به بالا كشیده شده و بوسیله یك مكانیزم بادامكی به پایین آورده می شود .

تنها وظیفه شانه بافندگی در این ماشین تشكیل تراكم تاری است و كوبیدن نخ پود به طریق دیگری انجام می شود هر یك از گیره ها دارای زائد منحنی شكل است كه هنگام حركت گیره ها نخ پود را به لبه پارچه فشار می دهد .

برای تشكیل كناره پارچه در این ماشین مكانیزم های مختلفی نسبت به نوع پارچه و جنس آن در نظر گرفته شده است .

با توجه به آنكه طول هر یك از گیره ها باید بیشتر از عرض شانه باشد عرض كل ماشین تقریبا سه برابر عرض شانه است در ماشین های ماكی ، برای كم كردن عرض میله گیره ها منحنی شكل درست شده است .

دور این ماشین برای عرض بافت 152 سانتیمتر ، 140 پود در دقیقه و عرض بافت 54 سانتیمتر ، 220 پود در دقیقه است . ماشین های بافندگی بی ماكو كه پود گذاری در آنها بوسیله دو گیره انجام می شود .

در این گروه از ماشین های بافندگی دو گیره برای پود گذاری همزمان عمل می كند در هر سمت ماشین ، یك میله گیره یا تسمه گیره وجود دارد كه طول هر یك كمی بلند تر از نصف شانه بافندگی است یكی از این گیره ها « پود آور » و دیگری « پود بر» نام دارند هر دو گیره همزمان به داخل دهنه وارد می شوند و در وسط دهنه به یكدیگر می رسند .

نخ پود كه توسط گیره آورنده از بوبین باز شده و به داخل نیمه اول دهنه كشیده شده است ، در وسط دهنه به گیره برنده منتقل می شود و توسط آن در نیمه دوم دهنه نیز قرار می گیرد مكانیزم ماشین های بافندگی كه برای پود گذاری احتیاج به دو گیره دارد ، شبیه یكدیگر است تنها اختلاف ، طریقه انتقال نخ پود به داخل دهنه است كه به دو روش انجام می شود : روش « گابلر » و روش « دواس» باید توجه كرد كه در هر یك از دو روش فوق ممكن است سر گیره ها توسط یك تسمه مرتجع و یا میله خشك حركت كند . بنابراین نوع گیره ها از نظر قابل انعطاف بودن یا خشك بودن ارتباطی با روش پود گذاری ندارد .

پود گذاری بر اساس روش « گابلر »

این روش پود گذاری بر اساس اختراع « یوهان گابلر » كه در فوریه 1925 به ثبت رسیده ، ساخته میشود اولین ماشین هایی كه بر اساس اختراع وی ساخته شده در سال 1946 در برزیل و در كارخانه های گونی بافی كار می كرد .

روش پود گذاری « گابلر »

ابتدای نخ پود متصل به بوبست كه توسط گیره كناری پارچه گرفته شده است توسط پود آور و به صورت نخ دو لا به داخل دهنه وارد می شود همزمان با این عمل پود بر نیز خالی و از سمت دیگر پارچه وارد دهنه می شود هنگامی كه گیره ها به وسط دهنه رسید ، پود آور نخ پود را از روی بوبین به طولی برابر عرض پارچه باز كرده است به عبارت دیگر تمام طول نخ پود مورد نیاز توسط پود آور ، در نیمه اول دهنه از روی بوبین باز می شود هنگامی كه پود بر داخل قلاب نخ پود قرار می گیرد ابتدای نخ پود از گیره كناری پارچه آزاد می شود .

دیده می شود كه هر دو گیره همزمان به سمت خارج دهنه حركت می كند پود آور خالی می رود و پود بر با صاف كردن یك لای آزاد ، نخ پود را در نیمه دوم دهنه قرار می دهد هنگام قرار گرفتن نخ پود در نیمه دوم دهنه ، نخ از روی بوبین باز نمی شود .

نخ پود در داخل دهنه قرار گرفته است و ابتدای آن نیز از پود بر آزاد شده است در این شكل شانه بافندگی به جلو آمده و نخ پود را به لبه پارچه می كوبد .

در سمت بوبین نخ پود ، دو عدد گیره كناری وجود دارد كه متناوبا جای خود را عوض می كند و هر بار یكی از آنها ( گیره ای كه نخ پود در داخل آن قرار دارد ) در كناره پارچه قرار می گیرد به این ترتیب میسر است كه در این روش پود گذاری
پودهای دوبل بافت ، به طریقی كه هر یك از پود ها در یك دهنه مجزا گیرد این امر امكان می دهد كه در یك سمت پارچه كناره بافته شده معمولی تشكیل شود .

در روش گابلر می توان گیره ها را به طریقی ساخت كه هر یك از آنها به عنوان پود آور و یا پود بر كار كند. بدین ترتیب هر یك از گیره ها متناوبا از طرفین پود گذاری می كند . كناره های پاچه ای كه به این طریق بافته می شود تقریبا شبیه كناره پارچه بافته شده است.

امروزه از روش پود گذاری « گابلر » در ساخت ماشین های بی ماكو « دریپر » ، «فیشر» « روشر » و « گوسكن» ( برای پارچه های دولای پرز دار ) استفاده می شود .

پود گذاری بر اساس روش « دواس»

این روش پود گذاری توسط «ریموند دواس» طی یك كار تحقیقی 9 ساله اختراع شد و در سال 1939 حدود 20 ماشین بافندگی با عرض شانه 90 سانتی متر شروع بكار كرد .

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

کارآموری مهندسی صنایع و سیستم‌ها

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 کارآموری مهندسی صنایع و سیستم‌ها دارای 34 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد کارآموری مهندسی صنایع و سیستم‌ها  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي کارآموری مهندسی صنایع و سیستم‌ها،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن کارآموری مهندسی صنایع و سیستم‌ها :

مقدمه‌ای بر مهندسی صنایع و سیستم‌ها

چكیده

در این مقاله تاریخچه شكل‌گیری و تكامل مهندسی صنایع و تغییر آن از مهندسی صنایع سنتی به مهندسی صنایع و سیستم‌ها شرح داده می‌شود. مهندسی صنایع و سیستم‌ها، تعریف و جایگاه آن در سازمان بررسی می‌شود. در پایان به برخی از فعالیت‌های مهندسی صنایع و سیستم‌ها اشاره می‌شود. تاریخچه مهندسی صنایع، سیر شكل‌گیری مهندسی صنایع تا جنگ جهانی دوم، تكامل مهندسی صنایع بعد از جنگ جهانی دوم، ارتباط مهندسی صنایع با مدیریت، تحقیق در عملیات، مهندسی سیستم، علوم كامپیوتر، علم آمار، علم مدیریت، مهندسی فاكتورهای انسانی، رشته مهندسی صنایع و سیستم‌ها، تعریف مهندسی صنایع، نقش مهندسی صنایع و سیستم‌ها در سازمان، حوزه‌های فعالیت مهندسی صنایع و سیستم‌‌ها شامل مطالعات امكانپذیری، استقرار كارخانه یا سازمان، طرح‌ریزی واحدهای صنعتی و خدماتی، برنامه‌ریزی حمل و نقل، جانمایی بخش‌ها، ارزیابی كار و زمان، كنترل موجودی، برنامه‌ریزی تولید، سیستم‌های برنامه‌ریزی مواد موردنیاز، برنامه‌ریزی نگهداری و تعمیرات، كنترل كیفیت، مدیریت و كنترل پروژه، برنامه‌ریزی نیروی انسانی و سیستم‌های حقوق و دستمزد، مهندسی فاكتورهای انسانی و سیستم‌های اطلاعات از جمله مباحث این مقاله هستند.

كلیدواژه : مهندسی صنایع؛ مهندسی سیستم‌ها؛ تاریخچه؛ تعریف؛ جایگاه؛ فعالیت‌ها


1- تاریخچه مهندسی صنایع

1-1- سیر شكل‌گیری مهندسی صنایع تا جنگ جهانی دوم

اولین فعالیت‌های مهندسی صنایع مربوط به اقتصاددانهای كاربردی و صنعتگرها است كه در حدود سالهای 1800 در انگلستان شكل گرفت. آدام اسمیت1 ، اقتصاددان معرف اسكاتلندی، در سال 1776 در كتاب ثروت ملل ایده تقسیم كار را برای بهبود بهره‌وری مطرح كرد. پیاده‌سازی این ایده روی فعالیت سوزن سازی در یك كارگاه نشان داد كه با تقسیم فعالیت به چهار عملیات جداگانه، خروجی 5 برابر افزایش یافت. وقتی كه یك كارگر تمام فعالیت را انجام می‌داد در هر روز 1000 سوزن تولید می‌كرد ولی وقتی 10 كارگر به چهار فعالیت تخصصی و جداگانه گمارده شدند می‌توانستند 48000 سوزن تولید كنند. علاوه بر اینكه ظرفیت تولید افزایش یافت، اسمیت نشان داد كه با این ایده هزینه ساخت نیز كاهش می‌یابد. اسمیت علت كاهش هزینه ساخت را چنین بیان كرد:

  • انجام یك كار توسط یك نفر به صورت مكرر باعث به وجود آمدن مهارت خاص در آن فرد برای انجام آن كار می‌گردد بنابراین می‌تواند در زمان كمتری آن را به پایان رساند.
  • صرفه‌جویی در زمان از دست رفته كارگر برای تغییر از یك كار به كار بعدی
  • اختراع ابزار جدید و مخصوص برای انجام هر یك از كارها

چارلز ببج2 در تكمیل ایده اسمیت بیان كرد كه با گماردن هر كارگر به یك كار خاص، دیگر به مهارت و تجربه زیاد در كار ساخت و تولید نیاز نبوده و نرخ پرداخت به كارگران نیز می‌تواند كمتر باشد و بدین شكل هزینه تولید كاهش می‌یابد. وی نتیجه یافته‌های خود را در سال 1835 با عنوان «اقتصاد ماشین‌آلات و سازندگان3 » ارائه نمود.

در تولید ماشین بخار توسط ماتئو بولتون4 و جیمز وات5 ، استفاده از سیستم‌های مدیریت شامل استانداردها، روش‌های پیش‌بینی، استقرار كارخانه، طراحی كارخانه و سیاست‌های حقوق و پاداش در شكل ابتدایی خود برای كمك در هدایت، مدیریت و كنترل كارخانه آغاز شد.

توسعه مهندسی صنایع در آمریكا در سالهای اول 1900 توسط فردریك تیلور6 ، پدر مهندسی صنایع، آغاز شد. بر خلاف آدام اسمیت و چارلز ببج كه نظریه‌پرداز و نویسنده بودند، تیلور كسی بود كه از طریق انجام فعالیت‌های صنعتی و بر اساس آزمایش به توسعه اصول و مفاهیم پرداخت و توجه خود را روی روش‌های علمی انجام كار و مدیریت یك واحد تولیدی متمركز ساخت. تا قبل از تیلور كارها بر اساس حسابهای سرانگشتی انجام می‌شد و از استانداردهای علمی، برنامه‌ریزی مدیریتی و رویه‌های تحلیل خبری نبود. هدف تیلور تغییر این وضعیت به شرایطی بود كه نشان دهد مدیریت یك فعالیت علمی است و نه یك فعالیت اتفاقی و باری به هر جهت. وی چهار خط‌مشی زیر را مورد توجه قرار داد:

  • برای هر عنصر كاری یك پایه علمی توسعه دهید و آن را جایگزین روش‌های سر‌انگشتی كنید.
  • برای هر كار، بهترین كارگر را انتخاب كنید به جای اینكه كارگر خود، كار خود را انتخاب كند.
  • كار را به طور مساوی بین مدیریت و نیروی كار تقسیم كنید به طوری كه هر یك وظایف و مسئولیت متناسب با خود را دارا باشد.
  • روح همكاری بین مدیریت و نیروی كار را توسعه دهید به طوری كه كار بر اساس خط‌مشی اول و دوم انجام پذیرد.

در راستای هدف تیلور (یعنی مدیریت علمی) افراد دیگری از جمله گیلبرت7 و گانت8 به توسعه روش‌های علمی و سیستماتیك برای مطالعه و اندازه‌گیری كار، برنامه ریزی و زمانبندی تولید پرداختند. تا پیش از سال 1930 رشد چشمگیری در توسعه مهندسی صنایع ایجاد شد و حوزه‌هایی تحت عناوین زیر شكل گرفت:

  • روش‌های كار
  • اندازه‌گیری كار
  • طراحی كارخانه
  • سیستم‌های پاداش و حقوق
  • ارزیابی كار
  • تئوری سازمان
  • فاكتورهای انسانی
  • برنامه‌ریزی و كنترل تولید

تا اواخر سالهای 1940، توسعه مهندسی صنایع بر اساس روش‌های سنتی كه توسط تیلور، گانت و گیلبرت پایه‌گذاری شده بود ادامه یافت. فلسفه وجودی مهندسی صنایع با توجه به نگرش و هدف به وجود‌آورندگان آن، ارائه راه‌حل‌های مؤثر و كارا برای مسائل مربوط به طراحی، تحلیل و ارزیابی بود.

1-2- تكامل مهندسی صنایع بعد از جنگ جهانی دوم

شكل‌گیری مهندسی صنایع به همراه تدوین فلسفه وجودی، مفاهیم، اهداف و مشخص شدن حوزه‌های كاربرد از یك طرف و از طرف دیگر ظهور حوزه‌های جدید قابل كاربرد در مهندسی صنایع طی سالهای جنگ جهانی دوم و بعد از آن، مهندسی صنایع را به حوزه‌ای تبدیل نمود كه دارای معانی متفاوت نزد افراد مختلف بود. بهترین روش درك مهندسی صنایع جدید، درك چگونگی ارتباط آن با دیگر حوزه‌هاست. معمول‌ترین حوزه‌های مرتبط با مهندسی صنایع عبارتند از: مدیریت، علوم كامپیوتر، علم آمار، تحقیق در عملیات، علوم مدیریت9 ، مهندسی فاكتور‌های انسانی و مهندسی سیستم‌ها. در ادامه هر یك از حوزه‌های اشاره‌ شده، شرح داده شده و با مهندسی صنایع مقایسه می‌شوند.

1-2-1- مدیریت

بین همه حوزه‌های اشاره شده، مدیریت قدیمی‌ترین در تاریخ بشری است. بیشتر كتابهای مدیریت، توسعه مدیریت را با بحث روی مفاهیم علمی تیلور آغاز می‌كنند و خیلی از نویسندگان آن كتابها، تیلور را «پدر مدیریت علمی» می‌نامند همانگونه كه مهندسین صنایع وی را «پدر مهندسی صنایع» می‌نامند. در اینجا این پرسش مطرح می‌شود كه آیا مفاهیم مدیریت علمی تیلور تعمیمی دانشگاهی از مهندسی است یا مدیریت. بخشی از مدیریت با نام مدیریت تولید دارای وجه مشتركی با مهندسی صنایع است. در اینجا نیز از دید مدیریت، مدیریت تولید به جنبه هدایت منابع انسانی تولید توجه دارد در صورتی كه مهندسی صنایع به تحلیل، طراحی و كنترل سیستم‌های بهره‌ور می‌پردازد. منظور از سیستم بهره‌ور سیستمی است كه محصول یا خدمت تولید می‌كند. به عبارتی می‌توان گفت متخصصان مدیریت مجری سیستم‌هایی هستند كه توسط مهندسین صنایع تحلیل، طراحی و ارزیابی شده‌اند.

1-2-2- تحقیق در عملیات

در جنگ جهانی دوم، نیروی نظامی انگلیس و آمریكا تیم‌هایی مركب از ریاضیدانان، آماردان‌ها، دانشمندان فیزیك، مهندسین، بیولوژیست‌ها و روانشناس‌ها تشكیل دادند تا مسائل مختلف عملیاتی نظامی را مورد تحلیل قرار دهند. به عنوان مثال نیروی دریایی آمریكا 70 تحلیل‌گر از علوم مختلف را به كار گرفت. از آنجایی كه این تیم‌ها برای تحقیق روی فعالیت ها و عملیات نظامی تشكیل شده بودند، چنین تحقیق، تحلیل و بررسی را «تحقیق در عملیات10 » نامیدند. تیم‌های تحقیق در عملیات به مسائلی از جمله مسائل زیر پاسخ دادند:

  • تعیین محل استقرار تجهیزات رادار
  • چگونگی جستجوی زیردریایی‌های دشمن
  • چگونگی تخریب مین‌های دریایی در دریاهای اطراف ژاپن
  • تعیین اندازه بهینه ناوگان‌های حمل مواد
  • توسعه استراتژی‌های مانور ناوهای جنگی هنگام حمله دشمن

همانطور كه گفنه شد تا اواخر سالهای 1940 توسعه مهندسی صنایع مبتنی بر روشهای سنتی تیلور، گانت و گیلبرت بود. بعد از جنگ جهانی دوم و در اواخر سالهای 1940 و اوایل 1950، تحقیق در عملیات به واسطه موفقیت‌های به دست آمده در جنگ، جای خود را در فعالیت‌های صنعتی، بخش‌های خدماتی و سازمان‌های دولتی و خصوصی باز كرد. مفاهیمی كه توسط تیلور، گانت، گیلبرت و دیگران توسعه داده شده بودند نیازمند تحلیل كمی دقیق‌تر و روش‌های سیستم‌گرا بودند كه تا آن زمان به صورت سنتی به كار گرفته می‌شدند. ظهور تحقیق در عملیات، نقطه عطفی در تحول روش‌های مهندسی صنایع بود كه نتیجه آن توسعه روش‌های كمی، الگوریتم‌های ریاضی و . . . بود كه در بكارگیری مؤثر مفاهیم توسعه یافته توسط تیلور و دیگران استفاده شدند. ممكن است این پرسش مطرح شود كه آیا مهندسی صنایع و تحقیق در عملیات یك نظام واحد هستند یا دو نظام جدا از هم؟ همانطور كه دیده شد تاریخ مهندسی صنایع و تحقیق در عملیات جدای از هم است اما فلسفه وجودی هر دو یكی است یعنی ارائه راه‌حل‌های موثر و كارا برای مسائل مربوط به طراحی، تحلیل و ارزیابی.

تحقیق در عملیات یك روش عملی برای حل مسائل مدیریت است. این نظام شامل ساخت توصیف‌ها یا مدل‌های ریاضی، اقتصادی و آماری از مسائل تصمیم‌گیری برای بررسی شرایط پیچیدگی و نااطمینانی است. هم‌چنین تحلیل روابط تعیین‌كننده پیامدهای محتمل تصمیمات اتخاذ شده و ارائه شاخص‌های مناسب اثربخشی برای ارزیابی اهمیت نسبی گزینه‌های موجود از دیگر اهداف این نظام است.

تفاوت اصلی دو نظام مهندسی صنایع و تحقیق در عملیات در حوزه تحلیل و نوع‌ مدل‌ها و متدولوژی است كه هریك استفاده می‌كنند. توسعه‌های اولیه مهندسی صنایع در ارتباط با كارگاه‌های ساخت و به شدت مبتنی بر استفاده از روش‌های سیستماتیك ذهنی به جای استفاده از روش‌های ریاضی بوده است. بعضی از این روش‌ها شامل برنامه‌ریزی فرایند، بهبود روش‌ها، استانداردسازی زمان انجام كار و ارزیابی كار می‌باشند كه از جمله روش‌های سنتی مهندسی صنایع به شمار می‌آیند. اما در سی سال اخیر، بخش اعظم فعالیت‌های مهندسی صنایع از طریق تكنیك‌های تحلیلی مبتنی بر مفاهیم ریاضی كاربردی صورت گرفته است.

تحقیق در عملیات معمولاً با عملیات یك سیستم موجود شامل انسان و ماشین سر و كار دارد. این رشته می‌تواند در سیستم‌های مختلف از جمله سیستم‌های نظامی، فروشگاه‌ها، كارخانه‌ها، مزارع، مراكز خدماتی و غیره برای كنترل موجودی، توزیع مواد خام و ساخته شده، بررسی خطوط انتظار، تبلیغات، بهینه‌سازی حمل و نقل و تصمیم‌گیری به كار رود. معمولاً هدف، بهینه‌سازی یا استفاده بهتر از مواد، انرژی، انسان و ماشین‌آلاتی است كه در سیستم موجود است.

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

ماشین صفحه تراش (رشته ایمنی صنعتی)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 ماشین صفحه تراش (رشته ایمنی صنعتی) دارای 6 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد ماشین صفحه تراش (رشته ایمنی صنعتی)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي ماشین صفحه تراش (رشته ایمنی صنعتی)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن ماشین صفحه تراش (رشته ایمنی صنعتی) :

ماشین صفحه تراش (رشته ایمنی صنعتی)

مقـــدمــه:

آشنائی با هر دستگاه وماشین برای کاربران وتکنیسین های تعمیرات ومهندسین یکی از ضروریات است.

درصورتی که کاربران با دستگاه وامکانات آن آشنائی کافی ولازم راداشته باشند بر بازده آنان وافزایش راندمان کاری تأثیر بسزائی خواهد داشت . همچنین آشنائی کافی برای تکنیسین های تعمیرات چه ازنظر سیستم های روغن کاری ویا سیستم های برقی واصولاً هدف هر بخش از ماشین ، کمک بسزائی در نگهداری مناسب وبهره برداری طولانی مدت تر وبا کیفیت بالاتر ازدستگاه وماشین خواهد بود.

آشنائی مهندسین طراح با امکانات بالقوه هر دستگاه وماشین باعث خواهد شد تاآنان در طراحی های خود با آسودگی خاطر بالاتری کار طراحی را به سرانجام رسانده و همه امکانات ماشین را در طراحی های خود مدنظر قراردهند.

نکته ای که اینجا قابل ذکر است لزوم آشنائی پرسنل ایمنی ومحیط زیست با امکانات دستگاه ومخاطرات عدم آشنائی با آن میباشد. اینان درصورتی که با اجزاء مختلف دستگاه آشنا باشند دراینصورت بهتر میتوانند موارد مخاطره آمیز را گوشزد وتجهیزات لازم را چه از نظر فردی وچه از نظرخود دستگاه پیشنهاد وپایش خودرا نیز براساس آن استوار نمایند.

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پاورپوینت مستند سازی سیستم مدیریت كیفیت مبتنی بر استاندارد ISO 9001:2008

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این فایل به صورت فایل power point (پاور پوینت) ارائه میگردد

 پاورپوینت مستند سازی سیستم مدیریت كیفیت مبتنی بر استاندارد ISO 9001:2008 دارای 70 اسلاید می باشد و دارای تنظیمات کامل در Power Point می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل پاور پوینت پاورپوینت مستند سازی سیستم مدیریت كیفیت مبتنی بر استاندارد ISO 9001:2008  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل مي باشد و در فايل اصلي پاورپوینت مستند سازی سیستم مدیریت كیفیت مبتنی بر استاندارد ISO 9001:2008،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن پاورپوینت مستند سازی سیستم مدیریت كیفیت مبتنی بر استاندارد ISO 9001:2008 :

پاورپوینت مستند سازی سیستم مدیریت كیفیت مبتنی بر استاندارد ISO 9001:2008
فهرست سرفصل ها

اهداف اصلی مستندسازی در یك سازمان

هرم مستندات

سیستم مدیریت كیفیت

اندازه گیری ،تجزیه و تحلیل و بهبود

مسئولیت مدیریت

و …

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پاورپوینت طراحی آزمایش ها (DOE)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این فایل به صورت فایل power point (پاور پوینت) ارائه میگردد

 پاورپوینت طراحی آزمایش ها (DOE) دارای 32 اسلاید می باشد و دارای تنظیمات کامل در Power Point می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل پاور پوینت پاورپوینت طراحی آزمایش ها (DOE)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل مي باشد و در فايل اصلي پاورپوینت طراحی آزمایش ها (DOE)،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن پاورپوینت طراحی آزمایش ها (DOE) :

پاورپوینت طراحی آزمایش ها (DOE) ، در حجم 32 اسلاید قابل ویرایش

بخشی از متن:
مبحث کیفیت در دهه های اخیر مبــاحث جدیدی چون کنترل آماری فرآیند( SPC) ، مدیریت کیفیت جامع ( TQM ) ، مهندسی مجدد (BPR) ، بهبود مستمر ژاپنی ( کایزن )، تحلیل هزینه های کیفیت ( COQ ) بهبود مستمر فرآیند CPI و … را به خود دیده است.
تکنیک طراحی آزمایش‌ها (DOE) نیز یکی از تکنیکهای بهبود کیفیت است که در دهه های 1990 , 1980به عنوان یک مزیت رقابتی درکشورهای غربی و ژاپن مطرح شد. استفاده صحیح از روشهای طراحی آزمایش‌های آماری می‌توانـد باعث سهولت در مراحل طراحی و تولیـد محصولات جدید و بهبود محصولات موجود گـردد. این اصول در اغلب صنایع نظیر صنایع هوا فضا، اتومبیل، تجهیزات پزشکی، غذایی، داروسازی و صنایع شیمیایـی و فرآینـدی به کار گرفته شده‌اند.
باید به این نکته توجه داشت که ابزارهای کیفیت فقط دارای توانایی اعلام عیب و خرابی بوده و اینکه چه عواملی و چگونه بر روی کیفیت فرآیند اثر می‌گذارند؟ اگر این عوامل تغییر کنند کیفیت چگونه تغییر می‌کنـد؟ این عوامل را چگونه تغییر دهیم تا بهترین عملکرد کیفی را بدست آوریم؟ عوامل کنترل پذیر چگونه باشند تا اثر عوامل غیر قابل کنترل بر روی کیفیت حداقل شود؟ و … همه و همه سوالاتی هستند که توسط انجام آزمایش می‌توان بدانها پاسخ داد.

پاورپوینت طراحی آزمایش ها (DOE)
فهرست مطالب:
مقدمه
بررسی روش های آزمایش
روش حدث بهترین پاسخ
روش one factor at a time
روش طراحی آزمایش هاdesign of experiments
تعریف DOE
مدل عمومی یک فرآیند یا سیستم
اهدف طراحی آزمایش ها
ارائه یک مثال
کاربردهایDOE
دستاوردهای طراحی آزمایش ها
شرکت هایی که از DOE استفاده می کنند
نتایج DOE در صنعت
موانع استقاده از DOE
منابع

این فایل با فرمت پاورپوینت در 32 اسلاید قابل ویرایش تهیه شده است.

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

تحقیق سیستم تأسیسات سرمایشی و گرمایشی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 تحقیق سیستم تأسیسات سرمایشی و گرمایشی دارای 26 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد تحقیق سیستم تأسیسات سرمایشی و گرمایشی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي تحقیق سیستم تأسیسات سرمایشی و گرمایشی،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن تحقیق سیستم تأسیسات سرمایشی و گرمایشی :

با توجه به اینكه این پروژه در باره كنترل تأسیسات مكانیكی و به صورت خاص كنترل تأسیسات HAC است پس لازم دانستیم كه نخست توضیحی درباره این سیستم ها بدهیم و سپس به نحوه‌ كنترل این سیستم‌ها در فصول آینده بپردازیم.

هدف سیستم‌های سرمایشی و گرمایشی برآورده‌ كردن نیازهای گرمایشی و سرمایشی كاربران یك ساختمان است

سیستم‌ها عبارتند از:

  • سیستم حرارت مركزی (شامل: بویلر (Boiler) ، منبع انبساط و . . . . )
  • سیستم سختی گیری از آب
  • سیستم كدی اپرتور
  • سیستم تولید آب سرد (شامل چیلر، پمپها و برج خنك كننده و . . . . )‌
  • سیستم تولید هوای گرم و سرد برای مصرف كننده (هوا سازها)
  • این سیستم‌ها به تفصیل در همین فصل مورد بررسی قرار می‌گیرد.

در انتهای این فصل نیز نحوه ارتباط این سیستم ها با یكدیگر توضیح داده می‌شود.

سیستم سختی‌گیری از آب

سیكل مورد استفاده در تأسیسات سرمایشی و گرمایشی یك سیكل بسته است بدین معنا كه سیالی كه در این سیستم وجود دارد، مورد مصرف قرار نمی‌گیرد بلكه فقط نقش مبادله كننده‌گرما و سرما را بر عهده دارد سیال مورد استفاده در این سیستم آب است كه نقش تبادل كننده گرما و سرما را بر عهده دارد علت استفاده از سیكل بسته این است تا با عملیاتی كه بر روی آب انجام می‌شود میزان مواد رسوبی و اكسیژن آب را گرفته شود در نتیجه عمر دستگاه‌ها افزایش یابد.

برای رسوب گیری از دستگاهی به نام سختی‌گیر آب استفاده می‌كنند.

اغلب رسوبی كه از آب تشكیل می‌شود ماده است كه با استفاده از دستگاه سختیگیر از آب زدوده می‌شود آبی كه سختی گیری شده است فقط برای سیستم‌ها جسته مورد استفاده قرار می‌گیرد و مناسب برای مصرف در ساختمان نیست زیرا اولاً املاح آن از آب حذف شده است و ثانیاً دیگر برای مصارفی مانند شست‌و شو مناسب نیست زیرا صابون در آب سختی‌گیری شده كف نمی كند.

این دستگاه برای سختی‌گیری از مواد رزینی استفاده می‌كند بدین شكل كه آب را از فیلترهای رزینی عبور می‌دهند و آب در عبور از فیلترهای رزین سختی خود را از دست می‌دهد و همچنین نهایت از شش سیلسی با دانه‌بندی های مختلف عبور می‌دهند در عبور از شش سلیس نیز از آب جدا می‌گردد و بدین ترتیب سختی آب گرفته می‌شود.

بعد از مدتی دستگاه‌های سختی گیر به علت رسوب ‌هایی كه در روی فیلتر رزینی آن تشكیل شده است كارایی خود را دست می‌دهد و برای رسوب زدایی از آن محلول آب نمك كه با فشار به فیلتر رزینی می‌پاشند استفاده می‌كنند كه البته این كار با استفاده سیستم تزریق مواد شیمیایی صورت می‌پذیرد.

دستگاه دی ایرتور

همان‌طور كه در بخش پیشین توضیح داده شد سیكل تأسیسات یك سیكل بسته است و سیالی در آن استفاده می‌شود آب است و همچنین دستگاه‌های مورد استفاده در تأسیسات مكانیكی اغلب از آهن ساخته شده‌اند.

برای جلوگیری از رنگ‌زدگی و خوردگی دستگاه ها از آب بدون اكسیژن و گازكربنیك برای سیستم‌های تأسیسات استفاده می‌كنند بدین معنی كه توسط دستگاه‌های دی ایوتور DE-AERATOR اكسیژن و گازكربنیك محلول در آب را جدا می‌كنند و آب بدون اكسیژن و گاز كربنیك را به طرف دستگاه‌های تأسیساتی می‌فرستند.

26 صفحه فایل Word

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید