مقاله کفپوشهای پلی اورتان و اپکسی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله کفپوشهای پلی اورتان و اپکسی دارای 20 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله کفپوشهای پلی اورتان و اپکسی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله کفپوشهای پلی اورتان و اپکسی

درباره پلی اورتان  
تاریخچه  پلی اورتان  
پلی اوره تان ها  
اسفنج پلی اوره‌تان  
روش تهیه اسفنج پلی اورتان  
کاتالیزورهای مورد استفاده در واکنش اسفنج سازی  
مواد افزودنی به اسفنجهای پلی اوره‌تان  
کف کننده‌ها  
دیرسوزکننده‌ها  
عوامل پف کننده  
پلی اوره‌تانهای یک جزئی  
اپکسی  
اپکسی – نایلون  
اپکسی – فنلی  
اپکسی – پلی سولفید  
اپکسی سیلیکون  
خواص و اثرات  
موارد کاربرد  
میزان مصرف  
بعضی از خواص  
محدودیت های استفاده  

درباره پلی اورتان

پلی اورتانها به دسته ای از مواد شیمیایی اطلاق می شوند که از واکنش پلیول ها و ایزوسیانات ها به عنوان قسمتی از مواد اصلی PU ساخته می شوند پلی اورتان که با نام پلی کربامات هم شناخته می شود به دسته ای از ترکیبات بزرگتری به نام پلیمر تعلق دارد

جهت ساختن پلیمرهای پلی یورتان حداقل دو گروه ماده واکنشی به شرح ذیل مورد نیاز می باشد

الف : ترکیباتی از خانواده ایزو ساناتها

ب: ترکیبات اتم هیدروژن فعال

تاریخچه پلی اورتان

اولین بار اتو بایر و همکارانش در سال 1937 در لابراتوآر AG FARBEN در شهر لورکوزن آلمان موفق به کشف پلی مرهای پلی اورتان شدند

بعد از آن برای اولین بار پلیول پلی اتر به صورت تجاری توسط دوپونت در سال 1956 معرفی شد. سپس در سال 1960 بیش از 45،000 تن از فوم پلی یورتان انعطاف پذیر تولید شد و در سال 1967 رجید فوم که دارای استحکام و ثبات بیشتری بود ساخته شد. سپس در اواخر دهه 60 میلادی استفاده از رجید فوم به عنوان مواد اصلی داخل اتومبیل گسترش یافت

هم اینک پس از گذشت بیش از 8 دهه پلی اورتان، به شکلهای مختلف از جمله فومهای سخت، فومهای انعطلاف پذیر، الاستومرها، ترمو پلاستیک الاستومرها، رزین، رنگ، پوشش و غیره مورد استفاده قرار می گیرند

پلی اورتان ها

تعدا زیادی از پلی اورتان ها را می توان از واکنش بین مواد شامل گروههای ایزو سیانات با پلی الهای مختلف بدست آورد

 ایزوسیانات ها بیش پلیمرهایی با وزن مولکولی کم هستند که در هر مولکول آنها دو گروه انتهائی ایزوسیانات وجود دارد ایزوسیانات عامل فعالی است و واکنش آن با گروه هیدروکسیل بدون خرج محصول فرعی منتهی به اورتان می گردد. برای تهیه پلی اورتان هر یک از مواد واکنش دهنده (منومرها) حداقل باید دو عامل داشته باشد

 منحنی ضریب جذب بر حسب فرکانس برای پلی اوره تان با ضخامتهای مختلف

 در صورتی که یکی از منومرها بیشتر از دو عامل داشته باشد محصول واکنش پلی اورتان غیر خطی خواهد شد و ساختمان مولکولی آن می تواند شبکه ای گردد. بعنوان چسب ، واکنش اتصالات عرضی (یا شبکه ای شدن) ضمن چسباندن سطوح به یکدیگر بایستی انجام گردد

اتصال چسبی که الاستومر اورتانی بوجود می آورد نه تنها در مقابل تنش های کششی و برشی مقاوم است بلکه در برابر ضربه هم مقاومت دارد و در درجه حرارت های پایین (زیرصفر) خواص آن (مکانیکی – الکتریکی) عالی می باشد بعنوان مثال توان برشی اتصال در درجه حرارت اتاق بین 3000 تا 5000 (PSI) می باشد

 چسب های اورتانی برای اتصال فلز به فلز ، الاستومرها ، اسفنج ها ، پلاستیکها، شیشه و سرامیک مورد استفاده قرار می گیرند. قدرت جاذبه داخل مولکولی این چسب ها بیشتر از استحکام چسبندگی آنهاست که از طریق طرح فرمول صحیح می توان تعدیل لازم را بعمل آورد

خواص مفید این چسب ها بخصوص در درجه حرارت های زیر صفر باعث مصرف زیاد آنها در صفت فضانوردی (پوشش سطوح قطعات هواپیما مثل بالها و مسائل عایق بندی) شده اند

چسب های پلی اورتانی دارای معایبی هستند که درانتخاب هریک از آنها برای کاربرد یعنی بایستی مدنظر باشند الف- چون ایزوسیانات ها با اب واکنش می دهند و گاز دی اکسید کربن بوجود می آید ، این گاز در فرآیند چسباندن سطوح به یکدیگر ایجاد اشکال می نماید

ب- چسب های پلی اورتان قبل از ژلاسیون دارای و یسکوزیته کم بوده و سیال هستند . در نتیجه تشکیل اتصال چسبی با ضخامت دلخواه دشوار می باشد . این مسئله را اغلب با اضافه نمودن 6 الی 12 درصد الیاف نایلون به فرمول چسب بر طرف می نماید

ج- مسئله دیگر مربوط به تشکیل مناطق بلوری در پلی اورتان هنگام ذخیره سازی (نگهداری دراز مدت) آن است که می بایستی از آن جلوگیری نمود

د- چسب های پلی اورتان با وجود اینکه در درجه حرارت های پائین (حتی زیر صفر ) خواص مکانیکی مطلوبی دارند ولی در درجه حرارت های بالا این خواص ضعیف می گردند. برای مثال ؛ در درجه حرارت اتاق مقدار خزش آنها زیاد می باشد

اسفنج پلی اورتان

اسفنجهای پلی اورتان از پرمصرفترین اسفنجها هستند که به صورت ساختارهای سخت و نرم و انعطاف‌پذیر تهیه می‌شوند. این اسفنجها قالب پذیرند و می‌توان به صورت افشانه‌ای هم آنها را تهیه کرد. پلی اورتانهای افشانه‌ای به هر سطحی به خوبی می‌چسبند. پلی اورتانهای با چگالی کم برای تهیه تشک و بالش بکار می‌روند و از پلی اورتانهای با چگالی زیاد برای تولید مبلمان ، صندلی ماشین و; استفاده می‌شود

روش تهیه اسفنج پلی اورتان

اسفنجهای پلی اورتان معمولا بوسیله واکنشهای شیمیایی و یا تبخیر یک عامل پف کننده و دمیدن آن در پلی اوره‌تان تهیه می‌شوند. پلی اوره‌تانها از واکنش میان یک ایزوسیانات با یک ترکیب هیدروکسیل که دارای دو یا چند موضع واکنش پذیر باشد (پلی اولها) بدست می‌آیند. از پلی اولهای مورد مصرف در اسفنجهای پلی اوره‌تان می‌توان از پلی‌پروپیلن گلیکول و گلیسرول و … نام برد

در صنعت اسفنج سازی معمولا از دو نوع ایزوسیانات ، تولوئن دی‌ایزوسیانات و ایزوسیاناتهای پلیمری استفاده می‌شود. هر دو نوع ایزوسیانات سمی می‌باشند. اما سمیت تولوئن دی‌ایزوسیانات بیشتر است. تولوئن دی ایزوسیانات در تهیه اسفنجهای سخت و نرم کاربرد دارد. از ایزوسیاناتهای پلیمری معمولا در تهیه اسفنجهای سخت استفاده می‌شود. اسفنجهای ساخته شده با ایزوسیانات پلیمری مقاومت گرمایی بیشتر و شعله پذیری کمتری نسبت به اسفنجهای ساخته شده از تولوئن دی‌ایزوسیانات دارند

کاتالیزورهای مورد استفاده در واکنش اسفنج سازی

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله بررسی توالی بهینه کارها (مساله تک ماشینه پایه)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله بررسی توالی بهینه کارها (مساله تک ماشینه پایه) دارای 29 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله بررسی توالی بهینه کارها (مساله تک ماشینه پایه)  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله بررسی توالی بهینه کارها (مساله تک ماشینه پایه)

مقدمه   
تاریخچه  
شرح پروسه تولید  
نیروی انسانی مورد نیاز  
شرح فرایند منتخب  
تعیین شاخص عملکرد و تابع هدف  
الگوریتم هاجسون (کمیته کردن تعداد کارهای دارای دیر کرد)  
الگوریتم جستجو در همسایگی برای کمیته کردن تعداد
کارهای دارای تاخیر  
نتیجه‌گیری و پیشنهادات  
منابع   

مقدمه

زمان‌بندی تخصیص منابع در طول زمان برای اجرای مجموعه‌ای از وظایف است. این تعریف نسبتاً دو مفهوم مختلف را در بردارد. اولاً زمان‌بندی نوعی تصمیم‌گیری است و فرآیندی است که در جریان آن برنامه‌ زمانی را تعیین می‌کنند. از این لحاظ بیشتر آموخته‌های ما در مورد زمان‌بندی را می‌توان در مورد تصمیم‌گیری‌های دیگر نیز بکار بست. لذا این بحث ارزش عملی عام دارد. ثانیاً زمان‌بندی مبحثی نظری است که مجموعه‌ای از اصول، مدل‌ها، روش‌ها و نتایج منطقی را در بر می‌گیرد. که برای ما بینشی عمیق در مورد عمل زمان‌بندی فراهم می‌آورد. از این لحاظ نیز بیشتر آموخته‌های ما در مورد زمان‌بندی را می‌توان در مورد سایر نظریه‌ها بکار برد. و بنابراین ارزش مفهومی عام دارد. مساله عملی تخصیص منابع در طول زمان برای اجرای مجموعه‌ای از کارها، در وضعیت‌های مختلف مطرح می‌شود. اما در بیشتر موارد عمل زمان‌بندی کارها پس از حل برخی مسائل مربوط به برنامه‌ریزی اصولی مورد توجه قرار می‌گیرد و باید این نکته را در نظر داشت که تصمیمات مربوط به زمان‌بندی اهمیت کمتری نسبت به مجموعه وسیعتری از تصمیمات مدیریتی دارد به عنوان مثال در حل مسائل مربوط به ساخت، مسائل مدیریتی مربوط به انتخاب محصولی که باید ساخته شود و تعیین میزان تولید هر محصول اولویت دارد

نظریه زمان‌بندی اصولاً با مدل‌های ریاضی سرو کار دارد و بین کار زمان‌بندی و توسعه مدل‌های زمان‌بندی رابطه برقرار می‌کند و بطور پیوسته آنها را با مسائل نظری و عملی زمان‌بندی محک می‌زند. دیدگاه نظری بطور غالب رویکردی کمی است و سعی آن دست یافتن به ساختار مساله در قالب شکل فشرده ریاضی است. به ویژه، این رویکرد کمی با تفسیر اهداف تصمیم‌گیری در قالب یک تابع هدف  صریح و بیان موانع تصمیم‌گیری بصورت محدودیت‌های صریح شروع می‌‌شود

بطور سنتی مسائل زمان‌بندی بصورت مسائل بهینه‌سازی محدودیت‌دار به ویژه مسائل مربوط به تخصیص منابع و توالی عملیات مورد بررسی قرار گرفته است. در پاره‌ای از موارد مساله زمان‌بندی تنها مربوط به تخصیص منابع است و در این حالات مدل‌های برنامه‌ریزی ریاضی معمولاً می‌تواند برای تعیین تصمیمات در زمینه تخصیص منابع بهینه مورد استفاده قرار گیرد

در مجموع می‌توان گفت که در مسائل زمان‌بندی 3 هدف مطرح می‌شوند که به قرار زیر هستند

بخشی از منابع و مراجع پروژه مقاله بررسی توالی بهینه کارها (مساله تک ماشینه پایه)

1-       پاسخ‌گویی سریع به تقاضا

2-       انطباق دقیق زمان‌های تحویل یا موعد‌های تحویل تعیین شده

برای ساختار و عینیت بخشیدن به این اهداف، لزوم اجرای یک زمان‌بندی دقیق منطبق با ساختار تولید به خوبی قابل درک است


تاریخچه

    سوسیس و کالباس فرآورده هایی غیر بومی و غیر سنتی هستند . تکنولوژی این فرآورده در سال 1928 میلادی توسط یک روسی به نام افوناسیو به ایران وارد گردید . در سال 1310 تولید این فرآورده به صورت خانگی شروع و در سال 1317 اولین واحد صنعتی توسط آرزومانیان تاسیس و در سال 1338 واحدی توسط میکائیلیان شروع به کار نمود

امروزه انواع مختلفی فرآورده مانند کالباس تازه دودی خشک و نیمه خشک مارتادلا لیونر، سوسیس آلمانی و بلغاری در واحدهای فرآورده های گوشتی ایران که تعدادشان در حدود 190 واحد تولیدی می باشد تهیه می شود

  احداث هر واحد تولیدی مستلزم شناخت مسائل و نکات فنی نظیر: انتخاب تکنولوژی بهتر ، انتخاب ماشین آلات و تجهیزات تولیدی و نقشه استقرار آنها ، نحوه استفاده از انرژی سوخت ، برق ، آب ، تامین نیروی انسانی و میزان مواد اولیه مورد نیاز آنها می باشد

  اولین قدم جهت انجام بررسیهای فنی ، شناخت نوع فرآیند و مراحل مختلف آن می باشد

مناسبترین شرایط عملکرد برای واحد تولیدی سوسیس و کالباس یک شیفت کاری است که هم اکنون نیز درکلیه واحدهای فعال کشور رعایت می شود . با توجه به زمان مورد نیاز مراحل اصلی فرآیند، زمان هر شیفت هشت ساعت در نظر گرفته می شود . البته پخت بعضی از محصولات تولیدی نظیر کالباس مارتادلا ، طولانی بوده ودر خارج از زمان شیفت انجام می شود . منتهی به خاطر اینکه حداکثر2 نفر برای انجام این کار کافی است، لذا زمان شیفت همان 8 ساعت می باشد

  روشهای مختلف تولیدی و انتخاب بهترین روش

   همانطور که قبلا گفته شد سوسیس وکالباس مخلوطی از گوشت، روغن، کره، تخم مرغ، آردگندم، آرد سویا، آب ویخ، چاشنیها و سایر افزودنیها مجاز است. اصول کار در تمام واحدهای تهیه سوسیس وکالباس یکسان بوده و هدف این واحدها تهیه مخلوط صحیح و سالمی از مواد فوق می باشد. البته تناسب انواع مواد اولیه و شرایط خاص هر منطقه در نحوه انجام فرآیند اختلافات جزئی به وجود می آورد که ذیلا توضیح داده می شود

  عملیات اصلی تولید سوسیس و کالباس شامل آماده سازی مواد اولیه، اختلاط ،پر کردن وپخت و دود می شود در قسمت آماده سازی اندازه ذرات مواد اولیه تنظیم می شود . گوشت مهمترین ماده اولیه ای است که نیاز به آماده سازی دارد. گوشت تحویلی به کارخانه با توجه به نوع آن مراحل قصابی ، خرد کردن توسط گیوتین و نیز چرخ کردن را طی می کند . سایر مواد اولیه اغلب به صورت آماده تحویل کارخانه می شوند و فقط در بعضی موارد توسط آسیابهای معمولی اندازه ذرت آنها تنظیم می گردد

شرح پروسه تولید

 

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله عملیات حرارتی چدن نشکن

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله عملیات حرارتی چدن نشکن دارای 15 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله عملیات حرارتی چدن نشکن  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله عملیات حرارتی چدن نشکن

عملیات حرارتی چدن نشکن;
آستنیته کردن چدن نشکن
آنیلینگ چدن نشکن;
سختی پذیری چدن نشکن
نرماله کردن چدن نشکن
کونچ و تمپر کردن چدن داکتیل
آستمپر کردن چدن نشکن;
اندازه سطح مقطع و عناصر آلیاژی;
دما و زمان آستنیته کرد
آزمایشات
ریز ساختار
شکست شناسی
موارد استفاده چدن نشکن
منابع

آستنیته کردن چدن نشکن

هدف معمول آستنیته کردن این است که تا حد امکان زمینه ی آستنیتی با مقدار کربن یکسان قبل از پروسه ى حرارتى تولید شود. به عنوان مثال در چدن نشکن هیپریوتکتیک برای آستنیته کردن  باید از دماى بحرانى کمی بالاتر برویم به طورى که دماى آستنیته در منطقه ى دو فازى ( آستنیت و گرافیت(باشد. دماى آستنیته کردن به وسیله ى عناصر آلیاژى موجود در چدن نشکن تغییر مى کند .                                                                                                          

با افزایش دمای آستنیته کردن می توان آستنیت تعادلی حاوى کربن که در حال تعادل با گرافیت است را افزایش داد. که این پارامتر قابل انتخاب است( در زمان محدود). کربن موجود در زمینه ی آستنیتی کنترل دمای آستنیته کردن را مهم ساخته که این دما به منظور جلو بردن واکنش به مقدار زیادی به کربن موجود در زمینه ی آستنیتی بستگی دارد ، این ساختار مخصوصاً برای آستمر کردن ساخته می شود ، سختی پذیری (قابلیت آستمپر کردن ) به میزان زیادی به کربن موجود در زمینه و در واقع به عناصر الیاژی موجود در چدن نشکن بستگی دارد ، میکرو ساختار اصلی و سطح مقطع قطعه تعیین کننده ی زمان مورد نیاز برای آستنیته کردن می باشند

مراحل بعد از آستنیته کردن هنگامی که مورد اهمیت باشند عبارتند از : آنیل کردن ، نرماله کردن ، کونچ و تمپر  کردن و آستمپر کردن

آنیلینگ چدن نشکن

هنگامی که حداکثر انعطاف پذیری و قابلیت ماشینکاری عالی مورد نیاز باشد و استحکام بالا مورد نیاز نباشد ، عموماً چدن نشکن آنیل فریتی می شود . بدین گونه که میکروساختار به فریت متحول می شود و کربن اضافی به صورت  می باشد، اگر ماشینکاری عالی مورد  60-40-18 نوع ASTM کروی رسوب می کند. این عملیات حرارتی ساخته ی  نیاز باشد باید مقدار منگنز ، فسفر و عناصر آلیاژی از قبیل کرم و مولیبدن درحد امکان پایین باشد زیرا باعث آهسته کردن پروسه ی آنیل می شوند
نحوه ی آنیل کردن توصیه شده برای چدن نشکن آلیاژی و چدن نشکن با کاربید یوتکتیک و بدو ن کاربید یوتکتیک در پایین شرح داده شده است

آنیل کامل برای چدن نشکن با 2%-3% سیلیسیم و بدون کاربید یوتکتیک :

گرم کردن تا دمای 870- 900 درجه ی سانتی گراد و نگهدار ی در این دما به مدت 1 ساعت در ازای هر اینچ ضخامت ،سپس سرد کردن در کوره با سرعت   55 درجه سانتی گراد در ساعت تا دمای 345 درجه ی سانتی گراد سپس سرد کردن در هوا

آنیل کامل در صورت وجود کاربید یوتکتیک :

گرم کردن تا دمای900C-870C و نگهداری در این دما برای 2 ساعت و بیشتر از این زمان برای ضاخمت های زیاد ، سپس سرد کردن در کوره با سرعت 110C/hتا دمای 700Cو نگهداری در این دما برای 2 ساعت ، سپس سرد کردن در کوره تا دمای 345Cبا سرعت 55C/h ، سپس سرد کردن در هوا

آنیل کردن زیر منطقه ی بحرانی برای تبدیل پرلیت به فریت:

گرم کردن قطعات تا دمای705C-720Cونگهداری در این دما به مدت 1 ساعت در ازای هر اینچ ضخانت ، سپس سرد کردن در کوره با سرعت55C/h تا دمای 345C و سپس سرد کردن در هوا

 وقتی که در چدن نشکن عناصر آلیاژی وجود داشته باشد از سرد کردن سرتاسری قطعه جلوگیری می شود و کاهش درجه حرارت از نقطه ی بحرانی تا400C ادامه می یابد و سرعت سرد کردن از55C/h کمتر می باشد
به هر حال برخی عناصر در شکل کاربید خود اگر تجزیه ناپذیر باشند به شکل کاربید اولیه که بسیار سخت است می باشندکه این حالت بیشتر در کرم می باشد ، به عنوان مثال% 025 کرم باعث تشکیل کاربید اولیه ی بین نشینی می شود که در اثر عملیات حرارتی تا دمای 925C و نگهداری در مدت2h-20h حتی نیز از بین نمی رود . زمینه ی حاصل از رسوب پرلیت ، زمینه ی فریتی با کاربید می باشد که فقط 5% ازیاد طول دارد

نمونه های دیگری از عناصر که به شکل کاربید در چدن نشکن وجود دارند عبارتند از مولیبدن بیشتر از 03% و وانادیم وتنگستن در مقدیر بیش از 005%

سختی پذیری چدن نشکن

سختی پذیری چدن نشکن یک پارامتر مهم تعیین کننده ی واکنش ثابت آهن برای نرماله کردن ، کونچ کردن و تمپرکردن یا آستنیته کردن می باشد

سختی پذیری معمولاً به وسیله ی آزمایش جامینی تعیین می شود ، که در آن از یک میله با اندازه ی استاندارد (قطر 1 اینچ و ارتفاع 4 اینچ) استفاده می شود که آن را آستنیته می کنند سپس یک سر آن را به وسیله ی آب سرد می کنند ، نوسان در سرعت سرد کردن باعث بی ثباتی (متفاوت بودن) در میکروساختار می شود که سختی آنها تغییر می کند سپس آنها را تعیین و ثبت می کنند

زمینه ی با کربن بالا باعث بالا رفتن دمای آستنیته کردن و در نتیجه ی آن باعث افزایش سختی پذیری می شود (منحنی جامینی فاصله ی زیادی تا پایان سرد کردن پیدا می کند ) و همچنین قطعه حداکثر سختی بالاتری پیدا می کند

هدف از اضافه کردن عناصر آلیاژی به چدن نشکن افزایش سختی پذیری است ، منگنز و مولیبدن برحسب وزن اضافه شده به چدن نشکن نسبت به مس و نیکل عناصر بسیار موثری در افزایش سختی هستند

در هر حال همانند فولاد افزودن ترکیب نیکل – مولیبدن یا مس – مولیبدن یا مس – نیکل – منگنز  نسبت به اینکه این عناصر را به صورت جداگانه به چدن اضافه کنیم ، تاثیر بیشتری خواهند داشت

بنابراین برای ریخته گری مقاطع زیاد که نیاز به سختی و آستمر زیاد دارند معمولاً از ترکیب ان عنصر استفاده می کنند . سیلیسیم صرف نظر از تاثیری که روی زمینه ی حاوی کربن دارد تاثیر زیادی روی سختی پذیری ندارد

    نرماله کردن چدن نشکن

نرماله کردن (سرد کردن در هوا در جریان آستنیته کردن) به طور قابل توجهی می تواند باعث بهبود استحکام کششی شود.و امکان استفاده در ساخت چدن نشکن ASTM نوع 30-70-100 وجود دارد

میکروساختار حاصل از نرماله کردن به ترکیب شیمیایی چدن و سرعت سرد کردن بستگی دارد سختی تحمیل شده به  وسیله ی ترکیب شیمیایی قطعه به موقعیت منطقه ی زمان – دمای دیاگرام CCT بستگی دارد

سرعت سرد کردن به حجم قطعه ی ریختگی بستگی دارد ولی شاید بیشتر تحت تاثیر دما و جریان هوای اطراف قطعه ی در حال سرد شدن باشد

اگر چدن حاوی مقدار زیادی سیلیسیم نباشد و دست کم حاوی مقدار مناسبی منگنز(یا بالاتر05 %-03%) باشد به طور کلی نرماله کردن ، ساختار پرلیت ظریف تولید خواهد کرد . قطعات سنگین در صورتی که نیاز به نرماله شدن داشته باشند برای بدست آوردن ساختاری کاملاً پرلیتی و سختی پذیری بیشتر بعداز نرماله کردن حاوی عناصر الیاژی از قبیل مولیبدن و نیکل و منگنز اضافی هستند . قطعا ت سبک چدن های آلیاژی ممکن است بعد از نرماله کردن حاوی ساختارمارتنزیتی یا بینیتی باشند
دمای نرماله کردن معمولاً بین870C-940C می باشد و زمان استاندارد نگهداری 1h برای هر اینچ ضخامت و نگهداری به مدت 1h به عنوان حداقل در این دما کافی است .برای چدن های حاوی عناصر آلیاژی به دلیل کاهش نفوذ کربن در آستنیت زمان بیشتری نیاز است به عنوان مثال قلع و آنتیموان برای گرافیت های کروی ، به طور موثری از حل شدن کربن در زمینه ی حاوی گرافیت کروی جلوگیری می کنند

گاهی اوقات بعد از نرماله کردن ، قطعات را به منظور دست یافتن به سختی مورد نظر و حذف تنش های باقی مانده در اثر تفاوت سرعت سرد کردن در قسمتهای مختلف قطعه به دلیل اختلاف اندازه ی مقطع، قطعه ی ریختگی را تمپرمی کنند
تمپر کردن قطعات بعد از نرماله کردن برای دستیابی به چقرمگی بالا و مقاومت به ضربه می باشد. تاثیر تمپر کردن در سختی و استحکام کششی به ترکیب شیمیایی چدن و میزان سختی بدست آمده از نرماله کردن بستگی دارد
تمپر کردن شامل حرارت دادن مجدد تا دمای425C-650C و نگهداری در این دما به مدت1h برای هر اینچ ضخامت از مقطع می باشد . این دما برای دستیابی به مشخصات گوناگون در مدت بالای رنج معمول، متفاوت می باشد

کونچ و تمپر کردن چدن داکتیل

قطعا ت تجاری قبل از کونچ و تمپرکردن معمولاً در دمایی بین845C-925C آستنیته می شوند.برای به حداقل رساندن تنش و جلوگیری از ترک خوردن قطعه برای کونچ متوسط روغن ترجیحاً از روغن استفاده میشود ولی برای قطعات با اشکال ساده از آب یا آب نمک استفاده می شود و قطعا ت  پیچیده را به منظور جلوگیری از ترک خوردن در حین کونچ، در روغن پیش گرم شده تا دمای 80C-100Cکونچ می کنند

تاثیرکونچ کردن درآب مکعبی ازجنس چدن نشکن که تا دمای آستنیته گرم شده بود بدست آمدن سختی بالایی(55-75HRC)    بوده است. دمای آستنیته کردن دراین مکعب بین 845C-870C   بوده است . در دمایی بالاتر از 870C   مقدار زمینه ی حاوی کربن (آستنیت) بیشتری بدست خواهد آمد به همین دلیل مقدار آستنیت بیشتری(پس از کونچ  کردن) حفظ خواهد شد که در نتیجه ی این امر سختی کاهش پیدا می کند

قطعا ت بعد از کونچ شدن باید تمپر شوند تا تنش حاصل از کونچ شدن آزاد گردد. سختی حاصله بعد از تمپر کردن به
عناصر آلیاژی موجود ، دمای تمپر کردن و به همان اندازه زمان تمپر کردن بستگی دارد . تمپر کردن در دمای 450C – 600C باعث کاهش سختی می شود که میزان آن به عناصر آلیاژی موجود،سختی اولیه وزمان تمپر بستگی دارد . سختی ویکرز چدن نشکن کونچ شده به وسیله ی دما و زمان تمپر کردن تغییر می کند

تمپر کردن چدن نشکن از یک فرآیند دو مرحله ای تشکیل می شود. مرحله ی اول همانند فرآیند فولادها رسوب دادن کاربیدها است . مرحله ی دوم (معمولاً به وسیله ی کاهش سختی در زمان طولانی تر مشخص می شود) جوانه زنی و رشد گرافیت ثانویه که حاصل از مصرف شدن کاربیدها می باشد. کاهش سختی به همراه تشکیل گرافیت ثانویه همانند کاهش استحکام کششی و به همان اندازه کاهش استحکام خستگی می باشد. هر آلیاژی با در صد مشخص (عناصر) داری درجه حرارت تمپر مفید خواهد بود

آستمپر کردن چدن نشکن

 

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پروژه طراحی و ساخت یک نیروگاه گازی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 پروژه طراحی و ساخت یک نیروگاه گازی دارای 61 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه طراحی و ساخت یک نیروگاه گازی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه پروژه طراحی و ساخت یک نیروگاه گازی

1-هدف و دیدگاه کلی  
1-1- مقدمه  
2-1-منابع و استانداردها  
2-اطلاعات فنی  
1-2-شرایط محیط :  
2-2- اطلاعات مربوط به خط لوله انتقال گاز از خط لوله سراسری به داخل نیروگاه  
3-توضیحات فنی  
1-3-ورودی سیستم  
2-3-فیلترهای تصفیه کننده گاز  
3-3-واحد اندازه گیری دبی  
انتخاب کنتور  
اصول کار کنتور توربینی:  
4-3- ایستگاه تقلیل فشار  
5-3- واحدهای اندازه گیری برای هر واحد از بویلرها  
6-3- سیستم سوخت گازهای مضر و زائد (FLARE)  
7-3- فلسفه کنترل  
8-3- مسیر یابی و نصب خطوط لوله گاز  
زنگ زدایی و آماده سازی لوله  
پوشش گذاری و عایقکاری لوله های گاز  
رعایت اصول نوارپیچی بر روی لوله ها  
تست صحت انجام عایقکاری  
عایقکاری گرم  
بررسی و سنجش در کیفیت عایقکاری  
فیلترهای تصفیه گاز  
1-مقدمه  
2-کد و استاندارد  
3-شرایط طراحی و عملکرد  
2-3- فشار  
3-3-دما  
4- دیدگاه کلی و عمومی  
5-کنترل  
6- MATERIAL  
7- ساخت  
8- رنگ کاری  
9- تست  
10-بازرسی  
انتخاب فیلتر  

1-3-ورودی سیستم

همانطور که گفته شد گاز مورد نیاز از خط لوله سراسری گاز تأمین می شود پس از انشعاب از خط لوله سراسری، گاز وارد سیستم سوخت نیروگاه می شود. برای جداسازی سیستم از خط لوله یک شیر اصلی که وظیفه قطع و وصل جریان گاز را به عهده دارد تعبیه شده است. این شیر به طور خودکار به وسیله سیگنالهایی که دربافت می کند عمل می کند. هر گاه فشار گاز در سیستم بیش از حد بالا یا پائین برود این شیر بطور خودکار قطع می شود در ضمن هر گاه دمای مشعل های دیگ های بخار بسیار بالا رود این شیر به طور خودکار بسته می‌شود

پس می توان گفت سیگنالهای مورد نیاز از سوی بویلرها و کنترلهای موجود در سیستم تأمین می شود. در ادامه در مبحث کنترل به چگونگی تولید این سیگنالها می پردازیم

همانطور که کاملاً مشخص است ممکن است این شیر نیاز به تعمیر و تعویض داشته باشد بنابراین باید یک خط Bay pass برای آن در نظر گرفت

سایز خط ورودی 20 اینچ در نظر گرفته شده است و حداکثر سرعت سیال داخل آن 20 متر بر ثانیه است مشخصات مکانیکی لوله بر اساس ASMEB31.3  و ضخامت جداره برابر با  127mm و حداکثر خوردگی ناشی از فرسایش برابر با 3mm ، در فشار طراحی 16barg در نظر گرفته شده است

به دلیل بزرگ بودن سایز خط لوله و شیرهای موجود شیر اصلی به وسیله موتور الکتریکی باز و بسته می شود که این موتور به وسیله سیگنال دریافتی کار می‌کند

برای خروج گاز باقیمانده در لوله ها به هنگام تعمیر و نگهداری از یک خط 2 اینچ که حاوی نیتروژن است استفاده می شود. بعد از خروج گاز از شیر اصلی مسیر به دو خط مساوی 20 اینچ تقسیم شده و بسوی فیلترهای تصفیه گاز می رود قبل از ورود به فیلترها دو شیر اصلی از نوع Ball valve در مسیر تعبیه شده است که برای جداسازی فیلترها از سیستم به منظور تعمیر و تعویض بکار میرود

          ·        به نقشه های زیر رجوع شود

1- FSP- PR-

2-FSP- PR-

    ·   جهت مشاهده اطلاعات طراحی به ضمیمه 1 که شامل گزارش اطلاعات و پردازش آنها که به وسیله نرم افزار hycyc مدل شده است توجه فرمائید

این نرم افزار که اساس طراحی تمام پالایشگاه ها و سیستم های مربوط به نفت و گاز و پتروشیمی است با مدل کردن واقعی طرح کلیه اطلاعات از قبیل اندازه خط لوله، فشار، ده، سرعت، تبادل انرژی، و …. را در اختیار ما قرار می دهد

2-3-فیلترهای تصفیه کننده گاز

          به دلیل وجود میعان در داخل خط لوله و مایعات موجود در آن همچنین وجود ذرات جامد ناشی از نصب خطوط لوله و گرد و خاک داخل لوله گاز ورودی باید تصفیه شود. این امر به دلیل اینکه این گاز بعداً وارد قسمت تقلیل فشار میشود دارای اهمیت خاصی است چون سیستم تقلیل فشار نسبت به هرگونه جسم جامد و مایع حساس است همچنین در بویلرها نیز وجود ذرات جامد و مایع باعث بروز مشکلات جدی خواهد شد

پس از خروج گاز از شیر اصلی و وارد شدن آن به فیلترها عملیات زیر صورت می گیرد

نازل N1  ورودی گاز بر روی فیلترها قرار دارد واین فیلترها به صورت افقی قرار دارند ابتدا گاز وارد مرحله اول فیلتر شده و در آنجا قطرات مایع آن به وسیله اختلاف وزن قطرات مایع از گاز جدا می شود بعد از آن گاز به مرحله بعدی رفته و قطرات مایع در ته فیلتر ته نشین می شود بعد از آن گاز که دارای رطوبت و گرد و خاک است وارد مرحله دوم شده و در آنجا به وسیله نوع خاصی از فیلترهای جدا کننده خشک و عاری از گرد و غبار می شود رطوبت گرفته شده دوباره ته نشین می‌شود و گرد وخاک و ذرات جامد درون فیلتر باقی می ماند بعد از مدت زمان مشخصی فیلترهای مرحله دوم تعویض خواهد شد

سپس گاز خشک و تصفیه شده از نازل خروجی N2 خارج شده و به سوی ایستگاه اندازه گیری می رود. هر گاه سطح مایعات داخل فیلتر به حد کافی بالا بیاید این مایعات به مخزن ذخیره فرستاده می شود. که در زیر این فیلترها قرا ردارد این کار به وسیله دو سنسور N9A/B انجام می شود که با اندازه گیری سطح مایع و بالا آمدن آن از حد معینی مایعات را به درون منبع ذخیره می فرستد. هر گاه سطح مایعات درون منبع ذخیره بالا بیاید به وسیله دو سنسور دیگر N7A/B که باعث باز شدن دو نازل N6,N5 می شوند مایعات درون منبع تخلیه شده و به سوی واحد تصفیه آب می رود

برای کنترل فشار داخل این فیلترها مقداری فشار سنج بر روی آن نصب می شود که نازل شماره N8   برای این کار در نظر گرفته شده است

جهت خروج فشار اصلی درون این فیلترها یک شیر اطمینان که به وسیله فشار باز می شود در نظر گرفته شده است. که هر گاه فشار از حد معینی بالاتر برود به طور خودکار عمل می کند. خروجی این شیر به داخل سیستم FLARE که باعث سوزاندن گازهای مضر است می رود که بعداً توضیح داده خواهد شد. نازل شماره N4 جهت شیر اطمینان تعبیه شده است

به منظور تخلیه گاز و مایعات درون فیلتر در زمان تعمیر کلیه ورودی ها و خروجی را بسته و مقداری گاز نیتروژن به داخل آن تزریق می کنند که باعث خروج گازها و مایعات باقیمانده می شود. سپس این گاز ها به همراه گاز نیتروژن به وسیله یک شیر کوچک که در خط شیر اطمینان و قبل از آن است خارج می شود این شیر بطور دستی باز و بسته می شود و همانطور که در نقشه ها مشخص است خروجی این شیر نیز به سیستم FLARE است. جهت تزریق نیتروژن از نازل شماره N3 استفاده می شود

پس از تصفیه گاز و خروج آن از فیلترها، گاز به سوی ایستگاه اندازه گیری دبی فرستاده می شود

سایز خروجی و فشار خط همچنان ثابت است و تمامی مشخصات مکانیکی ثابت است. بعد از خروجی فیلتر یک شیر قرار دارد که باعث جداسازی فیلتر و بسته شدن مسیر گاز به هنگام تعمیر و تعویض است

به دلیل اهمیت این فیلترها طراحی آنها بسیار مهم است. درانتها چگونگی طراحی این فیلترها به صورت کامل توضیح داده شده است

-به نقشه های زیر رجوع شود

1-FSP- PR- 1001              2-FSP- PR-

3-3-واحد اندازه گیری دبی

پس از خروج گاز از هر فیلتر دو خط دوباره به یک خط تبدیل شده هم چنان دارای سایز ثابت 20 اینچ و فشار عملکرد 8-10BARG و سایر شرایط مکانیکی خط لوله که قبلاً‌ ذکر شد می باشد

سپس گاز به سوی واحد اندازه گیری دبی می شود تا دبی حجمی آن مشخص گردد. قبل از این مرحله یک سیر برای شیر اطمینان با سایز 3 اینچ در نظر گرفته شده است تا در صورت بروز احتمالی افزایش فشار به واحد اندازه گیری آسیب نرسد طبیعی است که خروجی شیر اطمینان به سیستم FLARE منتقل می شود

همچنین برای تخلیه گازهای باقیمانده در خط لوله در هنگام بسته بودن دو شیرخروجی فیلترها از یک سیستم تزریق نیتروژن که قبلاً توضیح داده شد استفاده می گردد

کلیه تجهیزاتی که تاکنون توضیح داده شد در نزدیکی خط لوله سراسری و در ورودی نیروگاه قرار دارد. برای انتقال گاز از بیرون نیروگاه به نزدیکی محوطه مشعل ها یک فاصله 600 متری وجود دارد که لوله در طی این مسیر از زیرزمین عبور داده می شود

در ایستگاه اندازه گیری کنترل به وسیله تجهیزات ابزار دقیق مقدار دما و فشار اندازه گیری می شود سپس به وسیله المان دیگری مقدار دبی گذرنده در خط لوله اندازه گیری می شود

اندازه گیری دبی به وسیله یک اریفیس صورت می گیرد که با تغییر سطح گذرنده جریان باعث ایجاد اختلاف فشار می گردد و با توجه به رابطه زیر مقدار دبی تعیین می شود

مقدار دبی اندازه گیری شده به صورت نرمال بر متر مکعب نیست برای استاندارد کردن دبی باید مقدار فشار ودمای موجود در خط اندازه گیری شود این کار به وسیله دو المان PT (اندازه گیری فشار) و TT (اندازه گیری دما) صورت می گیرد

سپس اطلاعات مربوط به دما و فشار و دبی به واحد پردازش FY منتقل می شود و از آنجا خروجی به صورت یک عدد بروی FQI  ظاهر می شود که واحد آن نرمال متر مکعب بر ساعت است

برای جداسازی تجهیزات اندازه گیری و تعمیر آن دو شیر در دوطرف این سیستم تعبیه شده است که در هنگام تعمیر بسته میشود و جریان گاز از مسیرBay  Pass عبور می کند

پس از این مرحله جریان گاز به سوی ایستگاه تقلیل فشار می رود

-به نقشه های زیر رجوع شود

1- FSP- PR-

2-FSP- PR-

انتخاب کنتور

در ایستگاههای تقلیل فشار معمولاً از جریان سنجهای توربینی برای اندازه گیری گاز استفاده می شود. یکی از امتیازات این نوع کنتورها سبکی و کوچک بودن آنهاست

نوع توربینی این جریان سنج حدود یک دوازدهم نوع مشابه روتاری خود وزن دارد

بطور مثال جریان سنج 6اینچ توربینی بین 2300 تا 30000 فوت مکعب (با افت فشار ً2 اینچ ستون آب) ظرفیت دارد و در محدوده جریان مذکور دقت دستگاه %1+می باشد در حالیکه برای جریانات کمتر از 2300 فوت مکعب در ساعت دقت آن به شدت کاهش می یابد و همچنین ظرفیت آنها در فشارهای بالاتر افزوده می‌گردد

زمانیکه گاز وارد جریان سنج توربینی می شود سرعت آن تقریباً 3 برابر شده و به پره های روتور توربین می رسد. عبور جریان گاز نیروئی به روتور دستگاه وارد می نماید که موجب چرخش آن با سرعتی معادل شدت جریان گاز می شود و لذا چرخش روتور باعث بکار افتادن شماره انداز که در حقیقت یک نوع دورشمار است می گردد

در صورتیکه درجه حرارت گاز و فشار آن با شرایط استاندارد متفاوت باشد باید تصمیمات لازم در سیستم شماره انداز صورت گیرد

در کنتورهای توربینی از انرژی جنبشی گاز برای به حرکت درآوردن مکانیزم آن استفاده می شود و محفظه دستگاه در حقیقت یک ظرف تحت فشار است که قطعات اصلی در آن قرار دارد

در داخل این محفظه پره توربین روی یک محور بین دو یاتاقان قرار دارد . ساختمان دستگاه طوری است که جریان گاز به طرف مکانیزم اندازه گیری هدایت می شود

این نحوه هدایت باعث ازدیاد سرعت گاز تا 3 الی 4 برابر سرعت اولیه شده و گاز با این سرعت به پره ها برخورد می کند در نتیجه برخورد ملکولهای شتابدار گاز روی پره ها، نیروئی بر آنها  وارد شده و موجب به چرخش درآمدن توربین می شود در صورتیکه مقدار ملکولهای گاز که به پره های توربین برخورد می کنند با سرعت چرخش متناسب باشند اندازه گیری دقیق تأمین شده است

سرعت گاز در هنگام برخورد به پره های توربین نمایانگر سرعت گاز در خط لوله می باشد. لذا هر نوع اغتشاش، موج و فوران باعث چرخش ناهماهنگ و نامرتب پره های توربین شده و در نتیجه دقت اندازه گیری کم می شود

برای جلوگیری از حالت فوران استفاده از زانوئی 95 درجه در طرف ورودی معمولاً توصیه می شود که این امر موجب اغتشاش جریان می شود و برای از بین بردن این حالت از پره های مستقیم کننده Straightening Vane استفاده میشود

اصول کار کنتور توربینی

وقتی که جریان گاز به دماغه کنتور می رسد سطح مقطع عبوری برای جریان تقریباً به 3/1 مقدار اصلی خود می رسد بنابراین سرعت گاز زیاد شده و گاز با این سرعت به پره های روتور برخورد کرده و نیروئی را به پره ها اعمال می کند که باعث چرخش روتور می شود

مقدار این نیرو بستگی به جرم گاز جریان یافته و همچنین سرعت آن دارد

EK =1/ 2mv

در این فرمول

EK – انرژی جنبشی

M- جرم گاز

V-سرعت گاز می باشد

برای اینکه از یک محدوده جریان، اندازه گیری صحیحی داشته باشیم ، لازم است که سرعت روتور با سرعت گاز متناسب باشد

این شرایط وقتی به وجود خواهد آمد که انرژی جنبشی کافی برای غلبه به نیروهای مقاوم وجود داشته باشد. اگر نیروی مقاومی وجود نداشته باشد توربین حیطه نامحدودی برای عمل خواهد داشت

دو فاکتور اساسی که تأثیر در محدودیت عملکرد کنتور دارند عبارتند از

1-اصطکاک مکانیکی

2-اصطکاک ناشی از سیال

اصطکاک مکانیکی ناشی از یاتاقانها و مجموعه چرخنده ها و سایر قسمتهای متحرک می باشد که در جریانهای کم این اصطکاک خیلی زیاد می باشد (در مقایسه با انرژی جنبشی قابل دسترسی)

اصطکاک سیال که خود تابع عدد رینولدز R می باشد . در رینولدز پائین جریان لایه ای بوده در حالیکه در Rبالا جریان متلاطم می باشد. در جریان لایه ای یک تغییر کوچک در R موجب تغییر ناگهانی و زیاد اصطکاک می شود به طوری که به سختی می توان از کنتور توربینی در جریانهای لایه ای استفاده کرد همچنانکه Rافزایش می یابد و از یک حد مشخص عبور می کند اصطکاک سیال ثابت می گردد

انرژی که از گاز ذخیره می شود، برای غلبه بر این دو اصطکاک مصرف می شود. وقتی این اصطکاکها جبران شوند سرعت روتور متناسب با سرعت گاز خواهد بود و بنابراین می تواند برای نشان دادن کمیت گاز عبوری از کنتور بکار آید

در کنتورهای جریان محوری (که مورد استفاده درایستگاههای تقلیل فشار هستند) فرضهای زیر قبول شده است

1-ماکزیمم سرعت در عددماخ کوچکتری صورت می گیرد((M<

2-نسبت افت فشار به فشار کل پائین است(کمتر از 001)

3-تنها جریان پایدار تک فاز برقرار است

4-سرعت ورودی کاملاً‌ محوری است

5 – پره های روتور از صفحات ضخیم و با سطح مقطع مسطح بوده ودارای طلبیت بالایی می باشند

6- پره های روتور طوری طراحی شده اند که هیچ جریان شعاعی بین مقاطع ورودی و خروجی اتفاق نمی افتد

7- شرایط متوسط در ریشه میانگین مربعات شعاع داخلی و خارجی روتور اتفاق می افتد

4-3- ایستگاه تقلیل فشار

برای کاهش فشار گاز ورودی از 8-10  به (barg) 5-7 گاز وارد یک سیستم تقلیل فشار می شود برای این منظور خط ورودی به چند شاخه تقسیم می شود که به تشریح وظایف آنها می پردازیم

1-دو شاخه اصلی با سایز 20 اینچ با ظرفیت 100% که وظیفه انتقال گاز به مشعل ها را به عهده دارند. برای کاهش فشار درون این خطوط از دو شیر کنترل فشار استفاده می شود. که آنها فشار 8-10  را به 5-7 (barg) کاهش می دهند. به دلیل کاهش فشار وافزایش حجم گاز خروجی سایز خروجی این شیرها افزایش می یابد و به 24 اینچ می رسد. فشار خروجی از این شیرها دائماً به وسیله یک فشار سنج کنترل می شود اگر فشار خروجی بیشتر از (barg) 7 باشد این شیر به وسیله فرمان و سیگنال دریافتی از فشار سنج خود را به طور اتوماتیک تنظیم می کند اگر فشار خیلی بالا برود به طوریکه تنظیم آن از عهده این شیر خارج باشد این شیرها به طور کامل جریان را قطع می کنند و سیستم های هشدار دهنده شروع به اخطار می کنند تا به وضع موجود رسیدگی شود

بدیهی است تا  عیب مربوطه برطرف نشود سیستم دوباره شروع به کار نخواهد کرد و همچنان درحال هشدار دادن است. بعد از سیستم اندازه گیری یک شیر یکطرفه جهت جلوگیری از بازگشت گاز بسوی شیرهای کنترل تعبیه شده است. و در دو انتهای سیستم کنترل و تقلیل فشار دوشیر جداکننده جهت تعمیر و تعویض در نظر گرفته شده است. در هنگام تعویض و جداسازی برای تخلیه گاز باقیمانده و میعان مایعات قبل از شیر کنترل از یک سیستم تزریق نیتروژن و برای خروج گازها از یک سیستم متصل به FLARE استفاده شده است. برای خروج مایعات نیز از یک شیر تخلیه کوچک قبل از شیر کنترل استفاده شده است

2-یک انشعاب8 اینچ که حداکثر با ظرفیت 15% خط اصلی کار می کند این خط کاملاً شبیه دو انشعاب 20 اینچ است فقط دارای سایز ورودی به شیر کنترل8 اینچ و خروجی 10 اینچ است این خط برای شروع به کار بویلرهاست تا ابتدا بویلرها را کمی گرم کرده وسپس در خط  20اینچ بویلرها را کاملاً‌ گرم می کنند این کار برای جلوگیری از تنش های حرارتی صورت می گیرد

3-یک انشعاب کوچک 2اینچ برای تأمین گازمورد نیاز در سیستم FLARE تا باعث سوخت گازهای مضر گردد

4-یک خط 20 اینچ بدون تجهیزات کنترل فشار. این برای این منظور است تا در هنگام تعمیر و تعویض دو خط اصلی که در شماره 1 توضیح داده شد سوخت به مشعل ها برسد. سایز خروجی نیز در این مرحله 24 اینچ است

پس از طی این مراحل تمامی خطوط فوق به جز خط 2 اینچ به همدیگر متصل شده و به سوی واحد اندازه گیری برای هر واحد از بویلرها می روند

سایز خروجی از واحد تقلیل فشار 24 اینچ بوده و طراحی مکانیکی آن بر اساس ASME B31.3 میباشد. ضخامت جداره 127MM و فشار طراحی 9 barg است

          ·   برای مشاهده اطلاعات مربوط به شیرهای کنترل و تغییر فشار ، دما، سایز و … به ضمیمه 1 مراجعه شود که بر اساس گزارش نرم افزار hysgs است

                         ·         به نقشه زیر رجوع شود

1- FSP- PR-

5-3- واحدهای اندازه گیری برای هر واحد از بویلرها

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله انواع نانوکامپوزیت ها و کاربرد آنها در صنایع هوا و فضا

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله انواع نانوکامپوزیت ها و کاربرد آنها در صنایع هوا و فضا دارای 64 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله انواع نانوکامپوزیت ها و کاربرد آنها در صنایع هوا و فضا  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله انواع نانوکامپوزیت ها و کاربرد آنها در صنایع هوا و فضا

مقدمه

2-2- تاریخچه تولید کامپوزیت های زمینه فلزی;

3-2- روش های تولید MMCs

1-3-2- روش ذوبی در تولید MMCs

1-1-3-2- روش گردابی یاVortex

محاسن

مشخصات روش گردابی

2-1-3-2- مخلوط سازی فاز دوم با مذاب;

3-1-3-2- ریخته گری کوبشی Squeeze Casting

معایب ریخته گری کوبشی در کامپوزیت ها

4-1-3-2- کامپوزیت های درجا In-Situ Composites

2-3-2- روشهای حالت جامد در تولید MMCs

3-3-2- تخلخل در کامپوزیت;

4-2- خوردگی کامپوزیت ها

5-2- کامپوزیت های زمینه آلومینیومی

1-5-2- انواع کامپوزیت های زمینه آلومینیومی;

2-5-2- کامپوزیت های زمینه آلومینیومی تقویت شده با ذرات(PAMC)

3-5-2- کامپوزیت های زمینه آلومینیومی تقویت شده با الیاف کوتاه یا ویسکرز(SFAMC)

4-5-2-  کامپوزیت های زمینه آلومینیومی تقویت شده با الیاف پیوسته (CFAMC) 

5-5-2- کامپوزیت های زمینه آلومینیومی تقویت شده با بالک فیلامان MFAMC

6-2- نانو کامپوزیت های ماتریس / سرامیکی;

1-6-2- نانو کامپوزیت های سرامیکی برای خواص مکانیکی مطلوب;

2-6-2- نانو کامپوزیت های کربن – کربن;

3-6-2- نانو کامپوزیت های ترکیب Sol – Gel

7-2- نانو کامپوزیت های ماتریس فلزی;

1-1-7-2- خواص RPS

2-7-2- روش های اسپری حرارتی;

3-7-2- روش آلیاژ مکانیکی;

1-3-7-2- فرآوری پودرهای نانو کامپوزیتی با استفاده از آسیاب مکانیک;

2-3-7-2- آنالیز پودری نانوکامپوزیتی;

3-3-7-2- فشردن پودرهای نانوکامپوزیتی درون قوطی;

4-3-7-2- تهیه نمونه آلومینیومی بدون ذرات تقویت کننده با ترکیب مشابه نمونه نانوکامپوزیتی   

5-3-7-2- عملیات حرارتی نمونه اکسترود شده

8-2- کاربرد نانو کامپوزیت ها

1-8-2- نانو کامپوزیت ها برای پوشش دهی سخت;

2-8-2- پوشش های نانوکامپوزیتی در سیستم های هوا فضا

4-8-2- نانو کامپوزیت های زمینه پلیمری درصنعت هوا – فضا

نتیجه گیری;

مقدمه

رشته مواد نانو کامپوزیت توجه دانشمندان و مهندسان را در سالهای اخیر به خود جلب کرده است. نتایج بررسی استفاده از بلوکهای ساختمانی در ابعاد نانو, طراحی و ایجاد مواد جدید با انعطاف پذیری و پیشرفتهای زیاد در خواص فیزیکی آنها را ممکن می سازد. قابلیت ارتقاء کامپوزیت ها با استفاده از بلوکهای ساختمانی با گونه های شیمیایی ناهمگن در رشته ها و بخش های مختلف علمی مطرح گردیده است. ساده ترین مثالها از چنین طراحی هایی, به صورت طبیعی در استخوان اتفاق
می افتد که یک نانوکامپوزیت ساخته شده از قرص های سرامیکی و چسبهای آلی می باشد. بدلیل این که اجزاء سازنده یک نانو کامپوزیت دارای ساختارها و ترکیبات مختلف و خواص مربوط به آنها
می باشد، کاربردهای زیادی را ارائه می دهند. از اینرو موادی که از آنها تولید می شوند, می توانند چند کاره باشند. با الگو گرفتن از طبیعت و براساس نیازهای تکنولوژی های پدید آمده در تولید مواد جدید با کاربردهای مختلف در آن واحد برای مصارف گوناگون, دانشمندان استراتژی های ترکیبی زیادی را برای تولید نانو کامپوزیت ها بکار برده اند. این استراتژی ها دارای مزایای آشکاری در تولید مواد دانه درشت مشابه می باشند. نیروی محرکه در تولید نانو کامپوزیت ها, این واقعیت است که آنها خواص جدیدی در مقایسه با مواد رایج ارائه  می دهند

تصمیم برای بهبود خواص و پیشرفت ویژگی های مواد از طریق ایجاد نانو کامپوزیت های چند فازی مسئله جدیدی نیست. این نظریه از زمان آغاز تمدن و بشریت و با تولید مواد برای کارآمدی بیشتر برای اهداف کاربردی مورد نظر بوده است. علاوه بر تنوع وسیع نانو کامپوزیت های یافت شده در طبیعت و موجودات (مثل استخوان) , یک مثال عالی برای کاربرد نانو کامپوزیت های ترکیبی در روزگار باستان, کشف جدید ساختمان نقاشی های مایان می باشد که در دوران مسا مریکاس[1] بوجود آمدند. توصیف حالت هنر از این نمونه های نقاشی آشکار می سازد که ساختار رنگها, متشکل از ماتریسی از خاک رس آمیخته شده با مولکولهای رنگی آلی می باشد. آنها همچنین محتوی ناخالصی های ذرات نانوی فلزی محفوظ در یک لایه سیلیکاتی بی شکل همراه با ذرات نانوی اکسیدی روی لایه می باشند . این ذرات نانو تحت عملیات حرارتی و از ناخالص بوجود می آیند (Cr , Mn , Fe) که در مواد خام مثل خاک رس موجود می باشند ولی جمع و سایز آنها خصوصیات نوری رنگ نهائی را تحت تأثیر قرار می دهد. ترکیبی از خاک رس موجود که یک سوپر لاتیک می سازد که در ارتباط با ذرات نانوی فلزات و اکسیدی پشتیبانی شده روی لایه آمورف می باشدو این رنگ را یکی از اولین مواد مرکب مشابه نانو کامپوزیت های کاربردی مدرن می سازد

نانو کامپوزیت ها را می توان ساختارهای جامدی فرض کرد که دارای خواص مکرر بعدی با اندازه نانومتری بین فازهای مختلف سازنده ساختار می باشند. این مواد متشکل از یک جامد غیرآلی (بستر یا میزبان) محتوی یک جزء آلی و یا بالعکس می باشند و یا می توانند متشکل از دو یا چند فاز آلی  / غیرآلی در چند فرم ترکیبی باشند با این محدودیت که حداقل یکی از فازها یا ترکیبات, در ابعاد نانو باشد

مثالهایی از نانو کامپوزیت عبارتند از پوششهای متخلخل, ژل ها و ترکیبی از پلیمرها, مثل ترکیبی از فازهای با ابعاد نانو با تفاوتهای فاحش در ساختار, ترکیب و خواص می توان فازهای با ساختار نانوی موجود در نانو کامپوزیت ها را صفر بعدی (مثل خوشه های اتمی تشکیل شده), تک بعدی (یک بعدی مثل نانوتیوپ ها) و دو بعدی (پوشش های با ضخامت نانو) و سه بعدی (شبکه های جاسازی شده) در کل مواد نانو کامپوزیت می توانند دارای خواص مکانیکی, الکتریکی, الکتریکی, نوری, الکتروشیمی, کریستالی و ساختاری باشند, نسبت به مواردی که دارای اجزاء واحد و یگانه هستند. رفتار چند کاره برای هر ویژگی بخصوص ماده اغلب بیش از مجموع اجزاء تکی می باشد

هر دو روش پیچیده و ساده برای ساختن ساختارهای نانو کامپوزیت وجود دارد یک سیستم عملی نانو کامپوزیت دو فازی, مثل کاتالیزرهای پشتیبان مورد استفاده در کاتالیزر محرک (ذرات نانوی فلزی جای گرفته روی پشتیبان های سرامیکی), می توانند بسادگی با بخار دادن فلز روی لایه و یا پراکنده کردن توسط حلال شیمیایی آماده شوند. از طرف دیگر, ماده ای مثل استخوان که دارای ساختاری سلسله مراتبی با فازهای پلیمری و سرامیکی مرکب می باشد, با تکنیکهای ترکیبی حاضر, به سختی می تواند تکثیر شود

جدا از ویژگی های اجزاء تکی در یک نانو کامپوزیت, اشتراک اجزاءبا یکدیگر در بهبود یا محدود کردن خواص کلی یک سیستم نقش مهمی بر عهده دارند

با توجه به فصل مشترک زیاد و وسیع ساختارهای نانو, نانو کامپوزیت ها ارائه کننده فصل مشترک های زیادی بین فازهای ادغام شده تشکیل دهنده می باشند. خواص ویژه نانو کامپوزیت ها اغلب از اثر متقابل و تداخل فازهای آن در فصل مشترک ها حاصل می شوند. یک مثال عالی برای این مطلب, رفتار مکانیکی کامپوزیت های پلیمری پر شده با نانوتیوپ ها می باشد. هر چند افزودن نانوتیوپ ها می تواند امکان استحکام پذیری پلیمرها را افزایش دهد, یک فصل مشترک بدون تداخل فازها فقط برای بوجود آوردن مناطق ضعیف در کامپوزیت کارائی دارد و هیچ بهبودی در خواص مکانیکی آن بوجود نخواهد آمد. برخلاف مواد نانو کامپوزیت, فصل مشترک ها در کامپوزیت های موسوم, تشکیل دهنده یک شکستگی بسیار کوچکتر در فلزات بالک می باشد

ذکر این نکته حائز اهمیت است که تحقیقات در مورد کاربرد و روشهای تولید نانو کامپوزیت ها در طول دهه اخیر در بسیاری از کشورهای دنیا و در کشور ایران گسترش یافت و در دنیای پیششرفته کنونی باعث تکامل صنایع مختلف نظیر صنعت هوا و فضا  ،صنایع خودرو سازی و صنایع پزشکی و ; گریده است این پروژه در حال حاضر مروری بر سیستم های نانو کامپوزیت و نحوه فرایند تولید و خصوصیات و کاربردهای آنها دارد

2-2- تاریخچه تولید کامپوزیت های زمینه فلزی

تولید MMCs [2]به سال1940 میلادی حین بهبود سرمت[3]باز می گردد .در گذشته اجزای غیر فلزی (سرامیکی) داخل فلزات یا آلیاژها را به عنوان عواملی که باعث تخریب خواص مکانیکی از جمله استحکام و انعطاف پذیری می شود ، می دانستند . در اواسط دهه ی 60 نیکل پوشش داده شده توسط پودر گرافیت را به وسیله جریان گاز آرگون در مذابی از آلیاژ آلومینیوم وارد کردند. این سرآغاز تولید و بررسی کامپوزیت های زمینه فلزی بود و تحت نام MMPC معرفی شد . در سال 1968 در انجمن تکنولوژی هندوستان در کنپور ، شخصی به وسیله ی روش به هم زدن موجبات اتصال ذرات آلومین به آلومینیوم را فراهم نمود و باعث بوجود آمدن کامپوزیت های آلومینیوم – آلومین گردید . این اختراع تحت نام روش ریخته گری به هم زدنی نامیده شد[1]

در اوایل دهه ی هفتاد انجمن تکنولوژی ماساچوست روشی را به ثبت رساند که در آن اجزای غیر فلزی را در آلیاژهای شبه جامد در درجه حرارتی بین شالیدوس ولیکوئیدوس برای همان آلیاژ در مخلوط قرار می داد و تولیدکامپوزیت می کرد . در این پروسه تاخیر در تر شدن و دیر تر شدن ذرات باعث افزایش ویسکوزیته آلیاژ شبه جامد می شد . در دانشگاه رودکی یک ترتیب و نظمی برای فرو بردن ناخالصیها (ذرات) معرفی شد . این ترتیب و نظم به این شکل بود که ابتدا به وسیله به هم زدن ، مذاب و پارتکیل ها را به صورت دوغاب در آمده و نیازی به هم زدن تا انتهای کار نباشد. در روشهای پراکنده سازی ذرات و روش آلیاژهای شبه جامد می توان متد های گوناگونی را بکار برد اما مقدار ذرات مصرفی محدود می باشد چرا که دوغاب مذاب حاوی ذرات برای ریخته گری یک حداقل سیالیت را لازم دارد. بقیه ی روشهای تولید کامپوزیت زمینه فلزی را در این بخش به طور مختصر، و در فصل روش های تلفیق به طور کامل توضیح داده می شود. مهمترین حسن این گروه حفظ خواص در دمای بالا می باشد. از دیگر مزایا می توان به استحکام کششی نهایی بالا، مقاومت به ضربه بالا، توانایی آزاد سازی تنش (بدلیل قابلیت تغییر شکل پلاستیک) و مقاومت به خوردگی بالا اشاره کرد [1]

در تولید MMCs باید پارامترهای زیادی مد نظر قرار گیرند که مهمترین آن ها عبارتند از

a)     در انتخاب مواد باید دقت شود . با توجه به اینکه اغلب ، فاز دوم دارای جنس سرامیک می باشند و بیشتر سرامیک ها با فلزات واکنش می دهند و تولید ترکیبات بین فلزی[4] این مواد بسیار ترد و شکننده هستند و خواص را کاهش می دهند (البته باید در نظر داشت که واکنش باید انجام گیرد )

b)     چون هدف بدست آوردن یک ماده سبک است پس بیشترین کاربرد راMg ،Al تا حدودی  و در بعضی موارد خواهند داشت[1] .

خیس شوندگی ذرات باید در نظر گرفته شود . زمینه باید قابلیت تر شوندگی سرامیک را داشته باشد

3-2- روش های تولید MMCs

1-3-2- روش ذوبی در تولید MMCs

در روش های ذوبی فلز زمینه ذوب شده با فلز دوم ادغام می شود و کامپوزیت  تولید می گردد . مانند روش های گردابی ، نیمه جامد – نیمه مایع ، ریخته گری کوبشی ، پاشش همزمان ، درجا و;[1]

1-1-3-2- روش گردابی یاVortex

در این روش یک همزن در داخل مذاب وجود دارد که عمل هم زدن را انجام می دهد . در  حین هم زدن فاز دوم (سرامیک ) از بالا وارد می شوند و مخلوطی از مذاب و سرامیک ایجاد می شود این مخلوط دوغاب کامپوزیتی نیز نامیده می شود . سپس از روش های مختلف ریخته گری می توان قطعات کامپوزیتی تولید کرد[1]

محاسن

1-     از نظر اقتصادی مقرون به صرفه است چون به تجهیزات پیچیده ای نیاز نمی باشد .

2-     محدودیت در شکل و اندازه قطعات وجود ندارد.

3-     اگر تخلیل در حد قابل قبول باشد نیاز به فرآیند ثانویه نمی باشد.

4-     قابلیت بازیابی مجدد وجود دارد .

مشخصات روش گردابی

a)     انتخاب مواد اولیه: همه موارد انتخاب باید مد نظر قرار گیرد . همچنین چون زمان تماس مذاب با سرامیک نسبتاً طولانی است (درحین هم زدن و ریخته گری ) امکان تخریب سرامیک بدلیل واکنش مخرب وجود دارد ، پس باید در انتخاب مواد دقت کرد

b)     اختلاف (ضریب انبساط حرارتی ) زمینه و فاز دوم : چون از دمای بالا تولید می شوند این اختلاف سبب تشکیل دانسیته نابجایی در اطراف ذرات می شوند. در نتیجه ذره تحت فشار و زمینه تحت کشش می باشد . به این مسئله تطابق فیزیکی گویند این مسئله از لحاظ پیر سختی مفید است .

c)      خیس شوندگی : باید مد نظر قرار گیرد . عدم خیس شوندگی عدم اختلاط را به همراه دارد. گاهی اوقات برای تکامل خیس شوندگی ذرات پیش گرم شوند . مانند SiCکه در 9000cبه مدت 1تا 3 ساعت حرارت می دهند . بدلیل :

1-     از بین رفتن رطوبت و ناخالصی های سطحی که باعث می شود کلوخه ای شدن اتفاق نیفتد

2-     شیمی سطح تعویض می شود. با حرارت SiC2تشکیل شده که باعث بهبود تر شوندگی می گردد[1].

 2-1-3-2- مخلوط سازی فاز دوم با مذاب

اولین مرحله جهت تولید کامپوزیت خوب توزیع ذرات فاز دوم در دوغاب است . در این مورد اکسیدهای سطحی را باید در نظر گرفت زیرا ایجاد مزاحمت می کنند . هم چنین برخورد بین ذرات نیز باید در نظر گرفته شود . مهمترین مسئله جهت توزیع ذوب هم زدن می باشد. جهت دستیابی به توزیع خوب در هم زدن ، همزن باید شرایط خاصی داشته باشد . همزن هم می تواند جریان شعاعی و هم می تواند جریان محوری ایجاد کند وجود هردو جریان با هم بهترین حالت خواهد بود[1]

 جهت انجام بهینه هم زدن به پارامترهای زیر باید توجه کرد

1-     شکل و تعداد همزن .

2-     سرعت چرخش همزن

3-     اندازه همزن .

4-     فاصله همزن از کف بوته.

3-1-3-2- ریخته گری کوبشی Squeeze Casting

آهنگری در حال مذاب هم نامیده می شود . این روش دو تفاوت اساسی با ریخته گری تحت فشار دارد که عبارتند از

1-     فشار در ریخته گری کوبش در دامنهMPa 55 تاMPa 200 می باشد ولی در ریخته گری تحت فشار حداکثرMPa 15 می باشد .

2-     در روش کوبشی فشار با پایان انجماد ادامه دارد ولی در تحت فشار وقتی قالب پر می شود فشار قطع می شود .

به هر حال این روش در مقایسه با روش سنتی مزیت هایی دارد که عبارتند از

1-      به خاطر فشار زیاد می توان قطعات را نزدیک به شکل نهایی تولید کرد.

2-     سرعت تولید بالاست .

3-     قطعات تولیدی با این روش فاقد تخلخل گازی و انقباضی هستند زیرا :

a)     به دلیل فشار زیاد نیازی به فوق گداز جهت سیالیست کافی نخواهیم داشت ، لذا جذب گاز کاهش می یابد

b)     چون تا پایان انجمادفشار ادامه دارد حفرات انقباضی کاهش می یابد.

4-     بدلیل انتقال حرارت سریع فلز زود منجمد می شود و فرصتی برای جدایش ندارد

 معایب ریخته گری کوبشی در کامپوزیت ها

1-     فشار زیاد سبب تغییر شکل اولیه کامپوزیت می شوند. (شکلی از فاز دوم که آماده می شود  ، درون قالب قرار می گیرد وسپس مذاب به داخل آن نفوذ داده می شود )

2-     با توجه به اینکه باید موادی با انجماد پوسته ای انتخاب کنیم در محدوده انتخاب آلیاژ محدودیت داریم .

3-     نیاز به تجهیزات پیچیده جهت اعمال فشار زیاد می باشد[1] .

4-1-3-2- کامپوزیت های درجا In-Situ Composites

به طور کلی کامپوزیت درجا به کامپوزیت هایی اطلاق می شود که فاز دوم در اثر واکنش هایی درون مذاب تشکیل می شود

1-     فاز دوم در اثر واکنش بین زمینه و یک عامل خارجی مثل گاز ، مایع و جامد صورت  می گیرد

2-     فاز دوم در اثر واکنش یوتکتیک در مذاب صورت می گیرد.

به عنوان مثال برای نوع اول کامپوزیت های درجا ، با وارد کردن گاز اکسیژن باعث تشکیل اکسید در مذاب به عنوان فاز دوم می شود . محاسن نوع اول کامپوزیت های درجا عبارتند از

1-     نیاز به فاز دوم به صورت الیاف یا ذرات نمی باشد

2-     مشکلات عدم خیس شوندگی وجود ندارد .

3-     مسئله هم زدن نداریم .

4-     توزیع یکنواخت می باشد .

در مورد نوع دوم اگر شرایط انجماد توسط شیب حرارتی(G)سرعت(R) رشد کنترل شود آلیاژ به صورت یوتکتیک یا کامپوزیت لایه ای و یا میله ای خواهد شد . محاسن نوع دوم کامپوزیت های درجا عبارتند از

 1-      افزایش استحکام

2-     چسبندگی بیشتر ذرات .

3-     عدم واکنش مخرب بین فاز دوم و زمینه .

و همچنین معایب کامپوزیت های درجا به شرح ذیل می باشد :

1-     در اشکال پیچیده نمی توان انجماد جهت دار یا با جبهه مسطح داشت . پس مخصوص اشکال ساده می باشد .

2-     باید آلیاژ کاملا خالص باشد . فاز خالص جلوی رشد مزدوج را می گیرد[1].

2-3-2- روشهای حالت جامد در تولید MMCs

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله پنجره های pvc

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله پنجره های pvc دارای 25 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله پنجره های pvc  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله پنجره های pvc

مقدمه:  
مزایا وخصوصیات درب و پنجره های UPVC :  
نصب آسان  
ثبات رنگ  
آب بندی مناسب با استفاده از لاستیک های Epdm  
آب بندی مناسب با استفاده از لاستیک های Epd  
عایق حرارتی  
عایق صوتی  
انواع پنجره های پی.وی.سی :  
پنجرههای برگشت پذیر  
چرا از پنجرههای انرژی کارآمد استفاده کنیم؟  
درب و پنجره دو جداره یو پی وی سی UPVC لولایی (Turn)  
چرا پنجرههای برگشت پذیر انتخاب میکنیم؟  
کارآیی:  
پنجره های شیشه ای یو.پی.وی.سی:  
پروفیل UPVC :  
تنوع ساخت در مدل های مختلف :  
نتیجه گیری:  
منابع:  

مقدمه

    ساخت درب و پنجره های پی وی سی از نوع سخت در سال 1960 در اروپا آغاز شد . با پیشرفت تکنولوژی و افزایش هزینه تولید درب و پنجره های چوبی آهنی و آلومینیومی ، استفاده از این نوع درب و پنجره ها رونق روز افزون یافته است
سهولت ایجاد تنوع در طرح و رنگ استقامت فیزیکی وپایداری در برابر شرایط جوی متفاوت و همچنین قابلیت باز یافت پی وی سی بکار رفته در ساخت درب و پنجره ، موجب تحولات عمده ای در این صنعت شد . بکارگیری شیشه های دو جداره خاصیت عایق بودن در مقابل صدا و حرارت را در پنجره های uPVC افزایش داده است ، امروزه در کشورهای اروپایی بیش از 70 درصد سهم بازار درب و پنجره متعلق به uPVC است

پی و ی سی ترکیبی است از مشتقات نفت خام و گاز کلر که طی فرایند پلیمر یزاسیون تولید می شود

uPVC     مخفف کلمات ( unplas poly vinyl chloride ) می باشد و اصلی ترین ماده تشکیل دهنده پروفیل ( polyvinyl chloride ) است . این ماده حدود 85 در صد ترکیب آمیره اولیه تولید پروفیل uPVC را تشکیل می دهد ، علاوه بر این ماده ، مواد افزودنی دیگری نیز جهت ایجاد خواص مورد نیاز به ترکیب اضافه می شود که عدم وجود آنها یا تغییر میزان بکار رفته در فرمولاسیون میتواند محصول نهایی ساخته شده را به شدت تحت تأثیر قرار دهد
از مواد افزودنی میتوان به شرح زیر اشاره کرد :

1) پر کننده ها Fillers

2) روانسازها Lubricants

 3)تثبیت کننده های حرارتی Stabilizers
4)تثبیت کننده های رنگی
5)کمک فرایندها
6)مقاوم کننده ها در مقابل ضربه Impact Modifier

اقلام به کار رفته در درب و پنجره uPVC عبارتند از :

1)پروفیل uPVC
2) یراق آلات
3) پروفیل گالوانیزه
4)لاستیک درز بندی
5) شیشه ( تک جداره یا چند جداره (

مزایا وخصوصیات درب و پنجره های UPVC

 • ظریف ، شکیل و زیبا
• استحکام بالا با ضخامت مناسب لایه بیرونی و بکارگیری پروفیلهای گالوانیزه درون فضاهای خالی
• دوام و طول عمر زیاد و مقاوم در برابر هرگونه شرایط آب و هوایی ، نور ، اشعه ماوراء بنفش(U.V) ، گرمای مستقیم و شدید خورشید
• غیر قابل پوسیدگی و زنگ زدگی
• مقاوم در برابر عوامل خورندگی (اسیدها و بازها) و مواد شیمیایی
• غیر قابل اشتعال و بدون تغییر شکل در محدوده دمایی 80+ تا 40- درجه سانتیگراد
• خود رنگ و بدون نیاز به مواد نگهدارنده و براق کننده
• قابلیت شوستشو و کاملا بهداشتی
• عایق صوتی تا 70% با استفاده از شیشه های دوجداره
• جلوگیری از اتلاف انرژیهای سرمایشی و گرمایشی ساختمان تا 45%
• جلوگیری از ورود گرد و غبار و سایر آلودگیهای محیطی(آنتی استاتیک)

• بدون لرزش و صدا با استفاده از یراق آلات مدرن

• منطبق با هرگونه یراق آلات و آکسسوار
• 10 سال بیمه نامه در برابر تغییرات رنگ ، تغییر شکل ، تغییر فرم و ترک خوردگی برای رنگ سفید
• وزن سبک و نصب سریع و آسان
• دارای گواهینامه ISO 9001 – ISO 14001 – ISO
پروفیلهای درب و پنجره پی وی سی با بهره گیری از تکنولوژی یراق آلات مدرن قابلیت تبدیل به حالتهای متنوع درب و پنجره در انواع

لنگه ثابت(Fix) ، یک جهت بازشو(Turn) ، یک جهت باز شو از بالا (Tilt) ، سیستم دو جهت بازشو(Tilt&Turn) ، سیستم کشویی (Sliding) ، فولکس واگنی(Tilt&slide) ، آکاردئونی(Folding) را داراست

 

نصب آسان

 نصب پنجره بعد از نماکاری و رنگ آمیزی داخل ساختمان انجام می شود که این امر باعث ظرافت و تمیزی بیشتر کار می شود

ثبات رنگ

 حفظ شفافیت رنگ ، عدم نیاز به رنگ آمیزی ، مقاوم در برابر ضربه ، مناسب برای هر نوع آب و هوا گرمای 70درجه و سرمای 60 -درجه و مقاوم در برابر اشعه uv از ویژگی‌های این پروفیل است

آب بندی مناسب با استفاده از لاستیک های Epdm

آب بندی مناسب با استفاده از لاستیک های Epd

عایق حرارتی

 – ضریب انتقال حرارت در رده چوب
– امکان استفاده از شیشه های تک جداره و دو جداره ( انتقال حرارت شیشه دو جداره همانند انتقال حرارت یک دیوار به ضخامت 35 سانتی متر است)

عایق صوتی

 یکی از مشکلات امروز شهر نشینی آلودگی صوتی می باشد که باعث اثرات نامطلوب بر سلامت بهداشت روح و روان می باشد از امراض آلودگی صوتی بیماریهای عصبی و قلبی را می‌توان نام برد و نیز باعث کاهش توانایی‌های جسمی و فکری می‌شود

شنیدن صدایی با شدت 100db در مدت 10 دقیقه نیاز به 20 دقیقه استراحت در محیط کاملاً آرام را دارد

چند نمونه از صداهای ناهنجار : هواپیما 180db ، خودروهای سنگین 90db ، اماکن عمومی 70db ،پنجره‌های uPVC با 4 محفظه کاهش صوتی بین 20db الی 40db را دارا می‌باشد

  انواع پنجره­های پی.وی.سی

      سیستم­های متنوع برای پنجره­های جدید یا جایگزین در همه سبک­ها

پنجره­ های برگشت پذیر

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله صنعت خودروسازی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله صنعت خودروسازی دارای 79 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله صنعت خودروسازی  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله صنعت خودروسازی

مقدمه
صنایع خودروسازی سنگین در ایران
سابقه ساخت کامیون در ایران
سابقه ساخت اتوبوس و مینی‌بوس در ایران
شرکتهای تولید کننده خودروی دیزل
– شرکت ایران خودرو (ایران ناسیونال)
گروه صنعتی خاور (ایران خودرو دیزل)
پیش فرض
سوالات
فرضیات
ویژگیهای صنعت خودرو
مدیریت زنجیره تامین و پیدایش آن
1- کاهش/ کنترل هزینه
2- حذف/کاهش سرمایه گذاریها
3- ایجاد انعطاف پذیری مورد نیاز
4- دست یافتن به تکنولوژی در کلاس جهانی
5- کاهش نیازمندیهای کار
6- کاهش زمان ارائه به بازار برای معرفی محصولات جدید
7- منابع غیر مستقیم برای مزایای رقابتی
8- تسریع کردن ابداعات و تغییرات
9- خرید از تامین کنندگانی که می دانند چگونه کار کنند
عمده فعالیتهای مدیریت زنجیره تامین
ضرورت انتخاب، ارزیابی و ارتقاء تامین کنندگان
الف- اطلاعات عمومی شرکت (تامین کننده)
ب- توانایی مدیریت
ج- توانایی های پرسنلی
د- ساختار هزینه
هـ- فلسفه مدیریت کیفیت جامع
و- توانایی تکنولوژیکی و فرایندی (تکنولوژی، طراحی، روش ها، تجهیزات مورد استفاده در ساخت یک محصول یا تحویل خدمت به مشتری)
ح- توانایی/ استحکام مالی
ط- سیستم‌های زمانبندی و کنترل تولید (واگذاری، زمانبندی، کنترل فرایند تولیدی)
ی- توانایی سیستم های اطلاعاتی
ت- پتانسیل رابطه بلند مدت
انتخاب، ارزیابی و ارتقاء تامین کنندگان داخلی
ایران خودرو
سازند رده اول
سازنده رده دوم
1- ابزارهای کنترل و بازرسی
2- کیفیت مواد اولیه و محصول نهایی
3- ساختار سازمانی
4- مهندسی فرایند
5- سوابق کیفی قراردادی
6- وضعیت سیستم و منابع انسانی
7- سیستم انبارداری
8- بازرسی دوره ای
فرایند ارتقای تامین کنندگان
مدل مفهومی توسعه تامین کنندگان
الف- مشکلات کلی تامین‌ کنندگان داخلی
ب- مشکلاتی که صرفاً به خود تامین‌ کنندگان مربوط می شود
(Quality Function Deployment) QFD
تعریف QFD
مزایای QFD
تاریخچه QFD
تیم QFD
فرآیند QFD
خانه کیفیت
استقرار QFD از دیدگاه مدیران سازمان

ویژگیهای صنعت خودرو

از ویژگیهایی مهم صنایع خودرو می توان به تنوع زیاد مواد اولیه و تراکم بسیار زیاد سرمایه گذاری در ابتدای خط تولید اشاره نمود، در نتیجه می توان گفت که نقطه بحرانی این نوع صنایع ابتدای خط تولید آنها است

مسئله عمده ای که در ابتدای خط تولید این نوع صنایع وجود دارد، تامین قطعات و مواد اولیه مورد نیاز می باشد. تنوع زیاد قطعات، مجموعه ها و مواد اولیه از یک سو و پیوسته بودن خطوط تولید از سوی دیگر می تواند در صورت عدم تامین حتی جزئی کوچک، کل مجموعه خط تولید را متوقف سازد

در نتیجه مساله تامین قطعات و مواد اولیه مورد نیاز یکی از عمده ترین و مهم‌ترین مسائلی است که سازندگان خودرو با آن درگیر می باشند تا بدانجا که معمولاً در خودروسازیهایک واحد سازمانی قوی و مناسب مسئولیت تامین قطعات و هماهنگی بین تامین کنندگان را برعهده دارد

در شرکتهای خوردرو ساز بسیاری از ورودیهای ابتدای خط تولید در کارخانه‌ها و کارگاههای فرعی دیگر که در مالکیت و مدیریت دیگران قرار دارند تولید شده و نهایتاً به کارخانه اصلی منتقل می گردند

از جمله دلایل اصلی نیاز شرکتهای مادر به تامین کنندگان را می توان، متنوع بودن روشهای ساخت انواع قطعات، لزوم سرمایه گذاری هنگفت، عدم دسترسی به دانش فنی مورد نیاز و هم چنین عدم توانایی اداره واحدهای بسیار زیاد در یک سازمان، دانست. در نتیجه شرکتهای خودرو ساز طی فرایندی کارخانه ها و کارگاههایی مناسب جهت ساخت و عرضه قطعات را انتخاب می نمایند، این کارگاهها و کارخانه‌ها که سازندگان قطعات خودرو بوده و با کارخانه اصلی همکاری می نمایند «تامین کننده» ویا «سازنده» نامیده می شود

وظیفه کارخانه اصلی در اینجا انتخاب تامین کنندگان مناسب و برقراری یک شبکه ارتباطی مناسب با آنهاست. لزوم ایجاد یک ارتباط مناسب با تامین کنندگان سبب گردیده تا سیستم و روشهای خریدی که بطور سنتی مرسوم بوده از دور خارج شده و روشها، فنون و سیاستهای جدیدی برای اینکار تدوین گردد

در نتیجه مبحث جدیدی با عنوان «مدیریت تامین کنندگان» در مدیریت تولید وارد گردید

در اصل مدیریت تامین کنندگان عبارتست از برنامه ریزی، سازماندهی، رهبری و کنترل فرایند برقراری ارتباط با تامین کنندگان قطعات به منظور تامین مواد و قطعات مورد نیاز خط تولید، بطوریکه سیاستهای اعمال شده در این ارتباط باید به نفع دو طرف تامین کننده و خودروساز باشد و رابطه برنده- برنده بین آندو برقرار گردد

مدیریت زنجیره تامین و پیدایش آن

در زمان جنگ دوم جهانی هنری فورد تمامی قطعات مورد نیاز را در کارخانه خود تولید می نمود. در دهه 1920، آلفرد اسلوان، مراکز غیر متمرکز قطعه سازی را که در مالکیت شرکت خودروسازی مادر قرار دارند ایجاد نمود. در سال 1950 شرکت خودرو، تولید قطعاتی را که قبلاً در داخل شرکت ساخته می شدند، بین تامین کنندگان مستقل به مناقصه گذاشت، به این ترتیب که، به تامین کنندگان، نقشه و قطعات داده می‌شد و از آنها خواسته می شد که پیشنهاد قیمت خود را برای هر قطعه بدهند، که معمولاً قرار داد با پایین ترین پیشنهاد منعقد می شد

در دهه 60 و 70 میلادی، سازمانها جهت افزایش توان رقابتی خود تلاش می کردند تا با استاندارد سازی و بهبود فرایندهای داخلی خود محصول با کیفیت بهتر و هزینه کمتر تولید کنند

افزایش سطح زندگی، رفاه طلبی، رشد جمعیت و مهاجرت به شهرها همگی از عواملی بودند که در دهه 80 میلادی باعث افزایش تقاضا برای محصولات و کالاها و نیز خدمات شدند. در حقیقت با افزایش تنوع در الگوهای مورد نیاز مشتریان، سازمانها بطور فزاینده ای به افزایش انعطاف پذیری در خطوط تولید و توسعه محصولات جدید برای ارضای نیازهای مشتریان علاقمند شدند

در دهه 90 میلادی بخاطر پیشرفت تکنولوژی، فرهنگ صنعتی بالاتر، ارتباطات تعریف شده تر، و اطلاعات مدرن تر (دانش فنی)، بهبود قابلیت های ساخت حاصل شد. دستگاههای نیمه و تمام اتوماتیک در خطوط تولیدی که تعویضات خطوط تولید را راحت می کرد باعث کاهش دسته های تولیدی گشته و آهسته آهسته به سمت تولید مشتری گرا سوق پیدا کرد. در این هنگام موسسات تولیدی تا حدودی از کنترل فرایندهای داخلی اطمینان بیشتری حاصل کردند و درک تاثیر بسزایی که مواد و خدمات ورودی بر روی قابلیت آنها برای پاسخگویی به نیاز مشتریان داشت، نمود بیشتری پیدا کرد. این درک باعث توجه و تمرکز بیشتر برروی تامین و استراتژی های منبع یابی شد و تنها تولید کالای با کیفیت کافی نبود، بلکه اینکه محصول را در چه زمانی، در کجا و چگونه و به اندازه ای که مشتری می خواهد و اقتصادی نیز باشد تحویل دهند، نیز مهم بود

در حقیقت مفهوم مدیریت زنجیره تامین در دهه 90 میلادی، یعنی زمانیکه دوران رنسانس لجستیک آغاز شد، پا به عرصه گذاشت، بطوریکه در آن دهه همه به این اعتقاد رسیدند که فقط مدیریت سازمان مطرح نیست بلکه مدیریت زنجیره نیز در ارائه کالاها و خدمات نقش بسزایی دارد و این حقیقت که تمامی موسسات بالا دستی و پایین دستی نیز نقش بسزایی در موفقیت و کامیانی موسسه خواهند داشت، بطوریکه این نقش که به تک تک موسسات موثر بر عملکرد و تحویل و ارائه کالاها و خدمات به مشتری نهایی داده شد، در نهایت به پدید آمدن مفهومی بنام “زنجیره عرضه (Supply Chain)” منجر گردید

مفهوم زنجیره عرضه عبارتست از: این زنجیره، همه فعالیت های مرتبط با جریان و تبدیل کالا از مرحله ماده خام (استخراج)، به حالت نهایی (برای مصرف) و نیز جریان‌های اطلاعاتی مرتبط با آنها را شامل می شود. مواد و اطلاعات هر دو در بالا و پایین زنجیره عرضه جریان دارد و یا به عبارتی دیگر: فرایند جریان و تغییر شکل مواد خام و تبدیل آنها به محصولات توسط تامین کنندگان از طریق سیستمهای توزیع و انتقال آن به مشتریان نهایی

مفهوم مدیریت زنجیره عرضه: به یکپارچه سازی این فعالیتها از طریق بهبود روابط زنجیره عرضه، برای دستیابی به موقعیت رقابتی قابل اتکاء و مستدام گفته می شود

چرا مدیریت زنجیره تامین مورد توجه خودروسازان قرار گرفته است؟

اصولاً 5 دلیل عمده در منبع یابی بیرونی در مدیریت زنجیره تامین عنوان شده است

1- کاهش/ کنترل هزینه

ممکن است یک تامین کننده هزینه ها را بهتر و موثرتر مدیریت نماید. اگر فرایند شما یکی از مزایای رقابتی شرکت شما نباشد، هزینه کار شما بالاتر رفته و هزینه های مواد تولید شما افزایش خواهد یافت. با خرید از یک تامین کننده خارجی که دارای شایستگی متمایز در این امر است، هزینه های شما ثابت تر و کمتر شد و ارزش افزوده‌ای به شرکت شما منتقل می شود

2- حذف/کاهش سرمایه گذاریها

اغلب شما با خرید تجهیزات برای ساخت کالاها مواجه شده اید. اگر تجهیزات گران باشند ولی با خرید آنها دارای منافعی باشید، ممکن است سرمایه گذاری در ماشین آلات را انتخاب نمایید، اما برخی ماشین آلات خیلی گران هستند و اگر حجم تولید هم خیلی مشخص نباشد (ثابت نباشد) ممکن است در تحلیل خرید ماشین آلات با مشکل مواجه شوید

3- ایجاد انعطاف پذیری مورد نیاز

شرکتها جهت دستیابی به انعطاف پذیری مورد نیاز، نیازمند منبع یابی بیرونی می‌باشند. به دفعات جهت پاسخ سریعتر به تقاضای مشتریان، منبع فوری را برای برخی از محصولات نیاز داشته اید، بااین ذهنیت مناسب است که یک شرکت، خارج از مجموعه شما که سازگار با توانایی شماست، می تواند به شما در کمبودهای مطرح شده، زمانیکه تقاضاهای خرید فراتر از توان تامین شماست، کمک نماید

4- دست یافتن به تکنولوژی در کلاس جهانی

شرکتهای کوچک تا متوسط که کارکنان یامنابع با آخرین تکنولوژی را ندارند، اغلب نیازمند مزیت رقابتی هستند

5- کاهش نیازمندیهای کار

6- کاهش زمان ارائه به بازار برای معرفی محصولات جدید

7- منابع غیر مستقیم برای مزایای رقابتی

8- تسریع کردن ابداعات و تغییرات

9- خرید از تامین کنندگانی که می دانند چگونه کار کنند

شما ممکن است زمان کافی داشته باشید ولی دانش کافی نداشته باشید و بنابراین در اثر این امر دارای هزینه های غیر موثر شدید. منبع یابی می تواند نتایج برنده- برنده را بدست دهد


عمده فعالیتهای مدیریت زنجیره تامین

1- خدمت به مشتری

2- پردازش سفارش

3- ارتباطات توزیع

4- کنترل موجودی

5- پیش بینی تقاضا

6- ترافیک و حمل و نقل

7- انبارش و ذخیره سازی

8- انتخاب محل کارخانه و انبار

9- گردش مواد

10- خرید

11- پشتیبانی خدمات و کالاها

12- بسته بندی

13- بازاریابی ومصرف ضایعات

14- گردش کالاهای برگشتی

1- خدمت به مشتری: خدمت به مشتری به عنوان یک نیروی محصور کننده و یکی کننده برای تمام فعالیتهای مدیریت تدارکات عمل می کند. رضایت مشتری، بطوریکه خدمت به مشتری یک جزء کامل باشد، وقتی اتفاق می افتد که تمامی تلاش‌های بازاریابی موفق باشد. هر عنصری از سیستم تدارکات شرکت می تواند روی این مسئله تاثیر بگذارد که مشتری محصول صحیح را در مکان صحیح در شرایط صحیح با هزینه صحیح در زمان صحیح بدست آورد. بنابراین خدمت به مشتری اجرای مفهوم مدیریت تدارکات یکپارچه به منظور تامین سطح ضروری رضایت مشتری در پایین ترین هزینه ممکن کل را در بر می گیرد

2- پردازش سفارش: پردازش سفارش ممکن است با سیستم عصبی مرکزی بدن انسان مقایسه گردد، در حالیکه فرایند توزیع را راه اندازی می کند و فعالیتها را بگونه‌ای هدایت می کند که تقاضای سفارش شده راضی نماید. فعالیت پردازش سفارش ممکن است به سه گروه مستقیم گردد

الف- عناصر عملیاتی نظیر ورودی اصلاح سفارش، برنامه ریزی، آماده سازی مجموعه محموله سفارش و فاکتور نویسی

ب- عناصر ارتباطی نظیر اصلاح سفارش، استعلام وضعیت سفارش، ردیابی و تسریع در اصلاح اشتباه و درخواستهای اطلاعات و محصول

ج- عناصر اعتباری و مجموعه ای شامل چک نمودن اعتبار و پردازش/ جمع آوری حسابهای قابل دسترس سرعت و دقت پردازش سفارش شرکت تا حد زیادی با سطح خدمت دهی به مشتری که کمپانی تدارک می بیند سر و کار دارد. سیستم های پیشرفته می توانند زمان بین سفارش یابی و حمل را از یک انبار یا تسهیل ذخیره کاهش دهند. در بسیاری موارد سفارشات از کامپیوتر خریداران به کامپیوتر فروشندگان انتقال می‌یابد. سیستم های پیشرفته، اگر چه در ابتدا برای کمپانی پر هزینه می باشند، می‌توانند بطور اساسی دقت پردازش سفارش و زمان پاسخ گویی به سفارش را تواماً بهبود دهند. اغلب، صرفه جویی های حاصله در دیگر هزینه های تدارکات (نظیر موجودی، حمل و نقل و یا انبارش) یا افزایش فروش ناشی از بهبود خدمت دهی به مشتری، هزینه سیستم را توجیه می نمایند

3- ارتباطات توزیع: موفقیت در محیط تجاری امروزی نیاز به مدیریت سیستم ارتباطات پیچیده دارد. ارتباط موثر باید مابین عناصر زیر اتفاق بیفتد

الف- شرکت، مشتریان آن و عرضه کنندگانش

ب-اجزاء بزرگ عملیاتی شرکت- بازیابی، تولید، تدارکات و حسابداری/ امور مالی

ج- فعالیتهای مختلف مربوط به تدارکات نظیر خدمت به مشتری، ترافیک و حمل و نقل، انبارش و ذخیره سازی، پردازش سفارش و کنترل موجودی

د- اجزاء مختلف هر یک از فعالیتهای تدارکات (به عنوان مثال اجزاء کنترل موجودی، موجودی در کارخانه، موجودی در ترانزیت و موجودی در محوطه انبار می‌باشد

ارتباط، اتصال حیاتی مابین فرایند داخلی تدارکات و مشتریان شرکت می باشد. ارتباط دقیق و به موقع، اساس مدیریت تدارکات موفق می باشد. یک سیستم ارتباطی شرکت ممکن است به پیچیدگی سیستم اطلاعات مدیریتی کامپیوتری و یا بسادگی ارتباط میانی مابین اشخاص باشد. سیستم هر چه باشد، اطلاعات حیاتی باید در دسترس باشد و با اشخاصی که ”نیاز به دانستن آن دارند” در ارتباط باشد

4- کنترل موجودی: فعالیت کنترل موجودی بدلیل ضرورت مالی نگهداری ذخیره کافی از محصول برای برآورده نمودن نیازهای مشتریان و نیازمندیهای تولید بحرانی می باشد. نگهداری موجودی مواد خام، قطعات و کالاهای تمام شده هم فضا و هم سرمایه را مصرف می نماید. پول معادل موجودی برای مصرف در جای دیگر در دسترس نمی باشد، کنترل موجودی موفق سطح مورد نیاز برای دستیابی به سطح دلخواه خدمت دهی به مشتری را با در نظر گرفتن هزینه انجام سایر فعالیتهای تدارکات تعیین می کند

5- پیش بینی تقاضا: پیش بینی تقاضا تعیین کردن اندازه تولید و توام کردن آن را با خدمتی که مشتریان در بعضی نقاط در آینده نیاز دارند در بر می گیرد. نیاز به دانستن دقیق اینکه محصول چقدر تقاضا خواهد داشت برای تمام اشکال عملیات شرکت نظیر بازاریابی، تولید و تدارکات مهم می باشد

پیش بینی تجاری تقاضای آینده، استراتژیهای پیشرفت، تخصیص نیروها و تلاشها به فروش، استراتژیهای ثبت گذاری و فعالیتهای تحقیق بازار را تعیین می نماید. پیش‌بینی های تولیدی برنامه های تولید، استراتژیهای خرید و مالکیت و تصمیمات مرتبط با موجودی در کارخانه را تعیین می نمایند

پیش بینی های مدیریت تدارکات تقاضا تعیین می نماید که چه مقداری از هر جنس تولید شده باید توسط کمپانی به بازارهای مختلف خدمات شرکت انتقال داده شود. همچنین، مدیریت تدارکات باید بداند که مبدا تقاضا درکجا بوده است تا بتواند که اندازه مناسبی از محصول را در هر حیطه از بازار قرار دهد و یا انبار کند

دانستن سطوح تقاضای آینده مدیران تدارکات را قادر می سازد که منابعشان (بودجه‌ها) را به فعالیتهایی که به تقاضا خدمت می دهند اختصاص دهند. تصمیم‌گیری تحت نااطمینانی در اکثر موارد کمتر از حد بهینه است زیرا تخصیص منابع در طول فعالیتهای تدارکات بدون دانستن اینکه چه محصولات و خدماتی مورد نیاز خواهند بود فوق العاده مشکل می باشد. بنابراین ضروری است که شرکت بعضی از انواع تقاضا را با پیش بینی تعهد نماید و نتایج را با بخشهای بازاریابی، تولید و تدارکات ارتباط دهد. مدلهای کامپیوتری پیچیده، تحلیل روند، تخمین نیروی فروش، یا دیگر روشها می تواند به توسعه چنین پیش بینی هایی کمک کند

6- ترافیک و حمل و نقل: یک جزء مهم از فرآیند تدارکات حرکت یا جریان کالاها از نقطه مبداء به نقطه مصرف- و شاید در صورت لزوم برگشتشان می باشد. فعالیت حمل و نقل و ترافیک به مدیریت حرکت محصولات اشاره می کند و شامل فعالیتهایی نظیر انتخاب روش حمل (هوایی، ریل، آبی، خط لوله، کامیون) انتخاب مسیرمشخص (مسیریابی)، در نظر گرفتن حالت چند مکانی، وضعیت و قوانین حمل و نقل ائتلافی و آگاه شدن از نیازمندیهای حمل بین‌المللی و محلی می باشد

حمل و نقل اغلب بزرگترین هزینه درفرآیندهای تدارکات می باشد. بنابراین جزء بسیار مهمی است که باید بصورت موثر مدیریت شود

7- انبارش و ذخیره سازی: محصولات باید در کارخانه و یا در یک محوطه انبار شوند تا بعداً فروخته شوند ویا مصرف گردند، مگر اینکه مشتریان به آنها در همان لحظه‌ای که تولید می گردد نیاز داشته باشند. عموماً اگر فاصله زمانی مابین تولید و مصرف زیادتر باشد، سطح یا اندازه موجودی مورد نیاز زیادتر خواهد بود انبارش و ذخیره سازی فعالیتهایی هستند که فضای مورد نیاز برای حفظ یا نگهداری موجودیها را مدیریت می نمایند

ضرورت انتخاب، ارزیابی و ارتقاء تامین کنندگان 

 

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله بررسی سیستم های کنترل گسترده DCS

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله بررسی سیستم های کنترل گسترده DCS دارای 141 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله بررسی سیستم های کنترل گسترده DCS  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه مقاله بررسی سیستم های کنترل گسترده DCS

فصل اول
1- معرفی سیستم PROCONT ROL P  
1-1- سیستم عیب یابی  
2-1- دستگاه POS  
2- تجهیزات کنترل و ابزار دقیق  
الف- مدول ورودی آنالوگ  
ب- مدول ورودی دیجیتال  
ج- مدول ورودی سپکنال آنالوگ  
د- مدول خروجی دیجیتال   
هـ – مدول کنترل آنالوگ و دیجیتال  
3- رابط های استاندارد  
4- سیستم انتقال اطلاعات  
1-4- شاهراه ارتباطی  
2-4- باس ایستگاه  
3-4- ساختار تلگرام  
5- سیستم ایمنی و حفاظتی قابلبرنامه ریزی  
6- سیستم مهندسی، طراحی و سرویس EDS  
فصل دوم
معیارهای ارزیابی و اولویت بندی  
اتاق کنترل مرکزی  
پانل کنترل واحد (UCB)  
سیستم انتقال اطلاعات و مدارهای واسط (باس و شبکه)  
سیستم های جنبی و پشتیبان DES  
مشخصه های سازندگان  
مشخصه های ساختار سیستم های بررسی شده  
اختصاص امتیاز برای معیارهای ذکر شده  
بررسی سیستم های بررسی شده از نظر فنی  
مزایای ABB  
فصل سوم
سیستم های کنترل گسترده Des  
1-3- با  مقدمه، تعریف و تاریخچه  
2-3- کنترل گسترده  
سیستم های کامپیوتر مرکزی دوگانه  
الزامات اساسی در سیستم کنترل گسترده  
طراحی ورودی و خروجی  
1- الزامات ورودی و خروجی  
2- روش های ورودی و خروجی  
واحد کنترل محلی  
زبان های برنامه نویسی کنترلی  
واسطه های اپراتور  
نظارت پروسه  
کشف موارد غیر عادی  
کنترل فرایند  
ثبت نتایج فرایند  
عملیات معمول در واحد LCU در ایستگاه های جدید  
اعلام کننده های هوشمند  
انتخاب مولفه های ایستگاه  
فصل چهارم
معرف نرم افزار شبیه سازی DCS  
برنامه نویسی به روش شیء گرا  
الف- اشیاء  
ب- کلاسها  
ج- وراثت  
دلایل استفاده از روش شیء گرا  
تسهیل و نگهداری  
بهره گیری از حالت های عمومی  
کم کردن پیچیدگی  
طراحی نرم افزار   
شرح نرم افزار  
چگونگی استفاده از برنامه  
محاسبات و کنترل فرایند سیستم  
صفحه های نمایشی اپراتور  
صفحات نمایشی برنامه   
گرایش های آماری  
شرح بعضی جزئیات  
تعریفل توابع عملیاتی مورد استفاده در برنامه  
توابع ایجاد کننده خروجی های Plant  
منابع      

بخشی از منابع و مراجع پروژه مقاله بررسی سیستم های کنترل گسترده DCS

 M. Jamshidi. “Large Scale System. Modeling. Control”. 1983 J.R Leight. “Aplied Digital Control, Theory, Design & Implementaion”, Second Edition- 1985,

Morris Sloman and Jeff Krammer, “Distributed System. Control by Distributed Intelligence”. Scientution Press.Washington D.C.,

Bela G.Liptak, “ Instrument Engineer’s Handbook”, Process Control, Honeywell, “TDC 2000. System Overview. System”. Van Nosand Peinhold Co., New York,

William L. Schvebi. “ Data Communications”. McGraw Hill lnc,

]10[ شرکت نرم افزاری مینا، مدیریت شبکه های کامپیوتری، مرکز نشر سحر، اسفند 1370

Williams. T.J. “Two Decay of Change- A Review of 20 Year History of Computer Control”. Control Engineering. Vol

No.9. 1977, pp. 71-

Williams, T.J.. “Computer Control” , Control Tecnology- Past, Present and Probable Future”. Trans. Inst Meas and Control. Vol 5. No.l. 1983, pp. 7-

Kompass. E.J. The Choices in Distributed Control”

Control Engincering. Vol. 26. No.6. Jume 1979. Pp. 57-61.Technol

معرفی سیستم PROCONTROL P

   سیستم PROCONTROL P ساخت شرکت[1] ABB یکی از سیستم ها کنترل گسترده است که برای کنترل نیروگاه ها استفاده می شود. در این سیستم با استفاده از حافظه در ریزپردازنده سعی شده است که تا حد ممکن از نرم افزار به جای سخت افزار استفاده گردد. همچنین به جای استفاده از روش سیم کشی معمول از سیستم باس[2] استفاده شده است. باس حاوی تمامی سیگنال ها و اطلاعات کامل سیستم است. این سیستم به گونه ای طراحی شده است که تمام وظایف کنترل ‏فرآیند و نمایش آن را انجام دهد. این وظایف عبارتند از

تبدیلات سیگنالها[3]

انتقال اطلاعات

نظارت

کنترل دیجیتال

کنترل آنالوگ

حفاظت

مدیریت فرآیند

بهره برداری و مراقبت فرآیند

PROCONTROL P دارای یک شاهراه ارتباطی[4] است که انتقال اطلاعات با این وسایل و اجزای کنترلی را برقرار می سازد

انتقال اطلاعات به صورت  سریال و پیوسته برای کنترل سیستم از طریق یک شاهراه ارتباطی صورت می گیرد. این شاهراه غالباً دارای یک ساختار دو کاناله و به خاطر افزونگی است. ایستگاهها[5] به شاهراه ارتباطی متصل می شوند. از این ایستگاه ها به منظور انجام اعمال تبدیل سیگنال ها و کنترل دیجیتال و آنالوگ استفاده می شود

 کنترل و نظارت اپراتور بر فرآیند به وسیله دستگاه ارتباط با اپراتور[6] POS انجام می‌پذیرد. Pos برای این نمایش فرایند از تصویرهای رنگی و برای دریافت پیام از صفحه کلیدها و یا Mouse استفاده می کند. به وسیله سیستم عیب یاب[7] CDS علاوه بر عیب یابی خودکار سیستم و تجهیزات، قابلیت مشاهده و دسترسی به تمامی اطلاعات سیستم فراهم گشته است

    رابطهای استاندارد امکان ارتباط ببین Procontrol P و کامپیوتر و یا سایر سیستم های کنترل را برقرار می سازند. Procontrol P وظایف کنترل و حفاظت قسمت های مهم و حساس مثل کنترل و حفاظت توربین و یا حفاظت دیگ بخار را نیز به عهده می گیرد

    سیستم ها و اجزاء منحصر به فرد و غیر متمرکز با ترکیب شدن با یکدیگر گروه های پردازشی جامع و کاملی را در سطوح مختلف سیستم کنترلی، به صورت سلسله مراتبی به وجود می آورند

  یک مدول الکترونیک عمل کنترل یک یا چندمحرک وابسته به هم را انجام می دهد. این کار در سطح کنترل محرک صورت می گیرد. در سطح بالون کنترل محرک، چندین مدول کنترل  محرک که مربوط به یک قسمت از فرآیند هستند، با استفاده از یک مدول در سطح کنترل گروهی، هدایت و هماهنگ می شوند

    در سیستم های پیشرفته کنترل خودکار، کنترل تمام سیستم توسط یک واحد کنترل، از سطح واحد صورت می گیرد. به خاطر ساختار غیر متمرکز و قابلیت پیشتیبانی، سیستم POS می تواند تمام نیازها برای دسترسی به سیستم را پاسخ دهد. سطح مدیریت، وظیفه مدیریت و نظارت روی چندین واحد مختلف، برای انجام عملیاتی معین (از قبیل بهینه کردن قیمت و …) را بر عهده دارد

نیازها و ملزومات مختلف قابل دسترسی و یا پشتیبانی برای سیستم های نیروگاهی عبارتند از

–         دسترسی سریع برای سیستم هایی که تاثیر مستقیم بر روی تولید دارند

–         دسترسی متوسط به قسمت هایی که یک اشکال یا خطای کوتاه مدت در آنها باعث تاثیر بر روی تولید نشود

–         امکان دسترسی به قسمت هایی که تاثیرات اندکی روی تولید دارند

نیازهای دسترسی در هر یک از موارد بالا به وسیله یک طراحی مناسب با ایجاد سیستم پشتیبانی صورت می گیرد

خصوصیات این سیتسم در ضمیمه الف ارائه شده است

 1      سیستم عیب یاب

سیتسم کنترل Procontrol P به طور خودکار اشکالات سیستم را نشان می دهد. مبدلها، اندازه گیرها، مدولها سیستم انتقال و کنترل کننده ها به طور کامل بررسی و کنترل می شوند. تمام مدولها دارای قابلیت خود عیب یابی هستند

تجهیزات عیب یابی کاملا از وسایل و تجهیزات عملیاتی مستقل هستند. علائم هشدار دهنده، علاوه بر اینکه بر روی مدولهای مختلف مشخص هستند، همراه با جزئیات در قسمت اطاق کنترل نیز نمایش داده می شوند. عملکرد خودکار تشخیص عیب برای تجهیزات کنترلی، عیب یابی سریع  کاهش زمان تعمیرات و در نتیجه، بالارفتن قابلیت اعتماد را در خواهد داشت

2دستگاه POS

این قسمت با بهره گیری از واحد نمایش رنگی ویدیوئی VDU[8] و صفحه کلید ها، Mouse امکان نمایش و زمان در تنظیم و هدایت فرآیند را مهیا می سازد. سیستم ارتباط با اپراتور طراحی شده برای اتاق کنترل، pos 20 و یا pos 25 است، که هر کدام دارای خصوصیاتی می باشند. Pos 20 نسخه قدیمی تر این سیستم است که بر مبنای کامپیوترهای VAX کار می کند و از نظر عملیاتی از pos 25 (که جدیدتر است) ضعیفتر می باشد. Pos 25 براساس کامپیوتر های شخصی کار می کند. این کامپیوتر ها باید دارای قابلیت هایی همچون حافظه زیاد و پردازشگر قوی باشند. در هر حال، هر دو سیستم با توجه به تفاوت هایی که دارند قابلیت ارتباط وسیعی را مابین اپراتور و فرایند فراهم می کنند

مشترکات این دو سیستم در اینجا بحث می شود و خصوصیات آنها در ضمایم ب و ج در آخر گزارش ارائه شده است


با توجه به خصوصیات سیستم سلسله مراتبی،در اتاق فرمان نیز برای نمایش اطلاعات از این روش استفاده شده است. دستگاه pos دارای ساختار غیر متمرکز است که در شکل 3 نشان داده شده است

دستگاه pos برتری های زیر را نسبت به اتاق فرمان های معمولی دارد

–    بنا به نیاز اپراتور، اطلاعات را روی صفحه تصویر، نمایش می دهد. نمایش اطلاعات در هر تصویر به اندازه کافی و لازم با درج جزئیات در هر زمان می باشد

–    هماهنگی بهتر با ساختار غیر متمرکز برای هدایت فرایند، نسبت به کنترل فرایند از اتاق فرمان های معمولی با حجم اطلاعات زیاد احتیاج به فضای کمتری دارد

–         قابلیت تطبیق ساده و انعطاف پذیر نسبت به وظایف متغیر

–         قابل برنامه ریزی

–         نمایش با کیفیت عالی

–         نگاهداری ساده

–         قابل توسعه (سادگی)

 مشخصه ویژه دستگاه POS امکان نمایش گرافیکی و چند جانبه در سطوح مختلف است. این نمایش ها عبارتند از

1-   نمایش کل فرایند: نمایش بخش های مختلف فرایند و اعلام اشکالات آنها

2-   نمایش ناحیه: نمایش جامع گروه های عملیاتی بخشی از فرایند (ناحیه) و اعلام اشکالات انها

3-   نمایش گروه: نمایش جامع عملیات حلقه های کنترل یک گروه مشخص یا مقادیر اندازه گیری شده

4-   نمایش حلقه: مسیر کامل عملیات یک حلقه کنترل و مقادیر اندازه گیری شده را نمایش می دهد

5-   تصور Mimic: نمایش عمومی و شبیه سازی شده فرایند و نمایش اطلاعات جاری فرایند

6-  نمایش منحنی: نمایش کمیت ها نسبت به زمان «امکان ثبت و نمایش 6 محنی روی صفحه تصویر با دقت و درجه بالای گرافیکی وجود دارد.»

7-   تصویر مشخصه[9]: نمایش منحنی مشخصه د رمحورهای X – Y که نشان دهنده نقاط کار جاری اجزا مهم فرایند

8-   نمایش نمودار[10]: نمایش گروهی از کمیت ها، (مثل درجه حرارت) که دارای یک واحد یکسان می باشند

9-  نمایش اخطار یا هشدار: تمام اشکالات و هشدارهای سیستم نمایش داده می شود و در صورت بروز اشکال با فشردن یک کلید بدون توجه به هر سطح می توان به نمایش هشدار رجوع کرد

یکی از قابلیت های پیشرفته این سیتسم استفاده از چند VDU برای نمایش اطلاعات فرایند و صفحه کلیدهایشان برای انتخاب نوع تصویر می باشد. این وسایل می توانند باکامپیوترهای موجود در شبکه ارتباط داشته باشند. کامپیوترها به یک باس مرکزی متصل هستند و از طریق اطلاعات کل فرایند رامنتقل می کند. یک قابلیت مهم  دیگر این سیستم طراحی اتاق کنترل بدون در نظر گرفتن اندازه کل فرایند است. این مسئله در جایی اهمیت خود را نشان می دهدکه فرایند به تدریج و به مرور زمان تکمیل گردد. چرا که مقدار اطلاعات که نمایش داده می شود، فقط به تعداد کامپیوترهای غیر متمرکز که مورد استفاده قرار می گیرند، بستگی دارد. بنابراین احتیاج به تغییر سیستم نداریم. برای هر کدام از کامپیوترهای موجود می توان یک کامپیوتر به عنوان افزونه در نظر گرفت تا قابلیت اطمینان افزایش یابد

اجزا سخت افزار سیستم POS عبارتند از

        · رابط برای اتصال به شاهراه ارتباطی دوگانه (دوبل)

        · سرویس دهنده[11] و وسایل جانبی (چاپگر، صفحه کلید، کامپیوتر و ….)

        · شبکه استفاده شده در این سیستم Ethernet می باشد. این شبکه معمولا دارای افزونگی است

به وسیله شبکه LAN چندین واحد پردازشگر با صفحه کلیدها، چاپگرها، و … می توانند با هم در ارتباط باشند. ارتباط با شاهراه ارتباطی دوگانه به وسیله مدولهای رابط که هوشمند هستند انجام می گیرد. بدین وسیله انتقال اطلاعات در مسیر سیستم کنترل به pos و بالعکس، از مسیر pos به سیستم کنترل جریان می یابد. واحد پردازنده مرکزی یک کامپیوتر پر قدرت 32 پیتی با حافظه زیاد است

تجهیزات کنترل و ابزار دقیق[12]

ایستگاه ها از مجموعه مدولهایی که وظیفه ارتباط سیگنالها، کنترل دیجیتال و آنالوگ و همچنین نظارت بر ارتباطات بین مدولها و تشخیص عیب را بر عهده دارند، تشکیل شده اند

 شاهراه ارتباطی به طریق دو خط مجزا و ایزوله وارد ایستگاه می شود. یک مدول تزویج[13] رابطه مخابراتی بین شاهراه ارتباطی و باس ایستگاه[14] را فراهم می سازد. خطوط ارتباطی برای قابلیت اطمینان بیشتر دارای ساختار دوتایی (دوکاناله) هستند. جریان اطلاعات در داخل ایستگاه به وسیله کنترل کننده باس ایستگاه که کاملا خودکار و مجزا از شاهراه کار می کند، تنظیم و کنترل می شود. بنابراین عملکرد مستقل یک ایستگاه نیز امکان پذیر است. ایستگاه ها دارای خواص زیر هستند

        · ساختار مدولور

        · در جاهایی که سیستم کنترل باید از لحاظ حجم کار محدود باشد، توابع کنترلی در یک ایستگاه قرار می گیرند

        · امکان ارتباط هر نقطه اطلاعاتی را هر نقطه دیگر در سیستم از طریق شاهراه ارتباطی وجود دارد

        · برحسب کاربرد (اندازه گیری آنالوگ یا دیجیتال) می توان مدول ها را در ایستگاه های مختلف توزیع نمود

رابطهای سیگنال های ورودی به سیستم که کار اتصال فرآیند به باس سیستم و همچنین تبدیل سیگنال ها را به عهده دارند. همانند مدولهای ورودی سیگنال، مدولهائی برای خروج سیگنال‌ها نیز موجود می باشد که سیگنال روی باس را به سیگنال ولتاژ یا شدت جریان تبدیل می کند

الف- مدول ورودی آنالوگ

این مدول ها برای سیگنال های آنالوگ با جریان صفر یا 4 تا mA20، ولتاژ 0 تا 10 ولت، ترمومترهای مقاومتی و ترموکوپل ها مورد استفاده قرار می گیرند

مدولهای ورودی آنالوگ دارای قابلیت های زیر هستند

1-   منبع تغذیه برای ترانسمتیوها

2-   ایزوله بودن ونداشتن تداخل با سیستم

3-   آزمایش سیگنال برای بررسی خارج از محدوده بودن[15]

4-   دامنه عملکرد از %50 تا %150 دامنه اندازه گیری

5-   خطی کردن منحنی مشخصه RTD و ترموکوپلها

6-   نظارت و اعلام حدود مقدار فرایند تا 4 حد، روی یک مقدار اندازه گیری (خیلی کم، کم، زیاد، خیلی زیاد)[16]

7-   تصحیح اندازه گیری وبی سیالوت[17] و سطح[18] (مانند جذرگیری…)

8-   فیلتر کردن مقدرا اندازه گیری با خاصیت حذف اغتشاش ولتاژ برای فرکانس 50Hz و هارمونیکهای آن

9-  به عنوان یک انتخاب، مدول های ورودی می توانند با فیلتر غیر خطی تطبیقی مجهز شوند که برای سیگنال های فرایند با اغتشاشات زیاد، بهبودی عالی در کیفیت تنظیم کننده ها بوجود آورد

10-           فیلتر کردن به وسیله فیلتر درجه 1 (تمامی این فیلترها به صورت نرم افزارای روی مدولها نصب می شوند)

 ب: مدول ورودی دیجیتال

مدول های ورودی دیجیتال برای سوئیچ های دیجیتال با اتصال دو سیمه و برای سیگنال 24 ولت مستقیم در دسترس هستند. این مدول ها دارای قابلیت ها و خواص زیر هستند

–         منبع تغذیه برای اتصال کنتاکتها[19]

–         فیلتر کردن ارتعاشات قطع و وصل شدن کنتاکت

–         نظارت بر قطع سیم ارتباط با کنتاکت

–         نظارت بر قطع شدن تغذیه

–         نظارت بر اتصال کوتاه به بدنه

–         صفر شدن خروجی وقتی ورودی دیجیتال اشکال داشته باشد

–       نظارت بر علامت انتقال وقتی که ورودی دیجیتال اشکال داشته باشد

 ج- مدول خروجی سیگنال آنالوگ

این مدول سیگنال موجود بر روی باس ایستگاه را به سیگنال لازم برای عملکرد روی رله ها و لامپها تولید می کند و خروجی آن  48- یا 24+ است

د- مدول خروجی دیجیتال

این مد.ل سیگنال موجود بر روی باس ایستگاه را به سیگنال لازم برای عملکرد روی رله ها و لامپها تولید می کند. و خروجی آن –48 یا +24 ولت است

هـ- مدول کنترل آنالوگ و دیجیتال

کنترل دیجیتال و آنالوگ می تواند در هر کدام از سطوح سیستم (کنترل گروهی- کنترل محرک و سطح کنترل واحد) استفاده شود. به خاطر استفاده از طراحی براساس ریزپردازنده تعداد مدول های مورد استفاده به طور قابل توجهی کاهش یافته و تنها یک مدول پایه نیاز است. هر مدول به یک ریزپردازنده و سه حافظه مجهز است

1-   حافظه برای مقادیر ورودی و خروجی

2-   حافظه برای بلوک های عملیاتی

3-   حافظه برای برنامه کاربر

برنامه کاربر با استفاده از بلوک های عملیاتی (FB[20]) از مقادیر ورودی استفاده کرده و مقادیر خروجی را تهیه می کند. مقادیر ورودی/ خروجی از طریق حافظه ورودی و خروجی با سیستم انتقال اطلاعات در ارتباط است. بر روی هر سلول کنترل قابل برنامه‌ریزی یک برنامه تشخیص عیب اتوماتیکی فعال وجود دارد. که به عنوان یک برنامه پشتیبان، صحت کار ریزپردازنده و محتویات حافظه را نظارت می نماید. حافظه ها معمولا EEPROM هستند که در صورت قطع
برق نیز محتوایشان ثابت می ماند

در کنار این توابع اصلی مقداری توابع پیچیده تر وجود دارد. این توابع برای کاربردهای نیروگاهی تهیه شده اند که به عنوان مثال می توان به توابع کنترل محرک و محاسبات آنتالپی اشاره نمود

مدول کنترل محرک: این مدول در اولین سطح سیتسم کنترل برای هدایت واحد نیروگاه استفاده می شود. این کنترل کننده به وسیله اتصال کابلهای مختلف به Switch gears وصل گردیده و از طرف دیگر به باس متصل است

این سیستم نرم افزاری را ارائه کرده است که به کمک سخت افزار، سیستم کار راه‌اندازی و خواباندن توربین ژنراتور را به صورت مطمئن و همچنین بهره برداری بهینه از توربین و ژنراتور در زیر بار را انجام می دهد

3-رابطهای استاندارد


[1]- ASEA BROWN BOVERT

[2]- BUS

[3]- Signal condilioning

[4]- Remote BUS

[5]- Stations

[6] – Process operator station

[7] – Control Dignosis system

[8] – Video Diplay Unit

[9]- charactristic

[10]- Profile

[11]- Server

[12]- IPC Componets

[13] – Remote Bus coupler

[14]- Station BUS

[15]- Over large

[16]- Low- uery low- High- uery ligh

[17]- Flow

[18]- level

[19] – contaets

[20]- Funetional Block

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید