مقاله علائم استاندارد برای جوشكاری ،‌لحیم كاری و آزمون های غیر مخرب

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله علائم استاندارد برای جوشكاری ،‌لحیم كاری و آزمون های غیر مخرب دارای 88 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله علائم استاندارد برای جوشكاری ،‌لحیم كاری و آزمون های غیر مخرب  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله علائم استاندارد برای جوشكاری ،‌لحیم كاری و آزمون های غیر مخرب،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله علائم استاندارد برای جوشكاری ،‌لحیم كاری و آزمون های غیر مخرب :

علائم استاندارد برای جوشكاری ،‌لحیم كاری و آزمون های غیر مخرب
قسمت A

1- علامت های اصلی

1-1 تفاوت میان علامت جوش و علائم قراردادی جوش
این استاندارد تفاوت میان علائم جوش و علائم قراردادی جوش را مشخص می كند.
علائم جوش به نوع جوش اشاره می كند و به عنوان یك قسمت از علائم قراردادی جوش مورد استفاده قرار می گیرد .

2-1 علائم جوش:
علائم جوش در شكل شماره 1 نشان داده شده است . این علامت ها روی خط مرجع علائم جوش ترسیم می شوند ( برای گویا بودن و سرعت بخشیدن )‌

3-1 علائم قراردادی جوش :
علائم قراردادی جوش شامل چندین عنصر است ( شكل 2 را ببینید )خط مرج علائم جوش و بردار فلش تنها عناصر ضروری هستند. عناصر اضافی می تواند برای انتقال اطلاعات خاص جوشكاری به كار برده شوند. ممكن است اطلاعات جوشكاری با وسایل دیگر نیز بیان شوند ، مثل نوشتن یاداشت یا جزئیات ، مشخصات ، استانداردها ، كدها یا دیگر ترسیمات و یا معادل آنها در علائم قراردادی جوش نمایش داده شوند .. تمام عناصر مورد استفاده دارای محل مشخصی در علائم قراردادی جوش هستند كه در شكل 2 نمایش داده شده اند .

4-1 علائم تكمیلی :
علامت های تكمیلی به صورت پیوند با علائم قراردادی جوش مورد استفاده قرار می گیرند كه در شكل شماره 3 علائم تكمیلی نمایش داده شده اند.

5-1 شیوه به كاربردن علائم قراردادی جوش:
فلش علائم قراردادی جوش به یك خط از نقشه اشاره می كند كه قطعاً یك خط اتصال را نمایش می دهد . پیشنهاد می شود كه فلش به یك خط ممتد اشاره كند ( خط یك موضوع، خط دید ) اگر چه ممكن است فلش به یك خط نامرئی ( نه دید ) اشاره كند .
6-1 توضیحات :

مثال های داده شده با اندازه های آن تنها به عنوان توضیح هستند و قصد نشان دادن اصول كاربرد صحیح را دارند . این مثال ها قصد ندارند جزئیات طراحی یا كدهای جایگزین یا نیازهای مشخصی را نمایش دهند.

شکل شماره 1 – علامتهای جوشکاری
توجه : خطوط مرجع برای توضیح بهتر به صورت خط چین نشان داده شده است

شکل 2- محل استاندارد عناصر علائم قراردادی جوشکاری

شکل 3- علائم تکمیلی

2- انواع اتصالات اساسی :
اساسی ترین اتصاللات جوشی در شكل شماره 4 نمایش داده شده است.

3- قوانین اصلی

1-3 مفهوم محلی كه فلش علائم قراردادی جوش به آن اشاره می كند :
در صورتی كه اطلاعات روی خط مرجع نوشته شوند به این معنی است كه اطلاعات مربوط به سمت دیگری است كه فلش به آن اشاره می كند
و در صورتی كه سمت اشاره فلش مورد نظر باشد اطلاعات را زیر خط مرجع می نویسیم. به شكل های مقابل دقت كنید .

1-1-3 علامت جوش گوشه ، جناقی و جوش لبه
برای این علائم فلش به یك قسمت از خط جوش متصل می شود و این سمت به عنوان سمت فلش (Arrow Siad ) شناخته می شود و سمت مقابل به عنوان سمت دیگر شناخته (Other Siad ) خواهد شد . ( رجوع كنید به شكل شماره 5 )

2-1-3 علائم جوش گل میخ ، دكمه جوش ، جوش زائده ای ، جوش برجسته و درزجوش
برای نمایش این علائم فلش را به خط مرجع متصل می كنیم ، ضمن این كه خط مرجع خارج از سطح عضو اتصال قراردارد و فلش به خط اتصال یا خط مركز مطلوب اشاره می كند . سمتی كه فلش به آن اشاره می كند به عنوان سمت فلش (Arrow Siad ) شناخته می شود و سمت مقابل به عنوان سمت دیگر شناخته (Other Siad ) خواهد شد .
( مراجعه كنید به شكل های 6 تا 9 )

3-1-3 علائمی كه جهت و سمت برایشان بی معنی است :
برای بعضی از علائم جوشكاری سمت فلش یا سمت دیگر معنی ندارد ، اگر چه ممكن است عللائم تكمیلی مورد استفاده با آنها ارتباط داشته باشند .
( شكل های 2-1-8 و 4-1-8 و جداول 1و2 را ببینید )

2-2 مشخص كردن محل جوش با رجوع به محل اتصال :

1-2-3 جهت فلش :
برای جوشكاری در سمت فلش Arrow Siad ) ) ، علامت جوش باید زیر خط مرجع درج شود ( مراجعه كنید به 1-1-3 )

2-21 سمت دیگر فلش :
برای جوشكاری در سمت دیگر فلش (Other Siad ) ، علامت جوش باید روی خط مرجع درج شود ( مراجعه كنید به 1-1-3 )

3-2-3 هر دو سمت ( سمت فلش و سمت دیگر) :
در صورتی كه هر دو طرف فلش جوشكاری شود علائم جوش در دو طرف خط مرجع ترسیم می شود
1-3-2-3 علامت های جوش متقارن :
اگر علائم جوش مورد استفاده در دو طرف خط مرجع یك محور تقارن عمودی یا نرمال نسبت به خط مرجع داشته باشند ، علائم نسبت به خط مرجع همراستا شده و ترسیم می شوند
2-3-2-3 علائم جوش غیر متقارن :
در صورتی كه هر كدام از علائم جوش یك محور عمودی یا نرمال تقارن نداشته باشند ، آنگاه سمت چپ علائم جوشكاری برای هم ردیف شدن آن ها نسبت به خط مرجع مورد استفاده قرار می گیرند .
3-3 جهت و شكل قرار گیری علائم جوشكاری :
علائم جوش گوشه ، نیم جناقی ، نیم لاله ای و نیم جناقی لب گرد به گونه ای ترسیم شوند كه پایه عمود آنها سمت چپ خط مرجع قرار گیرد

4-3 شكستن خط فلش :
وقتی فقط یك عنصر اتصال وجود داشته باشد برای ترسیم درزجناقی یا لاله ای می توان یك شكست به بردار فلش داد ( شكل 6 را ببینید ) اگر مشخص است كه عضو یك درز جناقی یا لاله ای دارد نیازی نیست خط فلش شكسته شود و در صورتی كه شكست خط فلش دارای مزیتی نباشد ، نیازی به شكستن خط فلش نیست .

5-3 تركیب علائم جوشكاری :
برای اتصالاتی كه بیشتر از یك نوع جوش دارند یك علامت برای مشخص كردن هر كدام از جوش ها به كار برده می شود . ( شكل 7 )

6-3 یك خط مرجع با چند فلش
ممكن است دو یا چند خط فلش با یك خط مرجع برای اشاره كردن به محل های مختلف جوش مورد استفاده قرار گیرند .

7-3 چند خط مرجع :
1-7-3 سلسله عملیات :
ممكن است دو یا چند خط مرجع برای نمایش یك سلسله عملیات مورد استفاده قرار گیرد. اولین عملیات روی نزدیك ترین خط مرجع به فلش مشخص می گردد، عملیات دیگر به ترتیب روی خطوط مرجع دیگر مشخص می شوند.

2-7-3 اطلاعات تكمیلی :
دنباله اضافه شده به خط مرجع می تواند برای مشخص كردن اطلاعات تكمیلی جوشكاری مورد استفاده قرار گیرد .

3-7-3 علامت مكان جوشكاری و جوشكاری دور تا دور:
وقتی نیاز است جوشكاری ( یا آزمون ) دور تا دور انجام شود ، علامت آن در محل اتصال خط مرجع و خط فلش درج می شود .

8-3 علالمت مكان جوشكاری :
جوشكاری در محل ( محل مونتاژ ،كارگاه ساختمانی یا بیابان ) به وسیله اضافه كردن علامت پرچم به علائم قراردادی جوش مشخص می گردد . پرچم به صورت عمود نسبت به خط مرجع و در محل تقاطع خط مرجع با خط فلش ترسیم می شود.
( ضمیمه B – 3 – 8 را ملاحظه كنید )

9-3 توسعه دادن مفهوم جوشكاری به وسیله علائم :
1-9-3 پیوستگی جوش : به غیر بعضی از موارد علائم جوش پیوسته هستند.
2-9-3 تغییر در جهت جوشكاری :
علائم تنها بین هر تغییر درجهت جوشكاری ، برخورد با خط هاشور یا خط اندازه ( شكل 8 ) به استثناء وقتی كه علامت جوش دور تا دور است به كاربرده شود . موارد اضافه شده به علائم جوش یا استفاده از چند فلش برای تغییر در جهت جوش برای تغییرات مورد استفاده قرار می گیرد . وقتی استفاده از چندین فلش در یك علامت جوش پسندیده و خوب باشد ، فلش ها می توانند به یك خط مرجع متصل شوند ( شكل (A)9 ) یا به اولین خط مرجع در نمونه هایی كه چند خط مرجع دارند متصل می شود.
( رجوع كنید به ضمضیه 2-9-3 B )

3-9-3 عضو نامرئی ( ندید )
وقتی یك عضو نامرئی مورد جوشكاری قرار می گیرد مانند شكل زیر آن را نمایش می دهیم . اگر جوشكاری عضو ندید با جوشكاری عضو دید متفاوت باشد . اطلاعات لازم برای هر دو طرف باید درج گردد .

4-9-3 مشخصات محل جوش :
مشخصات محل جوش با طول جوش كم تر از طول قابل دسترس اتصال ، در محل مخصوص نوشته می شود . ( شكل ( C )8 را ببینید )

5-9-3 محل جوش بدون مشخصات :
یك جوش با طول كم تر از طول قابل دسترس اتصال ، بدون مشخص شدن محل جوش در شكل ( D )8 آمده است .

10-3 علامت جوشكاری دور تا دور:

1-10-3 جوشكاری در جهت ها یا صفحه های مختلف :
یك جوش پیوسته ، تك جوش یا چند نوع جوش به وسیله اضافه كردن علامت دور تا دور ، در محل اتصال خط مرجع مشخص می شود . مجموعه جوش ها ممكن است جهت های متفاوتی داشته باشند و یا روی چند صفحه باشند
( شكل B , C , D , E 9 و ضمیمه 10-3B را ببینید )

2-10-3 جوش های جانبی ( پیرامونی ) :
جوشكاری دور تا دور یك لوله نیاز به نمایش علامت جوشكاری دور تا دور ندارد .
11-3 دنباله ( دم )‌علائم قراردادی جوش :

1-11-3 جوشكاری و مشخصات پروسه مربوط به آن :
پروسه جوشكاری را می توان با استفاده از جداول 1و2 در قسمت دنباله علامت جوش نوشت ،‌یك پیشوند كمكی برای پروسه را می توان از جدول شماره 4 استخراج كرده و مورد استفاده قرار داد.

2-11-3 مراجع :
خصوصیات كدها یا هرگونه اسناد اجراشدنی دیگر را می توان به وسیله درج كردن در دنباله علامت جوشكاری مشخص كرد .
نیازی به درج محتوی اطلاعات و اسنادمرجع نیست.

3-11-3 طراحی كردن انواع علائم جوشكاری :
ممكن است تكرار یكسان علائم جوشكاری در یك نقشه به وسیله معین كردن یك شاخص بر طرف شود ( شكل 10 را ببینید ) كاربر ممكن است اطلاعات اضافی و تكمیلی را برای تمام اتصالات درج كند ( ضمیمه 3-11-3 B را ببینید

4-11-3 تشخیص انواع جوش های مخصوص :
وقتی كه علائم جوشكاری برای تعیین جوش مطلوب ناقص هسستند ، جوش باید به وسیله یك برش عرضی یا اطلاعات دیگر با یك عطف ( اشاره) به آن در دنباله مشخص شود . این امر ممكن است برای اتصالات اریب ضروری باشد.

5-11-3 حذف دنباله :
زمانی كه نیاز به مشخص كردن مرجع نیست می توان دنباله را حذف كرد .

6-11-3 نوشتن نكته ها :
نكات طراحی ممكن است در آماده كردن اطلاعات وابسته به جوش ها مورد استفاده قرار گیرند . این قبیل اطلاعات لازم نیست پیوسته در علائم جوشكاری درج شود .

12-3 بدست آوردن گرده مناسب به وسیله جوشكاری :
تقریبا ًگرده های به شکل تخت ، محدب ، مقعر را می توان بدون ماشینکاری مخصوص به وسیله جوش بدست آورد. برای مشخص شدن نوع گرده جوش به علائم قراردادی جوش علامت جوش تخت یا محدب و غیره را اضافه می کنیم .

عملیات تکمیلی جوش :

1-13-3 بدست آوردن گرده جوش به وسیله عملیات تکمیلی :
به وسیله اضافه کردن علامت گرده و علامت عملیات تکمیلی تقریبا ً می توان با دستگاه های مکانیکی جوش با گرده تخت ، محدب و مقعر را فراهم کرد.

2-13-3 روش های عملیات تکمیلی :
با استفاده از علائم زیر می توان شیوه عملیات تکمیلی را مشخص کرد، اما درجه تکمیل را نمی توان معین کرد.

3-13-3 روش عملیات تکمیلی نامشخص:
در صورت نا مشخص بودن عملیات تکمیلی برای شکل گرده جوش می توان با قراردادن علامت ” U ” روی علامت جوش آن را بیان کرد .

علامت ذوب کامل :
علامت ذوب کامل تنها هنگامی که برای استحکام ریشه نفوذ کامل مورد نیاز است و قطعه از یک طرف با جوش داده شود مورد استفاده قرار می گیرد. ( شکل 11 )

1-14-3 محل قرارگرفتن علامت نفوذ کامل :
علامت نفوذ کامل در جهت مخالف محل علامت جوش روی خط مرجع قرارمی گیرد.
(شکل 11 )
2-14-3 ابعاد نفوذ کامل :
شاید بالاترین استحکام ریشه به وسیله نوشتن ابعاد مورد نیاز در سمت چپ علامت نفوذ کامل مشخص شود ( شکل 11) می تواند بالاترین استحکام ریشه مشخص نگردد .

نفوذ کامل در جوش لبه ها :

1-15-3 نفوذ کامل در جوش لبه ها روی اتصالات لب به لب فلانچ ها :
جوش لبه هایی که باید نفوذ کامل داشته باشند به وسیله علامت جوش لبه همرا با علامت نفوذ کامل مشخص می گردند. جزئیات فلانچ ها در نقشه مورد رسیدگی قرار می گیرد و روی علامت جوش مشخص نمی گردد. ( شکل ( D )11 )

2-15-3 جوش لبه با نفوذ کامل روی اتصالات گوشه ای فلانچ ها :
جوش های لبه ای که نیاز به نفوذ کامل دارد به وسیله علامت جوش لبه همرا با علامت نفوذ کامل که در سمت دیگر علامت جوش درج می گردد مشخص می شوند .
جزئیات فلانچ ها در نقشه مورد رسیدگی قرار می گیرد و روی علامت جوش مشخص نمی گردد. ( شکل ( E )11 )

روش های ترسیم علامت ها :
علائم به صورت ماشینی ، الکترونیکی یا به صورت دستی ترسیم می شوند. علامت ها در نشریه ها نشان داده شده اند یا برای دقت بالا در ترسیم با ابعاد دقیق می توانید به ضمیمه A یا ضمیمه AM مراجعه نمائید.

واحد متریک :
استانداردهای مختلفی برای نمایش علائم به کار می رود . برای نمایش علائم از دو استاندارد در کنار هم استفاده نمی شود. اگر شما از سیستم متریک یا آمریکایی استفاده می کنید می توانید از ابعاد نشان داده شده در این استاندارد بهره ببرید . در صورتی که از استاندارد دیگری استفاده می کنید می توانید به مرجع ANSI Y14 مراجعه ننمایید .

تلرانس ابعاد جوش :
تلرانس ابعاد جوش در قسمت دنباله علائم قراردادی جوش نشان داده می شوند یا تلرانس به وسیله نوشتم متن ، کد یا مشخصات دیگر مشخص می گردد.

شکل 4- اتصالات اصلی

شکل 5- کاربرد فلش برای نمایش دادن سمتی که می خواهد جوش بخورد

شکل 6-کاربرد فلش های شکسته در علائم جوش

شکل 7- ترکیب علائم جوش

ادامه شکل 7- ترکیب علائم جوش

شکل 8- مشخصات موقعیت و وسعت جوش های گلویی (Fillet )

ادامه شکل 8- مشخصات موقعیت و وسعت جوش های گلویی
شکل 9- مشخصات محدوده جوشکاری
ادامه شکل 9- مشخصات محدوده جوشکاری
ادامه شکل 9-

شکل 10- نمونه ای از کاربرد علائم استاندارد جوشکااری
شکل 11- کاربرد علامت نفوذ کامل
4- جوشكاری شیاری

1-4 كلیات
1-1-4 اندازه شیارهای یكطرفه :
اندازه شیار می تواند در یك طرف خط مرجع در كنار علائم جوش مشخص گردد.
( شكل (A) 12 و (F)12 را ببینید )

2-1-4 اندازه شیارهای دوطرفه :
هر شیار از شیارهای دوطرفه را می توان اندازه گذاری كرد. اگرچه فاصله باز بودن ریشه تنها یك بار مشخص می شود .( شكل 13 )

3-1-4 فلش های شكسته و راست :

1-3-1-4 فلش شكسته :
یك فلش شكسته زمانی مورد استفاده قرار می گیرد كه لازم است معلوم شود قطعه برای شیار یكطرفه یا دو طرفه پخ جناقی یا شیار نیم لاله ای دارد و قطعه از یك طرف یا دوطرف جوش می خورد.

2-3-1-4 فلش راست برای جوشكاری شیار یكطرفه :
فلش راست زمانی مورد استفاده قرار می گیرد كه شكل لبه قطعه برای جوشكاری شیاری یكطرفه یا دو طرفه مناسب باشد .

3-3-1-4 فلش راست برای جوشكاری شیار دوطرفه :
فلش راست زمانی مورد استفاده قرار می گیرد كه شكل دو طرف لبه قطعه برای جوشكاری جناقی دو طرفه یا نیم لاله ای دوطرفه مناسب باشد. شكل لبه می تواند برای یك قطعه در یك طرف با طرف دیگر متفاوت بوده و برای هر طرف در سمت مناسب خط مرجع ترسیم شود.

2-4 اندازه عمق شیار در جوشكاری شیاری :
1-2-4 محل قرار دادن علامت : عمق شیار (S) و اندازه شیار جوش ( عمق نفوذ ) در سمت چپ علائم جوش نوشته می شود ( شكل های 12 تا 17 )

2-2-4 نفوذ كامل اتصال :
در صورتیكه عمق شیار یا اندازه شیار جوش از علائم قراردادی جوش حذف شود یعنی لازم است نفوذ كامل در اتصال انجام گیرد. تنها شیارهای برای اتصالات یكطرفه و اتصالات دوطرفه ای كه دارای هندسه اتصال متقارن هستند .
( شكل های (D , E )12 و 21 و (A < B < D ) 22 و 23 و ضمیمه A4.2.2

3-2-4 جوشكاری با نفوذ جزیی ، اندازه ریشه جوش مشخص ، عمق پخ نامشخص :
اندازه ریشه جوش اتصال داخل پرانتز كنار علائم جوش مشخص می گردد
( شكل های (A , C , F) 12 )

4-2-4 اتصال با نفوذ كامل جوش ، اندازه ریشه جوش مشخص ، عمق پخ نا مشخص :
اندازه شیارهای جوش نا متقارن است و در كنار علائم جوشكاری داخل پرانتز نوشته می شود .

5-2-4 عمق پخ مشخص، اندازه ریشه جوش در جای دیگری مشخص گردیده :
یك اندازه در قسمت چپ علائم جوش جناقی یكطرفه ، نیم لاله ای یا لاله ای درج می شود كه تنها عمق پخ را نمایش می دهد.

6-2-4 عمق پخ و اندازه ریشه جوش مشخص :
به غیر از ریشه جوش لب به لب (Square) اندازه ریشه جوش (E) به عمق پخ (S) وابسته است و به صورت “S(E) ” در قسمت چپ علائم جوش نمایش داده می شود.
( شكل های 20و17و15و14 )

7-2-4 عمق پخ مشخص ، اندازه ریشه جوش نامشخص :
یك علامت جوش با عمق پخ تعریف شده و سایز ریشه جوشی كه كاملا ٌ اتصال را فرا گرفته است و در جای دیگری مشخص نگردیده است می تواند به وسیله عمق ریشه جوشی كه كمتر از عمق شیار نیست مشخص گردد.

8-2-4 هندسه جوش نامشخص ، اتصال با نفوذ كامل مورد نیاز :
باید هندسه اتصال اختیاری با نفوذ كامل به وسیله نوشتن كلمات ” CJP ” در دنباله علائم قراردادی جوش مشخص گردد و علامت گرده جوش حذف شود ( شكل 18 )

9-2-4 هندسه جوش نامشخص ، اندازه شیار جوش مشخص :
برای هندسه اختیاری ، اندازه شیارجوش به وسیله نوشتن اندازه ” ( E ) ” روی خط مرجع مشخص می گردد اما علامت جوش حذف می شود ( شكل 19 )

10-2-4 درز جوش های گرد :
اندازه ” ( S ) ” جوشهای شیاری لب گرد كه تنها با نقطه مماس نشان داده می شوند به وسیله خط اندازه گذاری مشخص می گردند .
( شكل 20 و ضمیمه B4.2.9 )

3-4 اندازه شیار
1-3-4 فاصله باز بودن شیار:
اندازه فاصله یك شیار جوش در وسط علامت جوش درج می شود و تنها یك طرف خط مرجع اندازه شیار جوش مشخص می گردد.
( شكل 21 )

2-3-4 زاویه شیار جوش :
زاویه شیار ریشه جوش خارج از علامت جوش درج می گردد ( شكل 22 )

3-3-4 شعاع و سطح ریشه :
شعاع شیار و سطح ریشه شیار لاله ای و نیم لاله ای به وسیله یك برش سطحی ، جزئیات یا اطلاعات دیگر كه محل آن دردنباله علائم آمده است مشخص می گردد .
( شكل 11-3 )

4-4 طول ریشه جوش

1-4-4 موقعیت :
اندازه طول جوش در قسمت راست علامت جوشکاری در قسمت علائم قراردادی جوش مشخص می گردد ( شکل A , C 23 )

1-1-4-4 جوشکاری با طول کامل : وقتی شیار جوش تا انتها ادامه دارد نیازی به درج اندازه طول جوش نیست ( شکل (B)23 )

2-1-4-4 طول جوش مشخص : مشخصات طول جوش و محل آن را می توان روی خطی مشابه با خطوط اندازه گذاری مشخص کرد و فلش علائم قراردادی جوش را به آن خط متصل کرد . ( شکل ( C )23 )

3-1-4-4 هاشور : از هاشور می توان برای نمایش گرافیکی شیار جوش استفاده کرد.
2-4-4 تغییر راستای جوش : برای استفاده از علائم و شیوه های مشخص شدن تغییرات در راستای جوش می توانید به قسمت 2-3-9 و شکل 24 مراجعه فرمائید.
5-4 درز جوش متناوب ( یک پاس جوش و فاصله و جوش ) :
1-5-4 گام :
گام درز جوش های متناوب را می توان با اندازه مرکز به مرکز دو قسمت جوش همجوار در یک طرف اتصال مشخص کرد. ( شکل ( A )25 )

2-5-4 محل درج ابعاد گام :
گام درز جوش های متناوب را می توان در قسمت راست اندازه طول جوش بعد از علامت ( – ) مشخص کرد . ( شکل ( A )25 )

3-5-4 درز جوش زنجیره ای منقطع :
ابعاد درز جوش زنجیره ای منقطع در دو طرف خط مرجع مشخص می گردد . قسمتهای درز جوش زنجیره ای منقطع باید در مفابل یکدیگر مشخص شوند .
( شکل ( B ) 25 )

4-5-4 درز جوش های شطرنجی منقطع: ابعاد درز جوش های شطرنجی منقطع در دو طرف خط مرجع مشخص می گردد و علائم درز جوش در مقابل هم اما با کمی فاصله روی خط مرجع درج می گردد.( شکل ( C ) 25 )

5-5-4 ادامه جوشکاری :
در مبحث جوشکاری شیاری منقطع، اضافه کردن طول محل جوشی که برای جوشکاری در نظر گرفته شده است به وسیله علائم جوش جداگانه روی خط اندازه گذاری مشخص می گردد ( شکل ( D ) 25 ) وقتی طول محل جوش مشخص شده باشد، طول اتصال نباید از طول کار تجاوز نماید ( شکل ( E )25 )

6-5-4 موقعیت جوش منقطع:
وقتی موقعیت جوش متناوب مشخص نیست ، به عنوان مثال اتصال دایره ای ؛ موقعیت باید به وسیله خط اندازه گذاری ( قسمت 2-1-4-4 و 2-1-3-5 را ببینید ) یا به وسیله هاشور( 3-1-3-5 و 3-1-4-4 را ببینید ) مشخص گردد .

6-4 فرم جوش و عملیات پایانی جوش های شیاری :
1-6-4 فرم حاصله به وسیله جوشکاری :

جوشهای شیاری که تقریبا ً به صورت تخت یا سطح محدب بدون عملیات تکمیلی انجام می شوند به وسیله اضافه کردن علامت تخت یا محدب به عللامت جوش مشخص می گردند .
( قسمت 12-3 و شکل ( A ) 26 را ببینید )

2-6-4 بدست آوردن فرم جوش به وسیله عملیات تکمیلی :
جوش هایی که فرم آن ها به وسیله عملیات پایانی شکل داده می شود با اضافه کردن علامت پایانی به علائم جوشکاری مشخص می گرددند .
( شکل ( B ) , ( C ) 26 )

7-4 جوشکاری از پشت ( Backing welding ) و جوش پشتی ( Back weld )

1-7-4 کلیات :
علائم جوشکاری از پشت وجوش پشتی یکسان هستند تفاوت آن ها در این است که جوشکاری ازپشت ( Backing welding ) بعد از جوشکاری شیاری انجام می شود و جوش پشتی ( Back weld ) قبل از جوشکاری شیاری انجام می شود . ( 3-7-4 و 2-7-4 را ببینید )
2-7-4 علامت ( Back weld ) :
علامت ( Back weld ) روی خط مرجع در جهت مخالف شیار قرار می گیرد .
وقتی تنها یک خط مرجع داریم در دنباله خط مرجــــع علائـــم قراردادی جوش متن ( Back weld ) نوشته می شود.

اگر چند خط مرجــــع داشته باشیـــم علامت ( Back weld ) روی خط مرجع مقدم تر از خط مرجـــع شیـــــار جوش قرار می گیرد. ( شکل ( A ) 27 )

3-7-4 علامت ( Backing welding ) :
علامت ( Backing welding ) روع خط مرجع در جهت مخالف شیار قرار می گیرد. وقتی تنها یک خط مرجع داریم در دنباله خط مرجع علائم قراردادی جوش متن ( Backing welding ) نوشته می شود.
اگر چنــــد خط مـــرجـــع داشته باشیـــم علامــت ( Backing welding ) روی خط مرجع مقدم تر از خط مرجع شیار جوش قرار می گیرد.
( شکل ( B , C ) 27 )

4-7-4 شکل گرده پایانی ( Backing welding ) و ( Back weld ) :

شکل گرده بدست آمده به وسیله جوشکاری ( Backing welding ) و ( Back weld ) که می تقریبا ً می توانند به شکل تخت یا نحدب جوش بخورند به وسیله اضافه کردن علامت تخت یا محدب به علامت جوش مشخص می شود .
( قسمت 12-3 را ببینید )

2-4-7-4 بدست آوردن فرم جوش به وسیله عملیات پس جوش :
جوش های ( Backing welding ) و ( Back weld ) که شکل گرده جوش آن ها باید با عملیات پایانی ایجاد شود به وسیله اضافه کردن علامت آن به علائم جوش مشخص می شوند ( 13-3 را ببینید )

8-4 اتصال با پشت بند :
یک اتصال با پشت بند به وسیله علامت پشت بند که روی خط مرجع در جهت مخالف شیار قرارمی گیرد مشخص می گردد . اگرباید پشت بند بعد از پایان جوشکاری برداشته شود یک علامت ” R ” داخل علامت پشت بند قرارمی دهیم ( شکل ( A ) 28) جنس و ابعاد پشت بند در قسمت دنباله یا روی نقشه مشخص می شود.

اتصال با فاصله :
یک اتصال با فاصله مورد نیاز به وسیله علامت مستطیل بین علامت جوش مشخص می گردد.
( شکل ( B ) 28)
در نمونه ای که چند خط مرجع داشته باشد علامت فاصله روی نزدیک ترین خط مرجع به فلش درج می شود.
( شکل ( C ) 28) نوع ماده و ابعاد فاصله دهنده در دنباله علامت جوشکاری مشخص می گردد.

10-4 الحاق شونده قابل مصرف :
الحاق شونده قابل مصرف به وسیله قراردادن علامت آن روی خط مرجع در جهت مخالف علامت شیار جوش مشخص می شود ( شکل 29 )
کلاس الحاق کننده مصرفی براساس استاندارد AWS در قسمت دنباله علائم جوشکاری نوشته می شود .
برای آشنایی با کلاس بندی الحاق کننده مصرفی به AWS / A5.30 مراجعه نمایید.

11-4 جوشکاری شیاری با گوجینگ پشت( BACK GOUGE ) :
یک اتصال با نفوذ کامل که احتیاج به گوجینگ دارد می تواند با یک خط مرجع یا چند خط مرجع مشخص شود ( شکل 30 ) و در دنباله آن متن ( BACK GOUGE ) درج گردد

1- در نمونه ای که دو شیارنامتقارن دارد باید عمق شیار برای هر طرف نشان داده شود ( شکل ( A ) 30) همچنین زاویه شیار و فاصله باز بودن ریشه باید مشخص گردد.
2- در نمونه ای که شیار یک طرفه یا شیار دو طرفه متقارن دارد تنها زاویه شیار و فاصله باز بودن ریشه با علامت جوش درج می شود ( 2-2-4 و شکل ( B < C )30) را ببینید

12-4 جوش های آب بندی
وقتی جوشکاری به قصد آب بندی بودن انجام می گیرد ، در قسمت دنباله جوش می توان علامت Seal Weld درج شود.
( ضمیمه B-4.10 را ببینید )

13-4 وقتی که زاویه بین سطوح اتصال نوع جوشکاری را مشخص می کند و از این جهت روش مناسب جوشکاری مورد سئوال است، جزئیات اتصال مورد نظر و موقعیت جوش همراه با اندازه های مورد نیاز باید در دتایل نقشه نشان داده شوند ( شکل 31 

شکل 12- مشخصات اندازه عمق ریشه جوش که پخ آن مشخص نشده است

شکل 13- کاربرد ابعاد شیار جوش در علائم جوشکار

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله اصول كار با PDMS The Principles of PDMS

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله اصول كار با PDMS The Principles of PDMS دارای 32 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله اصول كار با PDMS The Principles of PDMS  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله اصول كار با PDMS The Principles of PDMS،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله اصول كار با PDMS The Principles of PDMS :

چگونه PDMS می تواند به شما كمك كند؟
سیستم مدیریت طراحی كارخانه Plant Design Management System یا PDMS یك نرم افزار كامپیوتری است كه به شما اجازه می دهد یك مدل به اندازه واقعی و با تمام جزئیات از تمام قسمتهای قابل توجه یك كارخانه فرآیندی در حافظه كامپیوتر بسازید.
با نصب PDMS روی رایانه های مناسب این كار، PDMS به شمار اجازه می دهد كه با پیشرفت كار طراحی پروژه، یك مدل كامل رنگ و نورپردازی شده از كارخانه را مشاهده كنید كه این كار باعث می شود، تكنیك های طراحی به حدی به واقعیت نزدیك شود كه تا كنون سابقه نداشته است.
در مدل رایانه ای شما می توانید حجم عظیمی از اطلاعات مرتبط با به وضعیت مكانی، اندازه، تعداد قطعات و ارتباط جغرافیایی نسبت به قسمتهای مختلف كارخانه را ذخیره كنید. این مدل به این منبع واحد اطلاعات مهندسی برای تمام بخشها و دیسیپلین های مرتبط با طراحی پروژه تبدیل می شود.

تمام این اطلاعات در یك بانك اطلاعات ذخیره می شود. كانالهای خروجی بسیاری برای دریافت اطلاعات از بانك اطلاعات (Data Base) وجود دارد. این روشها شامل گزارشهای نوشتاری در مورد هر آیتم و نیز نقشه های مهندسی با مقیاس مشخص و اندازه گذاری و نیز نقشه های سه بعدی رنگی است كه شما می توانید داخل آن حركت كرده و مدل طراحی را مشاهده كنید.

مثالهایی از انواع مدارك تولید شده توسط PDMS
با وجود امكانات پیشرفته ای كه PDMS ارائه می دهد، كماكان مهمترین روش ارتباط بین طراح و سازنده پروژه، نقشه ها هستند. بدون نقشه های مهندسی، ساخت یك كارخانه امكان ناپذیر است.
برای تامین این نیاز، PDMS می تواند انواع مختلف نقشه، از تصاویر سه بعدی پیچیده گرفته تا نقشه های با اندازه دقیق و نقشه های آیزومتریك لوله كشی را تولید كند.
قابل ذكر است كه اگر ما نتوانیم كیفیت اطلاعات طراحی را تضمین كنیم، اطلاعات موجود در یك نقشه PDMS ارزش چندانی نخواهد داشت. در حقیقت دلیل ایجاد كردن چنین سیستم رایانه ای بزرگی، ارتقاء تكنیك های موجود بوده است. PDMS به طرق زیر، كیفیت طراحی را ارتقاء می بخشد:

• تضمین ثبات و قابلیت اطمینان اطلاعات
در محیط طراحی معمول، با استفاده از تكنیك های ترسیم، اندازه هر Fitting باید قبل از ترسیم تعیین شده باشد. این روش بسیار زمان بر است و معمولاً منجر به خطاهای گران قیمتی می شود كه فقط در مرحله نصب مشخص می شود. در PDMS، اندازه و شكل هندسی تمام قسمتهای لوله كشی قبلاً در كاتالوگ تعیین شده است. این كاتالوگ كه Component Catalogue نامیده می شود، قابل تغییر توسط كاربر نیست. با این روش می توان مطمئن بود كه اندازه تمام آیتم ها حقیقی بوده و در تمام مراحل طراحی، بدون توجه به تعداد كاربران ثابت باقی می ماند.

• وفاداری به مشخصات فنی
برای اطمینان از طراحی مقرون به صرفه همراه با ثبات اطلاعات از مشخصات بسیار دقیق لوله كشی استفاده شده است. در PDMS مشخصات لوله كشی در داخل سیستم طراحی شده است، بنابراین هر آیتمی كه شما به كار می برید، باید جزو یك لوله با مشخصات فنی معین باشد.

• تضمین وضعیت هندسی معین و ارتباط با لوله مشخص
خطاهای طراحی به طرق مختلف ایجاد می شود، مانند طول نادرست برای اتصالات، Rating نامناسب برای فلنج، یا خطا در هم راستایی قطعات، PDMS می تواند تمام این موارد را كنترل كند و عدم تناسب قطعات مختلف را با یكدیگر پیدا‌كند. (به طوری كه خواهید دید، در طراحی جزئیات لوله كشی نیز مطرح است).

• پیشگیری از تداخل قطعات
با وجود تمام مهارت و تجربه طراحان، كماكان در تكنیك های معمول طراحی خطای انسانی پیش می آید. قرار دادن لوله های پیچیده در یك نقشه دو بعدی، ناگزیر منجر به تداخل لوله ها می شود یعنی برای دو لوله، فضای فیزیكی واحدی در نظر گرفته می شود. PDMS شما را قادر می كند تا به دو طریق از بروز چنین مسائلی پیشگیری كنید:

1 شما می توانید ضمن طراحی، طرح خود را دوران داده و از نقطه دید دیگری به آن نگاه كنید و در نتیجه مشكلات احتمالی را پیدا كنید.
2 شما می توانید از امكانات ردیابی برخوردها در PDMS استفاده كنید كه با این كار هر نوع تداخل و برخوردی در هر كجای نقشه ردیابی می شود.
• برداشت ابعاد فقط از بانك اطلاعات طراحی
تمام اطلاعات دریافتی از بانك اطلاعات PDMS از قبیل نقشه های مقیاس دار، نقشه های آیزومتریك لوله كشی یا گزارش ها، شامل اطلاعات به روز هستند كه فقط از یك منبع گرفته شده اند. در طی مدت طراحی، اطلاعات به طور مداوم در حال تغییر هستند و باید نسخه های جدید نقشه ها تهیه شود. وقتی چنین اتفاقی می افتد، شما می توانید با صرف حداقل نیرو نسخه های جدید نقشه ها را تهیه كنید و مطمئن باشید كه اطلاعات روی آنها به روز هستند.

ساختار PDMS
PDMS نرم افزار بسیار بزرگی است و به همین دلیل به چند برنامه عملیاتی تقسیم شده است كه هر یك از آنها با هدف خاصی به بانك اطلاعات دسترسی پیدا می كند. این برنامه ها كه Module نامیده می شود و هدفشان در زیر نشان داده شده است.

DESIGN طراحی مدل 3 بعدی
DRAFT تولید نقشه دو بعدی
ADMINISTRATION كنترل پروژه و كاربران
ISODRAFT طراحی آیزومتریك
PARAGON تولید كاتالوگ
SPECON تولید مشخصات فنی (Specification)
PROPCON تولید خصوصیات (Properties)
DATAL فهرست بانك اطلاعات
DICE كنترل صحت بانك اطلاعات
RECONFIGURER مرتب سازی بانك اطلاعات

DESIGN
DESIGN، ورودی گرافیكی اصلی در PDMS است. شما از DESIGN برای مدل سازی استفاده خواهید كرد. بانك اطلاعات PDMS حاوی توصیف سه بعدی تمام آیتمهای موجود در پروژه است. با ایجاد مشخصات لوله كه فقط اجازه استفاده از ملحقات متناسب با مشخصات لوله را می دهد، شما می توانید انتخاب ملحقات را كنترل كنید.
قابلیت های DESIGN عبارتست از:
• ایجاد مدل طراحی جدید یا عناصر اضافی
• تغییر دادن عناصر طراحی موجود در طرح
• دریافت اطلاعات و مشاهده مدل و تغییر نقطه دید
• ایجاد گزارشهای مربوط به نازل ها، شیرها و آیتم های خاص
فهرست گیری از ملحقات هر لوله و نیز طول لوله و انواع گزارشهای مرتبط.
• اجرا كردن برنامه ردیابی برخوردها برای یافتن عناصر طراحی كه با هم تداخل می‌كنند.

DRAFT
DRAFT برای ایجاد و دستكاری نوشته ها و اندازه گذاری روی نقشه ها مورد استفاده قرار می گیرد. نوشته های روی نقشه عبارتند از: برچسب عناصر طراحی، Noteهایی كه به نقشه اضافه می شود. چارچوبهای نقشه، جدولها و خطوط مورد نیاز.
نوشته روی نقشه باید متصل به یك عنصر طراحی روی نقشه باشد به طوری كه هر تغییر در وضعیت سه بعدی عنصر منجر به تغییر نوشته همراه آن باشد. ابعاد عبارتند از تصویر فاصله بین نقاط اتصال (نقاط P) روی محورهای مختصات در نقشه سه بعدی. این ابعاد به طور اتوماتیك محاسبه می شوند و هربار كه نقشه تغییر كند، ابعاد نیز تغییر پیدا می كنند. شما می توانید از بانك اطلاعات طراحی (DESIGN Data Base) اطلاعات بگیرید، اما نمی توانید آنها را از طریق DRAFT Module تغییر دهید.

مثالی از خروجی DRAFT
Administration
پروژه های وسیعی را كه با PDMS طراحی می كنید، باید با توجه به اندازه فیزیكی، پیچیدگی و نوع پروژه به ناحیه های (Areas) مختلف تقسیم كنید (این ناحیه‌ها، می توانند ناحیه های فیزیكی یا ناحیه های طراحی باشند). در یك پروژه وسیع، مدیر سیستم (System Administration) اول باید در مورد تقسیم پروژه به قسمت هایی با خصوصیات زیر با مدیر پروژه و مدیر مهندسی توافق كند.
• ناحیه ها باید مطابق با نیازهای گزارش گیری و كنترل پروژه باشند.
• ناحیه ها باید زیر مجموعه هایی با مرز و محتوای طراحی مشخص باشند.
• طراحان مختلف باید بتوانند به طور موازی روی ناحیه های مختلف كار كنند.
PDMS مانند یك دفتر طراحی (كه دارای رئیس بخش، نقشه كشها و غیره است) شامل تیم (Team) هایی است كه از كاربرها (Users) تشكیل شده است. این تیم ها می‌توانند شامل تعداد لازم كاربر باشند كه در یك ناحیه دلخواه (فیزیكی یا مربوط به دیسیپلین های مختلف) كار كنند.

ترتیب دادن ناحیه های طراحی (DESIGN Areas) با استفاده از Administration Module انجام می گیرد كه در این صورت موارد زیر تعیین می شود:
• بانكهای اطلاعاتی چند گانه Multiple Data Bases (MDB’s)
• بانكهای اطلاعاتی Data Basess (DB’s)
• ناحیه‌های مربوط به دیسیپلین‌های مختلف (تیم ها و كاربرها) (Teams, Users) Discipline Areas
با استفاده از Administration Module، كاربرها فقط می توانند در ناحیه مربوط به خود كار كنند. با اجرای هر یك از Moduleها، PDMS باید فایلهای اطلاعاتی بسیاری را بخواند. در Administration Module، هر Module تعریف شده و نحوه دسترسی آن به فایلهای مختلف تعیین می شود. نوع دسترسی هر كاربر به ناحیه ها و مدارك مختلف نیز در این Module تعیین می شود.

ISODRAFT
با استفاده از ISODRAFT نقشه های آیزومتریك سمبولیك مقیاس دار لوله كشی برای مقاصد ساخت و نصب تولید می شود. این Module می تواند برحسب نیاز نقشه‌های آیزومتریك را در فرمتهای مختلف تولیدكند.
امكانات آن شامل موارد زیر است:
• فهرست Full Material Lists
• مشخصه گذاری اتوماتیك Automatic Spool Identification
• تقسیم كردن اتوماتیك نقشه های پیچیده
• ایجاد شیتهای نقشه كه به وسیله كاربر تعریف شده
• انتخابهای بسیاری كه در مرحله طراحی در اختیار دارید.

مثالی از خروجی ISODRAFT
PARAGON
PARAGON برای وارد كردن و تغییر دادن كاتالوگ پروژه كه در بانك اطلاعات ذخیره شده، مورد استفاده قرار می گیرد. این كار مشابه مراجگعه به كاتالوگ سازنده‌ها در هنگام طراحی به طور سنتی است. كاتالوگ PDMS برای مشخص كردن شكل هندسی، اطلاعات مربوط به انشعابات، Obstruction و اطلاعات تفصیلی ملحقات لوله كشی است.
از PARAGON برای ایجاد كاتالوگ پروژه استفاده می شود كه مشابه استفاده از DESIGN برای ایجاد اطلاعات طراحی است. اطلاعات كاتالوگ به صورت طبقه‌بندی شده در بانك اطلاعات خاصی ذخیره می شود.

هنگامی كه یك قطعه در DESIGN انتخاب می شود، یك
Specification Reference یا (SPREF) تعریف شده و در اطلاعات طراحی (DESIGN Data) نگهداری می شود. Specification Reference به Specification Component یا (SPCON) در مشخصات متعلق به Catalogue Referece یا (CATREF) رجوع می كند كه آن نیز به نوبه خود به Catalogue Component یعنی (ACOMو BCOM و غیره) در كاتالوگ رجوع می كند.

باید توجه كرد كه اطلاعات طراحی مختص هر طراحی خاص است اما كاتالوگ‌ها و مشخصات می توانند متعلق به چندین پروژه در شركت باشند. به عنوان مثال كاتالوگ قطعه خاصی ممكن است در نقشه های دیگری كه برای پروژه دیگر در شركت تهیه می شود، نیز وجود داشته باشد.

SPECON
SPECON برای وارد كردن و یا تغییر دادن مشخصات قطعات Component Specification مربوط به پروژه مورد استفاده قرار می گیرد.
مشخصات فنی مورد استفاده در PDMS مشابه مشخصات فنی (Specification) مورد استفاده در طراحی دستی لوله كشی است كه در انتخاب قطعات برای كاربردهای مختلف به طراحی كمك می كند. تمام قطعات در PDMS باید از مشخصات فنی PDMS انتخاب شده باشد.
در شروع كار طراحی لوله كشی، باید مشخصات فنی مورد استفاده در طی پروژه، تهیه شود. SPECON دارای تسهیلاتی برای وارد كردن مشخصات فنی جدید یا تغییر دادن مشخصات فنی قدیمی می باشد. مشخصات فنی علاوه بر ارجاع (Reference) به كاتالوگ قطعات (Component Catalogue) كه حاوی سیمبول های ترسیم، وضعیت هندسی Obstruction و اطلاعات مربوط به انشعابات است، دارای متن های تفصیلی نیز می باشد. این ارجاع به كاتالوگ می تواند ضمن وارد كردن مشخصات فنی باشد یا اینكه در مراحل بعدی طراحی انجام گیرد و نیز بعهدها می تواند تغییر داده شود.
در ضمن تسهیلاتی برای حفظ سازگاری بین اطلاعات طراحی قدیمی و مشخصات فنی كه برای تنظیم این اطلاعات مورد استفاده قرار گرفته است حتی بعد از اعمال تغییرات وسیع روی مشخصات فنی، وجود دارد.

PROPCON
این Module برای ساختن اطلاعات در داخل یك بانك اطلاعات خصوصیات Properties Data Base مورد استفاده قرار می گیرد. بانك اطلاعات حاوی اطلاعاتی برای استفاده با نرم افزارهای Stress Analysis می باشد و شامل موارد زیر است:
• خصوصیات مواد Material Properties
• اطلاعات ملحقات Component Data
• اطلاعات مربوط به محدودیت ها Constraint Data
• اطلاعات مربوط به Case Case Data
• اطلاعات مربوط به اجرای نرم افزار Run Data

این بانك اطلاعات در ابتدا برای اجرای نرم افزار STRESSP تهیه شده بود، اما ساختار اطلاعات در آن طوری طراحی شده است كه برای نرم افزارهای محاسبه استرس دیگر نیز مناسب باشد.

DATAL
فهرست سازی بانك اطلاعات، توصیف كامل تمام یا قسمتی از بانك اطلاعات را به صورت نوشته تولید می كند. البته، خروجی DATAL فرمت قابل قبول برای ورود به Module سازنده (به عنوان مثال DESIGN) را دارد، و روشی برای آرشیو كردن طراحی ها و انتقال طرح ها بین كامپیوترهاست. كاربرد اصلی DATAL تولید اطلاعات “dump” به منظور ثبت مرحله ای از طراحی در زمان خاص است و به این عنوان برای ثبت در آرشیو كاربرد دارد. اما برای تولید مدارك كاری مثل لیست نازلها یا لیست لوله‌ها(Nozzle Schedules or Pipe Lists)، شما باید از امكانات گزارش‌گیری در DESIGN استفاده كنید.

DICE
DICE یا The Data Integrity Checker برای ردیابی و گزارش كردن وضعیت ساختار داخلی بانكهای اطلاعاتی پروژه در PDMS به كار می رود. یكی از نقشهای آن این است كه به هماهنگ كننده پروژه اجازه می دهد تا اندازه و كیفیت ذخیره اطلاعات در بانك اطلاعات را كنترل كند.

RECONFIGURER
از آنجائیكه مرتباً عناصری به بانك اطلاعات اضافه شده و از آن حذف می شود، نظم و ترتیب اطلاعات در بانك اطلاعات به هم می خورد و به اصطلاح سوراخ هایی ایجاد می شود و در نتیجه فضای بانك اطلاعات تلف می شود. در این مواقع RECONFIGURER برای نظم بخشیدن به بانك اطلاعات و فشرده سازی آن مورد استفاده قرار می گیرد. از آن می توان برای انتقال بانك اطلاعات بین كامپیوترهای غیر همسان استفاده كرد. در ضمن هنگامی كه نسخه جدیدی از PDMS نصب می شود، می توان با استفاده از RECONFIGURER، بانكهای اطلاعات را به روز كرد.

تجهیزات Equipment
مبحث دیگری كه به بررسی آن می پردازیم، تجهیزات مورد نیاز در صنعت Piping می باشد. به طور كلی تجهیزات در صنعت Piping به دو گروه كلی تقسیم بندی می‌شوند.
1) Rotary Equipment
2) Fixed Equipment
ابتدا به بررسی گروه دوم از تجهیزات می پردازم كه شامل تجهیزاتی مانند مخازن تحت فشار و مبدلهای حرارتی و… می باشد. به معرفی این دسته از تجهیزات می‌پردازیم.

مخازن تحت فشار Pressure Vessele
مخازن تحت فشار، یكی از انواع محفظه هایی هستند كه برای نگهداری مواد، مورد استفاده قرار می گیرند. این مخازن به شكلهای مختلف در صنعت وجود دارند. انتخاب نوع مخزن بسته به شرایط كاری و شرایط سرویس دهی آن فرق می كند، مخازن استوانه‌ای و كروی هستند كه در جاهای مختلف به كاربر روند. مخازن استوانه‌ای می‌توانند دارای سطح مقطع یكسان باشند یا بسته به نیاز سطح مقطع آنها تغییر كند.

انواع مخازن استوانه ای در صنعت با ابعاد مختلف مورد استفاده قرار می گیرند. اندازه این مخازن حتی به طول صدیتر و قطر چندین متر هم می رسد. به عنوان مثال برجهای تقطیر، یكی از مخازن تحت فشار است. مخازن استوانه ای تحت فشار به صورت افقی و عمودی وجود دارند یك مخزن تحت فشار معمولاً از اجزای زیر تشكیل می شود:
• پوسته استوانه ای كه از رول كردن ورق ساخته می شود.
• كلگیها (عدسی انتهایی) كه با فرم دادن ورق ساخته می شوند.
• رینگ تقویتی كه معمولاً از پروفیل استاندارد انتخاب می شوند.
• لوله و فلنج ها.
• تكیه گاه مخازن كه در مخازن افقی به نام Saddle و در مخازن عمودی به نام Skirt، Leg و Lug وجود دارند.
مخازن عمودی اغلب بزرگتر از مخازن افقی هستند، در طراحی قسمتهای مختلف مخازن، پارامترهای متعددی مورد استفاده قرار می گیرند.

از جمله این پارامترها می توان به طول و قطر یا حجم مخزن، فشار طراحی مخزن اعم از داخلی و خارجی، تعداد نازلها، طریقه اتصال و غیره اشاره كرد. برای داشتن یك مخزن مناسب باید تمام پارامترهای آن به طور صحیح بررسی شوند. علاوه بر آن پارامترهای دیگری نیز وجود دارند كه باید به طور مناسب بررسی شوند. از جمله این پارامترها می توان به محل كار مخزن، نوع ماده مورد استفاده در مخزن، عوامل جغرافیایی، مثل باد و زلزله و غیره، اشاره كرد. همچنین قیمت مخزن مورد نظر با توجه به سرویس دهی و عمر مفید آن از جمله پارامترهای مهم در طراحی یك مخزن می‌باشد در طراحی مخازن تحت فشار سه مرحله وجود دارد.
مرحله اول: طراحی اولیه (Primary Design)
مرحله دوم: تحلیل تنش (Stress Analysis)
مرحله سوم: طراحی نهایی (Final Design)
در مرحله اول فقط استانداردها برای طراحی مورد استفاده قرار می گیرند. نتایج طراحی مرحله اول باید در مرحله دوم مورد تحلیل تنش قرار گیرد.
ابعاد و اندازه های بدست آمده برای بارهای دیگری كه به مخزن اعمال می شوند، نیز مورد بررسی قرار گیرند. مخزن طراحی شده بعد از مرحله دوم، برای زمان ضد طراحی شده است. در مرحله سوم با توجه به عمر مخزن و مدت زمان كاری آن، پارامترهای طراحی مورد بازبینی قرار می گیرند.
در این قسمت به توضیح اجمالی در مورد اجزاء تشكیل دهنده مخازن تحت فشار می پردازیم.

پوسته های كروی و استوانه‌ای
پوسته های استوانه ای از رول كردن ورقها با ضخامت های مختلف ساخته می‌شود. معمولاً ورقهای استاندارد به عرضهای معولم موجودند. در پاره ای از اوقات برای ساختن یك سیلندر نمی توان با رول كردن تنها یك ورق سیلندر مزبور را به دست آورد. در این مواقع از دو یا چند كورس ورق استفاده می شود.
در این قسمت به معرفی پارامترهای عمومی در طراحی مخازن تحت فشار می‌پردازیم:
• حداقل ضخامت مورد نیاز برای پوسته ها و كلگیها
• دمای طراحی
• فشار طراحی
• نیروها
• حداكثر تنش مجاز
رینگهای تقویت برای پوسته های استوانه ای تحت فشار خارجی رینگهای تقویتی از پروفیلهای استاندارد ساختمانی یا از ورق كه به صورت یك رینگ در می آید ساخته می شوند. این اجزاء برای جلوگیری از كمانش كردن مخزن تحت فشار به مخزن اضافه می شوند. اتصال آنها می تواند هم در داخل پوسته استوانه ای و هم در خارج آن باشد. ولی اتصال خارجی این رینگها معمولی تر است. همچنین این رینگها می توانند به عنوان تقویت برای تكیه گاههای مخازن افقی نیز مورد استفاده قرار گیرند.

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله انواع پودرهای جوشكاری

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله انواع پودرهای جوشكاری دارای 91 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله انواع پودرهای جوشكاری  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله انواع پودرهای جوشكاری،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله انواع پودرهای جوشكاری :

نوع و مشخصات: پـودر جـوشكاری آگلومره منگنز سیلیكات كه بـرای جوشكاری سرعت بالا مناسب می باشد. این پـودر ترجیحا” بـرای جـوشكاری ورقهای نازك با سـرعت بیش از 5/2 متر در دقیقه بكار می رود. خواص جوش این پودر در هر دو جریان DC یا AC تا 800 آمپر عالی است. AMA-OP 155 برای جوشكاری لوله به لوله بطور جانبی با ورق واسط مناسب بوده و جدا شدن سرباره آن عالی می باشد. این پـودر به همین شكل، برای جوشكاری چند سیمه و پشت سرهم مناسب است. این پودر دارای جذب منگنز بالایی می باشد كه با افزایش مقدار منگنز مفتول، كاهش پیدا می كند.

– پـودر مرطوب را باید با پخت مجدد در دمای 300 تا 350 درجه سانتیگراد خشك نمود.
دانه بندی این پودر در مطابق DIN 32 522:2-20می باشد
ضریب قلیاییت طبق فرمول بونیژوسكی: 8/0 ~ بسته بندی: كیسه 25 كیلویی كاغذی با لایه پلی اتیلن
نحوه عمل متالورژیكی:

مقدار جذب و سوختن عناصر آلیاژی Si و Mn برحسب مقادیر موجود در سیم جوش
(DVS Merkblatt 0907, part 1)

تركیبات اصلی:
SiO2+TiO2
CaO+MgO Al203+MnO
45% 10% 40%
تركیب شیمیایی فلز جوش خالص:
نوع سیم جوش
وزن (درصد)
C Si Mn Mo Cr
AMA OE – S1 0.03-0.07 0.4-0.8 1.4-1.8 – –
AMA OE – S2 0.03-0.07 0.4-0.8 1.8-2.3 – –
AMA OE – S2 Mo 0.03-0.07 0.4-0.8 1.8-2.3 0.5 –
AMA OE – S2 Cr Mo 1 0.03-0.07 0.4-0.8 1.8-2.3 0.5 1

خواص مكانیكی فلز جوش خالص :
نوع سیم جوش
عملیات حرارتی استحكام تسلیم (N/mm2( استحكام كششی (N/mm2( ازیاد طول Lo=5d% انرژی ضربه ای
(Joule)ISO-V
+20 °C +0 °C- -20 °C
AMA OE-S1 بدون عملیات حرارتی >400 500-600 >22 >90 >60 >35

خواص مكانیكی اتصال جوش :
نوع سیم جوش
عملیات حرارتی استحكام تسلیم (N/mm2( استحكام كششی (N/mm2( انرژی ضربه ای
(Joule)
ISO-V
+20°C

AMA OE-S2** بدون عملیات حرارتی >360 >510 >50 >30
AMA OE-S2 Mo** بدون عملیات حرارتی >360 >510 >50 >30
AMA OE-S2Cr Mo 1*** بدون عملیات حرارتی >300 >440 >40 –
AMA OE-S2 Mo** تنش زدایی شده >360 >510 >50 >30
AMA OE-S2Cr Mo 1*** تنش زدایی شده >300 >440 >50 –
تنش زدایی شده در 700 درجه سانتیگراد به مدت 15 ساعت

* نمونه كششی عرضی تخت
** جوشكاری شده با ورق StE 36 به ضخامت 12 میلیمتر بصورت دو طرفه در یك پاس
***13CrMo 44 جوشكاری شده با ورق به ضخامت 15 میلیمتر بصورت دو طرفه در یك پاس
كاربرد:

فلز پایه
جوشكاری اتصالی چند پاسی جوشكاری دو طرفه در یك پاس
فولادهای عمومی ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
St37-2,Ust37-2,RSt37-2 AMA OE-S1 AMA OE-S1,AMA OE-S2
St44-2,St44-3,St52-3 AMA OE-S1 AMA OE-S1,AMA OE-S2

فولادهای لوله سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش

StE 210.7,StE240.7,StE290.7 AMA OE-S1 AMA OE-S1,AMA OE-S2
StE 320.7,StE 360.7 AMA OE-S2 AMA OE-S1,AMA OE-S2
St 35.0, St 37.4, St 35.8 AMA OE-S1 AMA OE-S1,AMA OE-S2
St 44, St 44.4, St45.8 AMA OE-S1 AMA OE-S1,AMA OE-S2
St 52, St 52.4 AMA OE-S1 AMA OE-S1,AMA OE-S2

ورق های دیگ سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش

H l, H ll AMA OE-S1 AMA OE-S1,AMA OE-S2
17 Mn 4, 19 Mn 5 AMA OE-S1 AMA OE-S1,AMA OE-S2
15 Mo 3 – AMA OE – S2Mo
13 Cr Mo 44 – AMA OE –S2 Cr Mo 1

OP176
Standards : DIN EN 760 SA MS 188 AC H5
نوع و مشخصات: پـودر جـوشكاری زیر پودری AMA OP-176 از نوع منگنز سیلیكاتی آگلومره شده می باشد كه عمدتا” برای لوله سازی مورد استفاده قرار می گیرد. به علت قابلیت جذب بالای سیلسیم و منگنز این پودر توسط فلز جوش ، می توان آن را با سیم جوشهای حاوی منگنز كم یا متوسط نظیر AMA OE – S2, AMA OE-S1 و AMA OE- S2Mo بكار برد. پودر جوشكاری AMA OP- 176 برای جوشكاری سریع با فرایند جوشكاری دو طرفه در یك پاس در جوشكاری طولی لوله های قطور و جوشكاری لوله های حلزونی با جداره نازك مناسب می باشد.

– این پودر را می توان با جریان DC+ و یا AC مورد استفاده قرار داد.
– پودر مرطوب را باید در دمای 300 تا 350 درجه سانتیگراد مجددا” خشك نمود.
– دانه بندی این پودر در مطابق استاندارد DIN 32522: 3-20 می باشد.

تركیبات اصلی:
SiO2+TiO2
CaO+MgO Al203+MnO CaF2
40% 25% 20% 10%
ضریب قلیاییت طبق فرمول بونیژوسكی: 8/0 ~
بسته بندی: كیسه 25 كیلویی كاغذی با لایه پلی اتیلن

تركیب شیمیایی فلز جوش خالص:
نوع سیم جوش
وزن (درصد)
C Si Mn Mo
AMA OE – S1 0.03 0.6 1.2 –
AMA OE – S2 0.06 0.7 1.5 –

خواص مكانیكی فلز جوش خالص :
نوع سیم جوش
عملیات حرارتی استحكام تسلیم (N/mm2( استحكام كششی (N/mm2( ازیاد طول Lo=5d% انرژی ضربه ای
(Joule)
ISO-V
+
20
°C 0 °C -20 °C -30 °C
AMA OE-S2 بدون عملیات حرارتی 410 530 28 125 100 58 48

OP119
Standards : EN 760 A CS 1 77 AC
DIN 32 522 B CS 1 77 AC 10 M
نوع و مشخصات: پـودر جـوشكاری زیر پودری آگلومره از نوع كلسبم سیلیكات برای جوشكاری فـولادهای عمودی ساختمانی، فولادهای مخازن تحت فشار، فولادهای لوله سازی و همچنین فولادهای دانه ریز ساختمانی مناسب می باشد. مـقدار جذب سیلیسیم این پودر در فلز جوش متوسط بوده و در زمان جوشكاری با سیم جوشهای AMA OE-S3, AMA OE-S2Mo AMA OE-S2, AMA OE-S1 جذب منگنز هم در فـلز جوش انجام مـی گیرد. نقطه خنثی مـنگنز تقریبا” 2% است. بنابراین مـی توان این پـودر را به همراه سیم جوشهای حاوی مقدار منگنز كم بكار برد. این پودر برای جوشكاریهای دو سیمه، پشت سـرهم و چند سیمه در سرعتهای بـالا مناسب می باشد و برای جـوشكاری از دو طرف در یك پـاس بكار بـرده مـی شود. بمنظور افـزایش جقرمگی فـلز جوش، ترجیحا” بایستی از سیم جـوشهای حاوی مولیبدن AMA OE- S2Mo استفاده نمود. پودر AMA OP- 119 را می توان با هر دو جریان مستقیم و یا متناوب تا A 1000 (در جوشكاری تك سیمه ) بكار برد. جـدا شدن سرباره بسادگی انجام می شود. سرباره ایجاد شده اندك است و در نتیجه امكان جوشكاری درزهای محیطی قطعات دارای قطر كوچك بدون خطر ریزش سرباره فراهم می باشد

– پودر مرطوب را باید در دمای 300 تا 350 درجه سانتیگراد مجددا” خشك نمود.
– دانه بندی این پودر در مطابق استاندارد
می باشد. DIN 32522:2-20
SiO2+TiO2
CaO+MgO Al203+MnO CaF2
40% 20% 25% 10%

تركیبات اصلی:
ضریب قلیاییت طبق فرمول بونیژوسكی: 1~
بسته بندی: كیسه 25 كیلویی كاغذی با لایه پلی اتیلن
نحوه عمل متالورژیكی:
مقدار جذب و سوختن عناصر آلیاژی Si و Mn برحسب مقادیر موجود در سیم جوش
(DVS Merkblatt 0907, part 1)

تركیب شیمیایی فلز جوش خالص:
نوع سیم جوش
وزن (درصد)
C Si Mn Mo
AMA OE – S1 0.04-0.08 0.3-0.7 0.8-1.3 –
AMA OE – S2 0.04-0.08 0.3-0.7 1.1-1.7 –
AMA OE – S3 0.04-0.08 0.3-0.7 1.3-1.9 –
AMA OE – S2 Mo 0.04-0.08 0.3-0.7 1.1-1.7 0.5

خواص مكانیكی فلز جوش (خالص ):
نوع سیم جوش عملیات حرارتی استحكام تسلیم )N/mm2( استحكام كششی )N/mm2( ازیاد طول Lo=5d% انرژی ضربه ای
(Joule)ISO-V
+20 +0 -20 -40°C

AMA OE-S1 بدون عملیات حرارتی >360 420-500 >24 >100 >60 >30 –
AMA OE-S2 بدون عملیات حرارتی >400 520-620 >24 >100 >80 >50 –
AMA OE-S3 بدون عملیات حرارتی >460 550-650 >24 >130 >100 >70 >50
AMA oE-S2 Mo بدون عملیات حرارتی >480 600-700 >20 >90 >50 >35 –

كاربرد:
فلز پایه
جوشكاری اتصالی چند پاسی جوشكاری دو طرفه در یك پاس
فولادهای عمومی ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
St37.2,Ust37.2,RSt37.2 AMA OE-S1 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
St37.3,St44.2,St44.3 St52.3 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo

فولادهای لوله سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
StE 210.7,StE240,StE290.7 AMA OE-S1 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
StE 320.7,StE 360.7 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
St35, St35.4, St35.8 AMA OE-S1 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
St45, St45.4, St45.8 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
St52, St52.4 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
X42 AMA OE-S1 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo

X46,X52,X56 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
X60,X65,X70 AMA OE-S2Mo AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo

ورق های دیگ سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
H l, H ll AMA OE-S1 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
17Mn4, 19Mn5 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo

فولادهای دانه ریز ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
StE255, WStE255, TStE255*** AMA OE-S2* AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
StE285, WStE285, TStE285*** AMA OE-S2* AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
StE315, WStE315, TStE315*** AMA OE-S2* AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
StE355, WStE355, TStE355*** AMA OE-S2*

AMA OE-S3** AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
StE420, WStE420, TStE420*** AMA OE-S3** AMA OE-S2Mo
StE460, WStE460, TStE460*** AMA OE-S3** AMA OE-S2Mo

برای جوشكاری دو طرفه در یك پاس بویژه در جوشكاری چند سیمه، بدلیل تشكیل ساختار دانه ریز توسط مولیبدن،باید از سیم جوش AMA OE-S2Mo استفاده نمود.
* در دمای كاری تا 20- درجه سانتیگراد
** در دمای كاری تا 40-درجه سانتیگراد
*** فقط در جوشكاری چند پاسی
تاییدیه: لویدز رجیستر لندن، NK ژاپن، GL آلمان
OP143
Standards: EN 760 A CS 1 98 AC
DIN 32 522 B CS 1 98 AC 12 M

نوع و مشخصات: پـودر جـوشكاری زیر پودری AMA – OP 143 از نوع كلسبم سیلیكات آگلومره می باشد كه برای جوشكاری فـولادهای ساختمانی، فولادهای مخازن تحت فشار، فولادهای لوله سازی و همچنین دانه ریز بكار می رود. جذب بالای سیلیسیم در فلز جوش از ویژگیهای این پودر است و به هنگام استفاده از AMA OE-S1, AMA OE-S2 , AMA OE-S3 عـلاوه بـر آن جذب منگنز هم انجام مـی گیرد. نقطه خنثی مـنگنز تقریبا”5/2% بوده و بدین ترتیب امكان استفاده از این پودر با سیم جوشهای حاوی مقدار اندك Mn را فراهم می سازد. پودر AMA-OP 143 بویژه برای جوشكاریهای دو سیمه، پشت سـرهم و چند سیمه در سـرعتهای نسبتا” بـالا مناسب مـی باشد. از این پـودر می توان بـرای جـوشكاری دو طرفه در یك پـاس استفاده نمود. بمنظور افـزایش چـقرمگی فـلز جـوش، بهترین راه استفاده از سیم جـوشهای حاوی (AMA OE-S2Mo) Mo می باشد. پودر AMA-OP 143 را می توان با جـریان DC یا AC و تا 1200 آمپر (در فـرایند تك سیمه) بكار برد. جـدا شدن سرباره بسادگی انجام می شود و بدلیل اندك بودن سرباره ایجاد شده ، جوشكاری درزهای دایره ای شكل قطعات با قطر كم امكان پذیر است و خطر ریزش سرباره وجود ندارد.

– پودر مرطوب را باید در دمای 300 تا 350 درجه سانتیگراد مجددا” خشك نمود.
دانه بندی این پودر در مطابق استاندارد
می باشد. DIN 32522:2-20
تركیبات اصلی:
SiO2+TiO2
CaO+MgO Al203+MnO CaF2
40% 25% 25% 10%

ضریب قلیاییت طبق فرمول بونیژوسكی:1~
بسته بندی: كیسه 25 كیلویی كاغذی با لایه نایلونی

نحوه عمل متالورژیكی:
مقدار جذب و سوختن عناصر آلیاژی Si و Mn برحسب مقادیر موجود در سیم جوش
(DVS Merkblatt 0907, part 1)
تركیب شیمیایی فلز جوش خالص:
نوع سیم جوش
وزن (درصد)
C Si Mn Mo
AMA OE – S1 0.04-0.08 0.7-1.1 1.1-1.4 –
AMA OE – S2 0.04-0.08 0.7-1.1 1.5-1.8 –
AMA OE – S2 Mo 0.04-0.08 0.7-1.1 1.5-1.8 0.5

خواص مكانیكی فلز جوش (خالص) :
نوع سیم جوش عملیات حرارتی استحكام تسلیم (N/mm2( استحكام كششی (N/mm2( ازیاد طول Lo=5d% انرژی ضربه ای
(Joule)ISO-V
+20 +0 -20°C
AMA OE-S1 بدون عملیات حرارتی >360 460-560 >24 >90 >50 >30
AMA OE-S2 بدون عملیات حرارتی >400 530-630 >24 >90 >50 >35
AMA OE-S2 Mo بدون عملیات حرارتی >480 600-700 >20 >65 >50 >35
كاربرد:
فلز پایه
جوشكاری اتصالی چند پاسی جوشكاری دو طرفه در یك پاس

فولادهای عمومی ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
St37-2,Ust37-2,RSt37-2 AMA OE-S1 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
St37-3,St44-2,St44-3 St52-3 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
فولادهای لوله سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش

StE 210.7,StE240.7,StE290.7 AMA OE-S1 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
StE 320.7,StE 360.7 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
St 37.0, St 37.4, St 45.8 AMA OE-S1 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
St 44, St 44.4, St37.8 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
St 52, St 52.4 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
X42 AMA OE-S1 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
X46,X52,X56 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
X60,X65,X70 AMA OE-S2Mo AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
ورق های دیگ سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش

H l, H ll AMA OE-S1 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
17 Mn 4, 19 Mn 5 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
فولادهای دانه ریز ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
StE255, WStE255 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
StE285, WStE285 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
StE315, WStE315 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
StE355, WStE355 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo

از آنجا كه مولیبدن باعث افزایش تشكیل ساختار دانه ریز می شود، به هنگام جوشكاری دو طرفه در یك پاس ، بویژه در جوشكاری چند سیمه، بایستی از سیم جوش AMA OE-S2Mo استفاده شود.
OP181
Standards:EN 760 A AR 1 88 AC
DIN 32 522 B AR 1 88 AC 10 SKM

نوع و مشخصات : پـودر جـوشكاری زیر پودری AMA – OP 181 از نوع آلومینات روتیلی آگلومره شده مـی باشد كه برای جوشكاری فـولادهای ساختمانی، مخازن تحت فشار و فولادهای لوله سازی و همچنین فولادهای دانه ریز با استحكام تسلیم تا 355 N/mm2 مناسب است. بعلت قابلیت جذب بالای سیلیسیم و منگنز این پـودر توسط فـلز جـوش، مـی توان آنـرا با سیم جـوشهای AMA OE-S1 وAMA OE-S2 بكار برد. پودر جوشكاری AMA-OP 181 برای جوشكاری سریع با فرایند دو سیمه و همچنین جـوشكاری پشت سـرهم و چند سیمه مناسب مـی باشد. عملكرد متالورژیكی این پـودر امكان استفاده از آن را در جـوشكاری دو طرفه در یك پـاس (جوشكاری طولی لوله های دارای قطر بزرگ و لوله های حلزونی با جداره نازك) فراهم می سازد. كـاربرد دیگر این پودر در جوشكاری اتصالی لوله به لوله بطور جانبی با ورق واسط ویا لوله های با پره های فلزی می باشد. بدلیل سهولت جدا شدن سرباره این پودر بویژه برای جوشكاری گوشه مناسب است.
-این پودررا می توان با جریان +DCو یاAC تا 1000 آمپر مورد استفاده قرار داد.

– پودر مرطوب را باید در دمای 300 تا 350 درجه سانتیگراد مجددا” خشك نمود.
– دانه بندی این پودر در مطابق استاندارد D IN 32 522:2-20 می باشد.
تركیبات اصلی:
SiO2+TiO2
Al203+MnO CaF2
30% 50% 10%

ضریب قلیاییت طبق فرمول بونیژوسكی: 4/0 ~
بسته بندی: كیسه 25 كیلویی كاغذی با لایه پلی اتیلن

نحوه عمل متالورژیكی:
مقدار جذب و سوختن عناصر آلیاژی Si و Mn برحسب مقادیر موجود در سیم جوش
(DVS Merkblatt 0907, part 1)

تركیب شیمیایی فلز جوش خالص:
نوع سیم جوش
وزن (درصد)
C Si Mn Mo
AMA OE – S1 0.03-0.08 0.6-0.9 1.1-1.5 –
AMA OE – S2 0.04-0.08 0.6-0.9 1.3-1.7 –
AMA OE – S2 Mo 0.43-0.08 0.6-0.9 1.3-1.7 0.5

خواص مكانیكی فلز جوش خالص :
نوع سیم جوش عملیات حرارتی استحكام تسلیم )N/mm2( استحكام كششی (N/mm2( ازیاد طول Lo=5d% انرژی ضربه ای
(Joule)ISO-V
+20 °C
AMA OE-S1 بدون عملیات حرارتی >420 520-620 >22 >50
AMA OE-S2 بدون عملیات حرارتی >450 560-660 >22 >50
AMA oE-S2 Mo بدون عملیات حرارتی >490 610-710 >18 >50
كاربرد:

فلز پایه
جوشكاری اتصالی چند پاسی جوشكاری دو طرفه در یك پاس
و جوشكاری گوشه ای
فولادهای عمومی ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
St37-2,Ust37-2,RSt37-2 AMA OE-S1,AMA OE-S2 AMA OE-S2
St44-2,St44-3 AMA OE-S1,AMAOE-S2 AMA OE-S2
St52-3** AMA OE-S2 AMA OE-S2

فولادهای لوله سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
StE 210.7,StE240.7,StE290.7 AMA OE-S1 AMA OE-S2
StE 320.7,StE 360.7 AMA OE-S2 AMA OE-S2
St 37, St 37.4, St 35.8 AMA OE-S1 AMA OE-S2
St 44, St 44.4, St45.8 AMA OE-S1 AMA OE-S2
St 52, St 52.4 AMA OE-S2 AMA OE-S2

ورق های دیگ سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
H l, H ll AMA OE-S1, AMA OE-S2 AMA OE-S1, AMA OE-S2
17 Mn 4, 19 Mn 5 AMA OE-S2 AMA OE-S1, AMA OE-S2
15 Mo3 AMA OE-S2 Mo AMA OE-S2 Mo
13 Cr Mo44* AMA OE-Cr Mo1 AMA OE-S2 Cr Mo1

فولادهای دانه ریز ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
StE255, StE355** AMA OE-S1, AMA OE-S2 AMA OE-S2
* فقط برای جوشكاری گوشه ای یا لوله به لوله بطور جانبی با ورق واسط یا لوله های دارای پرده فلزی.
** در درجه حرارت كاری كمتر از +0 یC
OP185

Standards: EN 760 AAR 1 88 AC
DIN 32 522 BAR 1 88 AC 10 SKM

نوع و مشخصات: این پـودر از نوع آلومینات روتیلی آگلومره بوده و برای جوشكاری فـولادهای عمومی ساختمانی، فـولادهای لوله سازی و مخازن تحت فشار و همچنین فولادهای ساختمانی دانه ریز با استحكام تسلیم تا 355 N/mm2 بكار می رود. فلز جوش این پودر مقدار جذب سیلیسیم و منگنز بالایی داشته بنابراین با سیم جـوشهایAMA OE-S2 , AMA OE-S1 مصرف می شود. این پودر برای جـوشكاری سریع با استفاده از فـرایند دو سیمه و همچنین جـوشكاری پشت سـرهم و چـند سیمه كاملا” مناسب است. از این پـودر بدلیل عملكرد متالورژیكی آن می توان بـرای جـوشكاری دو طرفه در یك پـاس استفاده كرد. از مـزایای این پودر، جوشكاری اتصالات لوله به لوله بصورت جانبی با ورق واسط یا لوله های با پره فلزی قابل توجه می باشد و با توجه به سهولت جـدا شدن سرباره، برای جوشكاری گوشه ای پیشنهاد می شود. فلز جوش تولید شده توسط این پودر در موارد جوشكاری بر سطوح آلوده ناشی از پوسیدگی، پوسته و غیره، نسبت به تخلخل حساس نمی باشد. پودر AMA-OP 185 دارای چگالی حجمی پایین و در نتیجه مصرف كمی می باشد.
-پـودرAMA-OP 185 را میتوان با جریان مستقیم(قطب مثبت)یا جـریان متناوب تا 1000 آمپر بكار برد.

– پودر مرطوب را باید در دمای 300 تا 350 درجه سانتیگراد مجددا” خشك نمود.
– دانه بندی این پودر در مطابق استاندارد
می باشد.DIN 32 522:2-20
تركیبات اصلی:
SiO2+TiO2
Al203+MnO CaF2
30% 55% 5%
ضریب قلیاییت طبق فرمول بونیژوسكی: 5/0 ~
بسته بندی: كیسه 25 كیلویی كاغذی با لایه پلی اتیلن
نحوه عمل متالورژیكی:
مقدار جذب و سوختن عناصر آلیاژی Si و Mn برحسب مقادیر موجود در سیم جوش
(DVS Merkblatt 0907, part 1)
تركیب شیمیایی فلز جوش خالص:
نوع سیم جوش
وزن (درصد)
C Si Mn Mo Cr
AMA OE – S1 0.04-0.08 0.5-0.8 1.2-1.6 – –
AMA OE – S2 0.04-0.08 0.5-0.8 1.4-1.8 – –
AMA OE – S2 Mo 0.04-0.08 0.5-0.8 1.4-1.8 0.5 –
AMA OE – S2 Cr Mo1 0.05-0.10 0.5-0.8 1.4-1.8 0.5 1
خواص مكانیكی فلز جوش خالص :
نوع سیم جوش عملیات حرارتی استحكام تسلیم )N/mm2( استحكام كششی (N/mm2( ازیاد طول Lo=5d% انرژی ضربه ای
(Joule)ISO-V
+20 °C
AMA OE-S1 بدون عملیات حرارتی >400 500-600 >24 >50
AMA OE-S2 بدون عملیات حرارتی >420 530-630 >22 >50
AMA oE-S2 Mo بدون عملیات حرارتی >440 580-680 >20 >50

خواص مكانیكی اتصال جوش:
(با ورق 13CrMo44 با ضخامت 10 میلیمتر و جوشكاری دو طرف در یك پاس)
نوع سیم جوش
عملیات حرارتی استحكام تسلیم )N/mm2( استحكام كششی (N/mm2( انرژی ضربه ای
(Joule)ISO-V
+20 °C
AMA OE-S2 Cr Mo1 بدون عملیات حرارتی >300 >440 >70
AMA OE-S2 Cr Mo1 تنش زدایی شده >300 >440 >80
تنش زدایی شده در 700 درجه سانتیگراد به مدت 15 ساعت
نمونه كششی عرضی تخت
كاربرد:
فلز پایه
جوشكاری اتصالی چند پاسی جوشكاری دو طرفه در یك پاس
فولادهای عمومی ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
St37-2,Ust37-2,RSt37-2 AMA OE-S1,AMA OE-S2 AMA OE-S2
St 44-2,St 44-3 AMA OE-S1,AMA OE-S2 AMA OE-S2
St 52-3** AMA OE-S2 AMA OE-S2
فولادهای لوله سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
StE 210.7,StE240.7,StE290.7 AMA OE-S1 AMA OE-S2
StE 320.7,StE 360.7 AMA OE-S2 AMA OE-S2
St 37, St 37.4, St 35.8 AMA OE-S1 AMA OE-S2
St 44, St 44.4, St45.8 AMA OE-S1 AMA OE-S2
St 52, St 52.4 AMA OE-S2 AMA OE-S2
ورق های دیگ سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
H l, H ll AMA OE-S1, AMA OE-S2 AMA OE-S1, AMA OE-S2
17 Mn 4, 19 Mn 5 AMA OE-S2 AMA OE-S1, AMA OE-S2
15 Mo 3 AMA OE-S2Mo AMA OE-S2Mo
13 Cr Mo 44* – AMA OE-S2 Cr Mo1
فولادهای دانه ریز ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
StE 255, StE 355** AMA OE-S1, AMA OE-S2 AMA OE-S2
* فقط برای جوشكاری گوشه ای یا لوله به لوله بطور جانبی با ورق واسط
** در درجه حرارت كاری كمتر از + 0 C
UNIVERSAL
Standards : EN 760 A AR 1 97 AC
DIN 32 522 B AR 1 97 AC 10 SKM

نوع و مشخصات: پـودر جوشكاری زیر پودری AMA UNIVERSAL از نوع آلومینات روتیلی آگلومره است كه برای جوشكاری فـولادهای عمومی ساختمانی، فـولادهای مخازن تحت فشار و لوله سازی همچنین فولادهای دانه ریز با استحكام تسلیم 355 N/mm2مناسب می باشد. مقدار جذب نسبتا” بالای سیلیسیم در فلز جوش، از خصوصیات این پودر است و هنگام استفاده از سیم جـوشهای AMA OE-S1 و AMA OE-S2 جذب منگنز هم صورت می گیرد. نقطه خنثی منگنز تقریبا 3/1% مـی باشد. بنابراین ایـن پـودر را مـی توان با سیم جـوشهای دارای منگنز كم بـكار بـرد.

پودر جـوشكاری AMA UNIVERSAL بویژه برای جوشكاری به طریقه دو سیمه پشت سـرهم و چـند سیمه با سرعت بالا مناسب می باشد. می توان این پـودر را با تكنیك دو طرفه در یك پاس برای جوشكاری لوله های حلزونی با جداره نازك بكار برد. بمنظور افزایش چقرمگی فلز جوش ، بهترین راه استفاده از این پودر با سیمهای حاوی مولیبدن AMA OE-S2Mo می باشد. این تركیب برای جوشكاری لوله به لوله بصورت جانبی با ورق واسط یا لوله های دارای پره های فلزی مناسب است.

پـودر AMA UNIVERSAL بدلیل قابلیت جدا شدن آسان سرباره در جوشكاری گوشه ای مورد استفاده قرار می گیرد. فـلز جوش آن بهنگام جوشكاری بر روی قطعات حاوی زنگ، پلیسه و غیره، نسبت به تخلخل حساس نمی باشد.
-این پـودر را میتوان تا 800 آمپر( با فرایند تك سیمه ) با جریانهای AC وDC بكار برد.
– پودر مرطوب را باید در دمای 300 تا 350 درجه سانتیگراد مجددا” خشك نمود.

– دانه بندی این پودر در مطابق استاندارد
می باشد.DIN 32 522:2-16
تركیبات اصلی:
SiO2+TiO2
Al203+MnO CaF2
30% 55% 5%
ضریب قلیاییت طبق فرمول بونیژوسكی: 4/0 ~
بسته بندی: كیسه 25 كیلویی كاغذی با لایه پلی اتیلن

نحوه عمل متالورژیكی:
مقدار جذب و سوختن عناصر آلیاژی Si و Mn برحسب مقادیر موجود در سیم جوش
(DVS Merkblatt 0907, part 1)
تركیب شیمیایی فلز جوش خالص:
نوع سیم جوش
وزن (درصد)
C Si Mn Mo Cr
AMA OE – S1 0.04-0.08 0.5-0.8 0.9-1.3 – –
AMA OE – S2 0.04-0.08 0.5-0.8 1.2-1.6 – –
AMA OE – S2 Mo 0.04-0.08 0.5-0.8 1.2-1.6 0.5 –
AMA OE – S2 Cr Mo 1 0.04-0.08 0.5-0.8 1.2-1.6 0.5 1

خواص مكانیكی فلز جوش خالص :

نوع سیم جوش عملیات حرارتی استحكام تسلیم )N/mm2( استحكام كششی (N/mm2( ازیاد طول Lo=5d% انرژی ضربه ای
(Joule)ISO-V
+20 °C
AMA OE-S1 بدون عملیات حرارتی >360 450-500 >22 >60
AMA OE-S2 بدون عملیات حرارتی >400 500-600 >22 >50
AMA OE-S2 Mo بدون عملیات حرارتی >450 580-680 >18 >50

خواص مكانیكی فلز جوش خالص :
(با ورق 13 CrMo 44 با ضخامت 10 میلیمتر و جوشكاری دو طرفه در یك پاس)
انرژی ضربه ای
(Joule)ISO-V
+20 °C
AMA OE-S2 Cr Mo1 بدون عملیات حرارتی >300 >440 >40
AMA OE-S2 Cr Mo1 تنش زدایی شده** >300 >440 >50

* نمونه كششی عرضی تخت
** تنش زدایی شده در 700 درجه سانتیگراد به مدت 15 ساعت
كاربرد:
فلز پایه
جوشكاری اتصالی چند پاسی جوشكاری دو طرفه در یك پاس
فولادهای عمومی ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
St37-2,Ust37-2,RSt37-2 AMA OE-S1 AMA OE-S1, AMA OE-S2
St 44-2,St 44-3,St 52-3** AMA OE-S1 AMA OE-S1, AMA OE-S2
فولادهای لوله سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
StE 210.7,StE240.7,StE 290.7** AMA OE-S1 AMA OE-S1, AMA OE-S2
StE 320.7,StE 360.7** AMA OE-S2 AMA OE-S1, AMA OE-S2
St 37, St 37.4, St 35.8 AMA OE-S1 AMA OE-S1, AMA OE-S2
St 44, St 44.4, St45.8 AMA OE-S1 AMA OE-S1, AMA OE-S2
St 52, St 52.4 AMA OE-S1, AMA OE-S2 AMA OE-S1, AMA OE-S2
ورق های دیگ سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
H l, H ll* AMA OE-S1 AMA OE-S1, AMA OE-S2
17 Mn 4, 19 Mn 5** AMA OE-S2 AMA OE-S1, AMA OE-S2
15 Mo 3** AMA OE-S2Mo AMA OE-S2Mo
13 Cr Mo 44 * – AMA OE-S2 Cr Mo1
* فقط برای جوشكاری گوشه ای یا لوله به لوله بطور جانبی با ورق واسط
** حداقل درجه حرارت كاری + 20 C
OP123
Standards : EN 760 AAB 1 67 AC
DIN 32 522 BAB 1 67 AC 10 M

نوع و مشخصات: پـودر جوشكاری زیر پودری AMA –OP 123 از نوع آلومینات قلیایی آگلومره شده بوده و بمنظور جوشكاری فـولادهای ساختمانی، فـولادهای لوله سازی، مخازن فولادی تحت فشار و همچنین فولادهای دانه ریز بكار می رود. در جوشكاری با این پودر مقدار اندكی سیلیسیم و مقدار متوسطی منگنز در فـلز جوش جذب می گردد. با توجه به عملكرد متالورژیكی، می توان این پودر را با سیم جوشهای , AMA OE-S1 AMA OE-S2 یا AMA- OES2Mo بكار برد. این پودر برای جـوشكاری دو سیمه، چـند سیمه و تـك سیمه و همچنین بـرای جـوشكاری دو طرفه در یك پـاس (مـثلا در تـولید لوله های قطور ) قابل استفاده می باشد. با توجه به این موارد استفاده از سیم جوش حاوی آلیاژ Mo بمنظور افزایش چقرمگی مناسب است. ظرفیت بالای هدایت جریان از ویژگیهای قابل توجه این پودر محسوب می گردد. این ویژگی برای جوشكاری با سرعت پایین می تواند مفید باشد (مثل جوشكاری قطعات ضخیم) جـز در مـواردی كه محدودیتهایی از نظر كیفیت فـلز مبنا موجود باشد. جـدا شدن سرباره در كلیه شرایط خوب است. با توجه به سرباره اندك این پودر، امكان جوشكاری درزهای دایره ای شكل قطعات با قطر كم فراهم می باشد بدون اینكه خطری از نظر ریزش سرباره وجود داشته باشد.

– مصرف این پودر بدلیل پایین بودن وزن حجمی ظاهری آن اندك است.
– از این پـودر می توان با جریانهای AC وDC+ تا 1000 آمپر استفاده نمود.
– پودر مرطوب را باید در دمای 300 تا 350 درجه سانتیگراد مجددا” خشك نمود.
– دانه بندی این پودر در مطابق استاندارد
DIN 32 522:2-20. می باشد.

تركیبات اصلی:
SiO2+TiO2 CaO+MgO Al203+MnO CaF2
20% 20% 45% 10%
ضریب قلیاییت طبق فرمول بونیژوسكی: 1 ~
بسته بندی: كیسه 25 كیلویی كاغذی با لایه پلی اتیلن
نحوه عمل متالورژیكی:
مقدار جذب و سوختن عناصر آلیاژی Si و Mn برحسب مقادیر موجود در سیم جوش
(DVS Merkblatt 0907, part 1)
تركیب شیمیایی فلز جوش خالص:
نوع سیم جوش
وزن (درصد)
C Si Mn Mo
AMA OE – S1 0.05-0.08 0.2-0.4 0.7-1.1 –
AMA OE – S2 0.05-0.08 0.2-0.4 1.2-1.6 –
AMA OE – S2 Mo 0.05-0.08 0.2-0.4 1.2-1.6 0.5
خواص مكانیكی فلز جوش خالص :
نوع سیم جوش عملیات حرارتی استحكام تسلیم )N/mm2( استحكام كششی )N/mm2( ازیاد طول Lo=5d% انرژی ضربه ای
(Joule)ISO-V
+20 +0 -20
°C
AMA OE-S1 بدون عملیات حرارتی >360 420-520 >24 >90 >50 >35
AMA OE-S2 بدون عملیات حرارتی >400 500-600 >22 >90 >50 >35
AMA OE-S2Mo بدون عملیات حرارتی >450 600-700 >18 >65 >50 >35
كاربرد:
فلز پایه
جوشكاری اتصالی چند پاسی جوشكاری دو طرفه در یك پاس
فولادهای عمومی ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
St37-2,Ust37-2,RSt37-2 AMA OE-S1 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
St37.2,St44-2,St 44-3,St 52-3 AMA OE-S2 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
فولادهای لوله سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
StE210.7,StE240.7 AMA OE-S1 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
StE 290.7,StE 320.7,StE 360.7 AMA OE-S2 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
St 37, St 37.4, St 35.8 AMA OE-S1 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
St 44, St 44.4, St 45.8 AMA OE-S2 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
St 52, St 52.4 AMA OE-S2 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
X 42 AMA OE-S1 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
X 46, X52, X56 AMA OE-S2 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
X60, X65, X70 AMA OE-S2Mo AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
ورق های دیگ سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
H l, H ll AMA OE-S1 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
17 Mn 4, 19 Mn 5** AMA OE-S2 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
فولادهای دانه ریز ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
StE255, WStE255 AMA OE-S1 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
StE285, WStE285 AMA OE-S2 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
StE315, WStE315 AMA OE-S2 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
StE355, WStE355 AMA OE-S2 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
StE380, WStE380 AMA OE-S2 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
StE420, WStE420 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
از آنجا كه مولیبدن باعث افزایش تشكیل ساختار دانه ریز می شود به هنگام جوشكاری دو طرفه در یك پاس،بویژه در جوشكاری چند سیمه،بایستی از سیم جوش AMA OE-S2Mo استفاده شود.

OP132
Standards : DIN EN 760 SA AB 167 AC 13 MHP5
نوع و مشخصات: پـودر جوشكاری زیر پـودری AMA –OP 132 از نوع آلومینات قلیایی آگلومره شده می باشد كه برای جوشكاری فـولادهای تا استحكام تسلیم 450 N/mm2و فولادهای لوله تا گرید X70 مورد استفاده قرار می گیرد. در جوشكاری با این پودر مقدار اندكی سیلیسیم و منگنزجذب فـلز جوش می- گردد. چقرمگی فلز جوش در دماهای پایین خوب می باشد. پودر جوشكاری AMA-OP 132 برای جوشكاری طولی لوله های نفت و گاز ترش و نیز لوله های حلزونی در سرعتهای بالا بصورت چند سیمه (تا پنج سیم) مناسب می باشد. گرده فلز جوش یكنواخت و بدون بریدگی كنار جوش می باشد و جدا شدن سرباره به خوبی صورت می گیرد.
– این پـودر را می توان با جریان DC+و یا AC تا 1300 آمپر مورد استفاده قرار داد.
– پودر مرطوب را باید در دمای 300 تا 350 درجه سانتیگراد مجددا” خشك نمود.
– دانه بندی این پودر در مطابق استاندارد
می باشد.DIN 32522: 3-18
تركیبات اصلی:
SiO2+TiO2 CaO+MgO Al203+MnO CaF2
20% 25% 35% 15%
ضریب قلیاییت طبق فرمول بونیژوسكی: 5/1 ~
بسته بندی: كیسه 25 كیلویی كاغذی با لایه پلی اتیلن
تركیب شیمیایی فلز جوش خالص:
نوع سیم جوش
وزن (درصد)
C Si Mn Mo
AMA OE – S1 0.06 0.15 0.8 –
AMA OE – S2 0.062 0.20 1.3 –
AMA OE – S2 Mo 0.05 0.20 1.25 0.47
AMA OE – S4 0.069 0.28 1.79 –

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

پروژه طراحی سیستم های تبرید و سردخانه

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 پروژه طراحی سیستم های تبرید و سردخانه دارای 62 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد پروژه طراحی سیستم های تبرید و سردخانه  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي پروژه طراحی سیستم های تبرید و سردخانه،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن پروژه طراحی سیستم های تبرید و سردخانه :

پروژه طراحی سیستم های تبرید و سردخانه
تاریخچه و موارد استفاده از تبرید
روشهای مختلف تبرید
کمپرسورها
کندانسوراهی هوایی و آبی
اوپراتورها
سیستمهای تب

رید جذبی
مبردها و لوله کشی
سیستم تبرید ترموالکتریکی
پروژه ضیافت و داده ها
پالت چینی و محاسبه حجم محصول
تعیین مصالح ساختمانی و محاسبه ضریب کلی انتقال حرارت
مجموع بارهای حرارتی برای هر فضا
انتخاب اوپراتورها
شکل سیکل
محاسبه قدرت کمپرسورها
انتخاب کندانسور هوایی
لوله کشی سردخانه
نقشه موتورخانه

تاریخچه و موارد استفاده تبرید:
در کتابهای چین قدیم از چگونگی نگهداری یخ مطالبی بدست آمده است که تبرید را به عنوان یک حرفه شناخته شده در هزاران سال قبل معرفی می نماید. همچنین گفته اند که روسها و یونانینها برف فشرده را در انبارها نگهداری و در فصول گرم از آنها نگهداری می کردند. هندیها و مصری ها و ایرانی های قدیم با پر کردن ظروف سفالی و نگهداری آن در منطقه های مخصوص آب سرد تهیه می کردند. اما حمل قطعات یخ و نگهداری آن در انبارها که بین سالهای 1810 تا 1850 میلادی رواج پیدا کرد و استفاده از برودت را در سطح وسیعی گسترش داد به عنوان تاریخ پیدایش تبرید ثبت شده است.

در همین سالها شخصی به نام Todur با ساختن یک سردخانه که از خاک اره بجای استفاده از عایق بکار برده بود، قدم موثری جهت حمل و نگهداری یخ برداشت. حمل یخ به نقاط مختلف دنیا و استفاده از آن بتدریج مهارت و زندگی مردم را تغییر داد تا اینکه در سال 1880 کارخانه یخ مصنوعی برای رفع نیاز مردم ساخته شد. اولین ماشین تبرید که با دست کار می کرد، در سال 1834 در انگلستان ساخته شد. در سال 1851 یک مخترع آمریکایی ماشین یخ سازی خود را که از هوا به جای مبرد استفاه می کرد عرصه کرد. در سال 1860 نیز اولین ماشین با سلفوریک برای ایجاد تبرید در استرالیا ساخته شد که در صنایع نوشابه سازی مورد استفاده قرار می گرفت.

در اولین سال 1890 تبرید مصنوعی رواج یافت و سیستمهای مختلف تبرید> از جمله سیستم تبرید مکانیکی (تراکمی) عمومیت یافت و سیستم تبرید جذبی نیز در کشورهای مختلف مورد استفاده قرار گرفت.
در اوایل قرن نوزدهم، کمپرسورهای سیستم های تراکمی هنوز با بخار کار می کردند و سرعت آنها در حدود 50 دور در دقیقه بود. در سال 1903 انجمن ماشین آلات تبرید و در سال 1904 انجمن مهندسین و متخصصین تبرید بوجود آمد. در سال 1905 که کمپرسورهای ؟؟؟ به ثبت رسید و تا سال 1911 که تکمیل گردید، سرعت آن از 100 به 300 دور بر دقیقه افزوده شد و در سال 1915 اولین کمپرسور مدرن دوزمانه ساخته شد و تا سال 1940 به خوبی از آن استفاده می شد. و در همین سالها بود که تولیدات صنایع تبرید و تهویه مطبوع به اوج خود رسید و دستگاههای تبرید

صنعتی و خانگی قابل توجهی تولید گردید. تا سال 1960 که خراب نشدن غذاها در اثر انجماد به ثبوت رسید، تسهیلات و تغییراتی در ساختمان سردخانه ها بوجود آمد. در چند ساله اخیر نیز پیشرفتهای فراوانی در صنعت تبرید حاصل گردیده که تاثیر مستقیم آنها بر زندگی (انسانها) کاملا مشهود است.

موارد استفاده تبرید:
زمانی از صنعت تبرید فقط برای تهیه یخ استفاده می شد ولی امروزه برای تهیه و نگهداری مواد غذایی بطور موثر و در عملیات صنعتی و تهویه مطبوع برای خنک سازی در سطح وسیعی از تبرید استفاده می شود. کاربرد تبرید در رشته های مختلف صنعتی و زندگی موجودات زیاد بوده ولی بطور خلاصه می توان آنها را به چهار دسته تقسیم کرد:

1 – در تهیه و نگهداری مواد غذایی
2 – در صنایع شیمیایی
3 – در دستگاههای سرد کننده
4 – در تهویه مطبوع و تهویه صنعتی
1 – تهیه غذا:
مراحل مختلف این امر را در تهیه، نگهداری و تضییع می توان خلاصه کرد. به این ؟؟؟ که بعضی از مواد غذایی مثل انواع گوشت و سبزی جات و میوه جات که در زمانی از سال فراوان است می توان در سردخانه ها نگهداری و در فصول دیگر آنها را به بازار عرضه کرد. بعضی دیگر از مواد غذایی روزانه مخثل شیر و بستنی نیز بودن استفاده از دستگاهای سردکننده قابل استفاده نخواهد بود.

مثلا وقتی شیر در مزرعه و گاوداریها دوشیده می شود تا زمانی که به کارخانه برسد بایستی در ظروف مخصوصی سرد و نگهداری شود. واضح است که در کارخانه در زمان عملیات پاستوریزه و بسته بندی احتیاج به نگهداری شیر در درجات پائین بوده و حتی در مرحله توزیع نیز بایستی از ماشینهایی که دارای اتاقهای سرد کننده می باشند، استفاده شود. همچنین برای تهیه و توزیع بستنی نیز در کلیه مراحل، استفاده از عملیات سرد کنندگی لازم و ضروری است.

در مورد گوشت از موقع ذبح و بسته بندی تا زمان مصرف از دستگاههای تبرید و سردخانه ها جهت حفظ آن از فاسد شدن استفاده می شود. حتی محل بسته بندی و برش گوشت نیز باید به وسیله دستگاههای تبرید سرد شوند. همچنین برای نگهداری گوشت به مدت طولانی از سردخانه هائیکه دارای درجه حرارتهای حدود باشند، باید استفاده کرده و اگر که لازم باشد گوشت به صورتی منجمد صادر شود، در حدود تا منجمد می کردند.

دستگاههای سرد کننده تنها در ساختمانها که در وسایل حمل و نقل مورد استفاده قرار می گیرند. مثلا وقتی که ماهی صید می شود تا زمانی که کشتی به بندر برگردد و از آنها به سردخانه منتقل گردد، در این مدت سرد کردن و نگهداری ماهی در کشتی یک امر حیاتی است. در داخل کشتی سرد کردن ماهی بوسیله یخ و نگهداری آن برای مدت کوتاه امکان پذیر است. منتها انجماد سریع بوسیله دستگاههای تبرید در داخل کشتی در کیفیت و سالم ماندن ماهی کمک موثری می نماید.

کارخانه های تهیه مشروبات و نوشابه ها و آب میوه نیز ملزم به استفاده از وسایل تبرید هستند، بخصوص که، طعم نوشابه ها در دو حالت سردی بهتر و گواراتر است. در موقع تهیه آب پرتغال و حتی سایر آب میوه ها برای اینکه مزه بهتری داشته باشند، آنها را در فشار کمتری می جوشانند و جهت نگهداری درجه حرارتی معادل پیشنهاد و برای رفع توزیع نیز، وسایل حم و نقل خنک لازم است.
فریزرهای خانگی نیز قادر به نگهداری بعضی از این مواد (مواد غذایی) در حالت انجماد می باشند ذایی در حالت انجماد می باشند.

صنایع شیمیایی: قسمت وسیعی از کاربرد تبرید در صنایع شیمیایی است و ؟؟؟ متفاوت بودن تاسیسات شیمیایی، دقت ؟؟؟ کافی در این رشته مورد نیاز است.
خدماتی که بوسیله تبرید، در عملیات مختلف صنایع شیمیایی سرویس می شوند عبارتند از:
1 – جدا کردن گازها 2 – تقطیر گازها 3 – رطوبت گیری هوا 4 – جدا سازی ماده از محلول 5 – نگهداری مایع در فشار کم 6 – عملیات سرد کردن 7 – دفع حرارت در تحولات شیمیایی 8 – کنترل تخمیر ترکیبات شیمیایی

3 – مصارف مخصوص: توسع روز افزون دستگاههای مختلف تبرید دگرگونی محسوسی در زندگی ما بوجود آورده و هنوز هم در حال توسعه و تکمیل است. یکی از مصارف اختصاصی تبرید سرد کردن فلزات تا حدود بمنظور عملیات سفت کردن آنها است که در دستگاهای مخصوص و در مدت تعیین شده برای هر نوع فلز با روش خاصی انجام می پذیرد.

در حرفه داروسازی نیز برای تهیه انواع مختلف دواجات بخصوص برای نگهداری خون با گروههای مختلف که در یخچالهای مخصوصی به نام بانک خون نامیده می شود در سطح وسیعی از فن تبرید استفاده می شود.

از دیگر مصارف مخصوص تبرید در سالنهای اسکی روی یخ می باشد که با عبور ماده سرمازا و ایجاد برودت از داخل لوله هایی که در کف سالن جاسازی شده اند آب موجود در کف سالن منجمد می گردد. در ساختمانهای بتونی، بخصوص در ایجاد سدها نیز از اعمال سرد کردن بتون قبل از بتن ریزی یعنی کم کردن حجم مخصوص آن و در نتیجه فشردگی بیشتر ذرات در همدیگر و استحکام و مقاومت سد در مقابل فشار آب و لرزش و عوامل مخرب دیگر استفاده می شود. شیرین کردن آب دریا که از ضروریات زندگی امروز انسانها می باشد و در آینده نیز مسئله مهمی برای ادامه زندگی بشر خواهد بود با استفاده از تبرید امکان پذیر است. به این ترتیب که با انجماد آب شور دریا و جدا شدن نمک از یخ و آب کردن مجدد یخ و تبدیل آن به آب شیرین یکی از روشهای شیرین کردن آب دریا می باشد.

استفاده روز افزون یخ در رستورانها و منازل و صنایع، ساخت انواع ماشینهای یخسازی را افزایش داده و در نتیجه تهیه یخ به اندازه و فرمهای مختلف خود یکی از کاربردهای موثر تبرید به شمار می رود.
4 – مورد استفاده تبرید در تهویه ساختمانها: تهویه مطبوع ساختمانها به منظور رفاه و سلامتی ساکنین آن یک امر ضروری است که این عمل در ساختمانهای مسکونی بنام تهویه مطبوع و در کارخانجات و مراکز صنعتی بنام تهیه صنعتی نامیده می شود. در تهویه مطبوع بایستی که منظور اصلی سرد کردن هوای داخل ساختمانها می باشد،

از دستگاههای تبرید تراکمی و یا جذبی در سطح وسیعی استفاده می شود. تهویه صنعتی نیز به عنوان یک امر حیاتی در کارنجات و آزمایشگاههای مانند کارخانه چاپ، کارخانجات ذوب آهن، کارخانجات نساجی، و امثال آنها مورد نیاز است.
که در آنجا نیز قسمت، بخصوص در فصول گرم با دستگاههای تبرید خواهد بود.
روشهای مختلف تبرید:
مقدمه: تبرید عبارت است از جذب حرارتی از مواد و رفع آن به محیط خارج

و درکلیه سیستمهای عملی تبرید، حفظ سرما مستلزم گرفتن حرارت از موادی با درجه حرارت پائین تر و خارج کردن این حرارت به محیطی با رویه حرارتی بالاتر می باشد.
در این فصل مراحل بنیادی و اساسی تبرید مورد بحث قرار می گیرد که آن مراحل عبارتند از:
1 – افزایش درجه حرارت مبرد 2- تغییر فاز 3- انبساط مایع 4- انبساط گاز ائده آل 5- تولید خلاء 6- انبساط گاز حقیقی 7- عملیات الکتریکی

در مراحل 1 و 2 عمل جذب کردن از مواد و ایجاد تبرید بوسیله ماده مبرد در درجه حرارت پائین بوجود می آید و بقیه عملیات سیکل برای حفظ برودت لازم است.
1-1 افزایش درجه حرارت مبرد: Rise in temperatued of coolant

یکی از روشهای جذب حرارت از ماده، تماس دادن آن با یک ماده سرد دیگر است که اینجا مبرد نامیده می شود. بعنوان مثال: برای سرد کردن وسایل داخل ساختمان می توان هوای سرد تهیه کرده و به داخل ساختمان ؟؟؟؟ برای اینکه مقداری شیر در درجه حرارت پائین نگهداری می شود، با افزایش درجه حرارت آب سرد یا آب نمک که مجاور ظرف است، این کار عملی می گردد که در اینجا مبرد آب سرد یا آب خنک خواهد بود. حتی از مواد جامد نیز می توان به عنوان مبرد استفاده کرد. اگر جریان Q مقدار حرارتی باشد (بر حسب poto یا Bto/hr) که بوسیله مبرد در فشار ثابت و جریان یکنواخت جذب می شود، رابطه زیر برقرار است:
Q=m.Cp(lf-li) 1-1
M= جرم بر حسب lb یا نسبت وزن جریانی بر حسب lb/hr
Q= حرارت مخصوص مبرد در فشار ثابت بر حسب
Lf-lt= افزایش درجه حرارت مبرد بر حسب
2-1- تغییر فاز Change of plese

مقدار حرارتی که در اثر تغییر فاز یا تغییر حالت از جامد به مایع، از مایع به بخار یا از جامد به بخار به وسیله مبرد جذب می گردد معمولا برای ایجاد برودت بکار می رود. تغییر حالت از جامد به مایع را ذوب و مقدار حرارت جذب شده بوسیله مبرد را، حرارت نهان دون گویند و بهترین مثال برای این حالت ذوب یخ است. احتیاج بشر بوجود یخها به سالها پیش بر می گردد و کاربرد آن در منازل رستورانها، فروشگاهها برای سرد کردن مواد و استفاده آن در صنایع، ضروریست از محاسن استفاده از یخ به منظور ایجاد برودت عدم احتیاج بوسایل و ماشینهای مکانیکی است ولی از عیوب عدمه آن یکی ذوب آن و باقی گذاشتن آب بوده و دیگری محدود بودن درجه حرارت پائین آن تا است.

یک روش فنی که درجه ذوب و انجماد آنرا تقلیل می دهد اضافه کردن نمک به آب است. تغییر فاز از حالت مایع به بخار را (تبخیر) و مقدار حرارت جذب شده را (حرارت نهان تبخیر) گویند. ایجاد برودت بوسیله این تغییر حالت معمولترین روش در تبرید بوده و اساس کار سیکلهای تبرید تراکمی تبخیری را تشکیل می دهد.

در این سیکلها کنترل فشار تبخیر در تنظیم درجه برودت مبرد موثر می باشد. نوع دیگر تغییر فاز که باعث ایجاد برودت می گردد تغییر حالت از جامد به بخار است که آنرا (تصعید) نامیده و مقدار حرارت جذب شده را (حرارت نهان تصعید) گویند. در تصعید جسم از حالت جامد بدون گذشتن از مرحله مایع مستقیما به حالت بخار می آید. معمولا عمل حالت، جهت ایجاد برودت یخ خشک می باشد که همان انیدریک کربنیک جامد بوده و در اثر گرم شدن در فشار اتمسفر، مستقیما از جامد به بخار تبدیل می شود. یخ خشک در تصعید مقدار حرارتی که در تغییر فاز یک مبرد جذب می شود از رابطه اصلی زیر بدست می آید.

Q=M.L (1-2)
که در آن Q= مقدار حرارت انتقالی بر حسب BIV یا
M= جرم مبرد بر حسب lb یا
L= تغییرات انتقالی بر حسب (ممکن است حرارت ذوب تبخیر و یا تصعید باشد).
2-1- انبساط مایع Expansion of a liquid
انبساط مایعات باعث تقلیل درجه حرارت آنها می شود. بخصوص اگر انبساط با تغییر حالت مایع به بخار همراه باشد. نقصان درجه حرارت قابل توجهی حاصل می گردد. قبلا موضوع انبساط آیزونتروپیک یک مایع خیلی سرد شده (Subcooled) را به یک فشار کمتر در نظر داشته باشید. شکل (1-1) دیاگرام درجه حرارت- انتروپی (T-S) که در آن منحنی های مایع و بخار اشباع و همچنین خطوط فشار قابت در ناحیه مایع اشباع ترسیم شده است نشان می دهد. اگر نقطه فشار قبل از انبساط و نقطع 2 بعد از انبساط آیزونتریک مایع باشد با توجه به دیاگرام، افت درجه حرارت برای ما معلوم می شود. با علم اینکه خطوط فشارز ثابت با مقیاس رسم نشده و از مقیاس که در شکل نشان داده می شود، نزدیک به خط مایع اشباع می باشد، معلوم می شود که مقدار افت درجه حرارت از 1 به 2 کمتر از مقیاس نشان داده شده در شکل می باشد. اگر انبساط از نقطه برگشت ناپذیر و آدیاباتیک باشد، نقطه 2 بعد از انبساط در سمت راست قرار می گیرد که در هر حال مقدار افت درجه حرارت کم و تا حدودی قابل توجه است. اگر فرض کنید که انبساط آیزونتروپیک از قسمت مایع اشباع و از نقطه 3 در دیاگرام (1-1) با فشار کمتری اتفاق می افتد، (نقطه 4) تغییر قابل توجهی در درجه حرارت مشاهده می شود. اگر عملیات بصورت آدریاباتیک برگشت ناپذیر باشد، نتیجتا از نقطه 3 به 4 خواهیم رسید که در این صورت نیز کاهش درجه حرارت به همان اندازه که در حالت آیزونتروپیک بود زیاد خواهد شد. بنابراین مشاهده می شود که انبساط مایع اشباع، با کاهش قابل توجه درجه حرارت توام خواهد بود و این یکی از عملیات لازم در سیکلهای تبرید تراکمی تبخبری می باشد.

شکل 1-1
4-1- انبساط گاز ایده آل در جریان ثابت: Sleudy-flow expansion a pufext gas
در یک جریان ثابت وقتی یک گاز ائده آل منبسط می شود، کاهش درجه حرارت بوجود می آید. مقدار افت درجه حرارت ممکن است جزئی و یا قابل توجه باشد که بستگی به وضعیت محل انبساط خواهد داشت. رابطه گازهای ائده آل عبارت است از:
P.V=R.T
که در آن:
P= فشار گاز بر حسب ( نیرو)
V= حجم مخصوص بر حسب (lbجرم/lt3) جرم/lb نیرو lt
R= عدد ثابت گازها بر حسب
T= درجه حرارت مطلیق بر حسب
مقدار حرارت مخصوص ها ثابت بوده و عبارت است از:
که در آن: Cv , Cp: بترتیب حرارتهای مخصوص در فشار ثابت و حجم ثابت:
U: انرژی داخلی بر حسب
h: ؟؟؟ بر حسب
معادله انرژی در جریانهای ثابت عبارتست از:

که در آن
V= سرعت بر حسب (ft/sec)
Gc= شتاب ثقل بر حسب ft-lb/)lb)(sec)2
Y= ضریب تبدیل و عبارت است از:(BTU/lb نیرو778(ft
z= /؟؟ بر حسب (lbجرم/BTU)

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

مقاله شـــیشه

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 مقاله شـــیشه دارای 29 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد مقاله شـــیشه  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي مقاله شـــیشه،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن مقاله شـــیشه :

شـــیشه

مقدمه :
شیشه به عنوان یكی از مصالحی كه از هزاران سال پیش ساخته می‌شده، همواره مورد توجه انسان ها قرار داشته و در اعصار مختلف دارای كاربردهای متعددی بوده است. زمانی یك شیء تزئینی، زمانی یك وسیله جادویی و همنطور برای در و پنجره ها ونیز چراغ های برق و امروز حتی در كلاه فضانوردان كاربرد داشته و دارد.

شیشه به خاطر خواص منحصر بفرد خود كه از جمله آن می توان به شفافیت آن اشاره كرد قابلیت آن را دارد كه بكاربردهای متعددی را به خود اختصاص دهد. همینطور طیف وسیع مواد شیمیایی به كار رفته و نیز پدید آمدن انواع مختلف شیشه با رنگ های و خواص متفاوت و نیز خواص فیزیكی گوناگون كه از شیشه های ایمنی شروع و تا انواع ضد گلوله هم حتی ادامه می یابد. دست بشر را در این تنوع وطیف وسیع باز گذاشته تا جایی كه امروزه در كلان شهرها می افزاید و قدرت خود را بر شهر تحمیل میكند.

دركشورهای جهان سوم به پیروی از كشورهای پیشرفته استفاده از شیشه رونق بسیار یافته اما متأسفانه كمتر به بحث های زیست محیطی، شهری، اقلیمی و… در ارتباط با شیشه توجه شده و اكثراً به لحاظ زیبایی و در مواردی ایمنی و زیبایی از شیشه استفاده میشود. بدون اینكه متوجه باشند كه شیشه در آینده چه خطراتی را به بار می‌آورد. باید دركشورهای در حال توسعه تلاش شود تا مصالحی انتخاب گردند كه با اقلیم و معماری سنتی آن كشورها در تضادی متقابل نباشد. تا از این نظر علاوه بر فرهنگ، تمدن ومعماری اصیل بناها، شهرهایی بر طبق معیارها واستانداردها جهانی داشته باشیم.
در این تحقیق سعی شده به مباحث تئوری به صورت اجمالی و بدور از مسائل تخصصی این حرفه پرداخته شود و با تكیه بر شهر مقدس مشهد در كنار این مباحث كاربردهای وسیع شیشه در شهر مورد بررسی قرار بگیرد.

شیشه در طبیعت بسیاركمیاب است اما در جاهایی كه صخره های مذاب به سرعت سرد شده اند (مثلاً در مجاورت آتش فشانیها) شیشه البته یافت می شود، هر چند این شیشه ها به قدری ناخالصی دارند كه شفاف نیستند. آدمهای نخستین چنانچه بر حسب حسن اتفاق درمجاورت این ذخایر شیشه طبیعی زندگی میكردند، برای شیشه بسیار ارج قائل بودند. زیرا می توانستند آنرا بشكنند وتكه های دراز و نوك تیز آن را جدا كنند، خدنگ و تیغه چاقو و انواع ابزارها و زیورآلات از آنها بسازند در تمام نقاط دینا، از یونان گرفته تا پاتاگونیا ، ابزارهایی از جنس مواد شیشه ای سخت، پیدا شده است.

شیشه هایی كه ساخته دست مصریان و رومیان باستان اند
قدیمی ترین نمونه ها از شیشه های ساخته دست بشر، در میان آثار تمدنهای باستانی خاور میانه پیدا شده است. شاید قدیمی ترین اشیاء از جنس شیشه خالص، مهره های مصری متعلق به 2500 سال پیش از میلاد باشد. شواهد دیگر حاكی از آن است كه مصریان از 3000 سال پیش از میلاد و حتی زودتر از این به تولید شیشه پرداخته اند.

نخستین انقلاب مهم در تكنیك شیشه گری، اختراع بوری بود. به احتمال زیاد، اول در بابل و درنزدیكهای 200 پیش از میلاد وبعدها درمصر از این وسیله استفاده شده است. بوری از یك لوله آهنی توخالی به طول صدالی صدو پنجاه سانتی متر و از دو قسمت – دسته و دهانه – تشكیل شده است. شیشه گر با این وسیله، می تواند حباب شیشه داغ را كه به سر آن زده ، از طریق باد كردن شكل دهد.

ظاهراً شیشه گران رومی، تقریباً در تمام مراحل اصلی تكنیك شیشه گری و آذین بندی شیشه (یعنی باد كردن، قالب ریزی، دستكاری با انبر آتشكاری، برش وحكاكی ، نقاشی و طلاكاری) مهارت پیدا كرده بودند. اشیاء شیشه ای در مصر (مربوط به زمانی كه تحت سیطره امپراطوری روم بوده)، پیدا شده اند. وشامل بشقاب، پیاله، گیلاس، بطری، انگشتری، و حتی تكه هایی از شیشه پنجره و حاكی از روش تكنیكی بسیار پیشرفته اند.

شیوه هایی اصی شكل دادن به شیشه بسیار ساده است. شیشه را می توان به صورت تخت قالب ریزی كرد ویا در قالبی دارای شكل مورد نظر ریخت. میتوان به كمك فشار، به شیشه شكل داد به شرطی كه داغ باشد وناروانی آن، آنقدر پایین باشد كه بتوان آن رابا فشار به داخل تورفتگی های قالب راند. همچنین شیشه را میتوان با وارد كردن هوا به داخل آن شكل داد، خواه در هوای آزاد باشد ویا در قالبی كه شكل بیرونی محصول منبسط شده را تعیین می كند.

شیشه را موقعی كه هنوز داغ است، می توان خم كرد، تاب داد و یابه شكل لوله‌ای در آورد كه باوجود طول زیاد و جداره نازك بتواند، شكل خود را حفظ كند. در دماهای بالاتر، كم بودن ناروانی شیشه، امر جوش دادن شیشه را به شیشه آسان می سازد. به سبب همین خاصیت ارتجاعی شیشه در حالتی كه نرم وداغ است (خاصیتی كه شیشه گران رومی كاملاً به آن آگاه بودند و از آن استفاده میكردند)است كه امروزه تولید انواع پرشمار وسایل شیشه پیچیده آزمایشگاهی و محفظه هایی با جدار نازك از قبیل حبابهای الكتریكی امكان پذیر است.

شیشه در قرون وسطی
متلاشی شدن امپراتوری روی، به تنزل شیشه گری انجامید . كیفیت شیشه ای كه در اروپای غربی تولید می شد، بسیاز پایین تر از شیشه هایی بور كه در مصر و روم تولید می شد. اما بزرگترین موفقیتهایی كه شیشه گران قرون وسطی بدست آوردن به سبب استفاده از شیشه پنجره واستفاده ماهرانه از شیشه های رنگی برای این مقصود بود. البته رنگی بودن همه شیشه های رنگی كه برای پنجره های كلیساهای بزرگ و كوچك به كار رفته اند، به سبب افزودن اكسیدها فلزی به مواد اولیه شان نیست.

در قرن سیزدهم یك نوع ماده رنگی از جنس كلراید نقره راروی سطح شیشه شفاف بكار می بردند كه آنرا زرد طلایی بكند ویا همین ماده را به سطح شیشه آبی می‌زدند كه آن را به سبز روشن در می آورد و به این ترتیب، وجود دو نوع رنگ را برای یك قطعه شیشه ممكن می ساخت. با ظهور اسلام و گسترش آن در حدود سال 1000 میلادی ، مصر و به ویژه اسكندریه، بار دیگر مركز شیشه گری دنیا شد. مراكز شیشه گری دیگری نیز پیدا شدند از قبیل حلب و دمشق. در خلال سده های بعد، شیشه گری در سراسر امپراتوری اسلامی گسترش یافت . در این دوره، مینا كاری شیشه ها، مطلوبترین شكل آذین بندی بود و هر چند كه خودشیشه اغلب شفاف نبود، استفاده از نقوش غربی ، در اغلب موارد فوق العاده موفق بود، به ویژه برای آذین بندی لامپهایی كه روشنایی مساجد را تأمین می كردند. پاره ای از محصولات شیشه ای را عملاً با طلا رنگ آمیزی می كردند و برای كردن نقوش روی آنها، از یك وسیله نوك تیز فلزی استتفاده می كردند. اما این سنت قرون وسطایی طلا كاری و مینا كاری شیشه، از عظمتی كه در اواسط قرون چهاردهم داشت، سقوط كرد و راه شیشه، از عظمتی كه در اواسط قرون چهاردهم داشت، سقوط كرد وراه انحطاط را پیمود تا این كه در اواخر قرن بعد تقریباً‌ از بین رفت.

ونیز رقابت با اروپا
بی شك ، تأثیر باور كننده اولین جنگهای صلیبی بودكه تكان تازه ای به شیشه گری اروپا كه بیش از هزار سال راه انحراف را پیموده بود، داد و نیز در حدود سال 1200 میلادی ، مركز عظیم شیشه گری اروپا شد.
ونیزیها تمام مهارتهای گم شده رومیان را از نو كشف كردند. برای به وجود آوردن نقوش ظریف نوار، مارپیچی و پیچ و تاب دار در اشیاء شیشه ای بی رنگ، شیشه سفید سخی را (كه همانطور كه دیدیم از افزودن قلع به ماده اولیه اش ساخته می شد) در آنها جای می دادند. شیشه گران خاصیت مفتول پذیری شیشه مذاب را برای نخستین بار و بطور كامل برای تزئینات شگفت انگیز به كار گرفتند. در سطح محصول شیشه ای داغ كه در آب سرد فرو میكردند و سپس حرارت می دادند . شبكه ای ظریف از ترك خوردگیهای ریز بوجود می آمد، شبكه ای خاص یخی بود. شیشه گران ونیزی ، مینا كاری وطلا كاری را بار دیگر به اوج رساندند.

تا همین قرن نوزدهم ، متداولترین شیوه برای توید شیشه پنجره به صورت ورقه های كمابیش مسطح، عمدتاً به باد كردن متكی بود. قدیمی ترین شیوه برای تولید شیشه پنجره، شیوه ای بود كه تا دومین دهه قرن نوزدهم هنچنان بكار می رفت و در اساس تفاوت چندانی با شیوه تولید غرابه ها، و بطریها بزرگ نداشت. توده ای از شیشه را به مقداری كه لازم بود، با یك سربوری بر می داشتند و با سر دیگر آن را باد می كردند تا تقریباً به شكل كره ای به قطر 50 سانتی متر یا بیشتر درآید. این كره را دوباره حرارت می دادند و به یك میله شیشه گری میزدند وبوری را از آن جدا می‌كردند و آن را روی یك میله قطعه فلز تخت می گذاشتند طوری كه به شكل یك غرابه تخت در می آمد. سپس روزنه ای دایره ای به قطر چند سانتی متر را از ته تخت آن می كندند آنگاه آن را در كوره مخصوص نرم كردن شیشه به طور كلی دوباره حرارت می دادند و نرم می كردند. آنگاه تحت تأثیر نیروی گریز از مركز، قسمتی سوراخ شده كره باز می شد و شیشه نرم شده، قرصی شكل می شد. معمولاً وسط این شیشه این شیشه بسیار ضخیم تر از لبه های آن بود وسطح آن پر بود از برآمدگیهای موجی و دایره ای شكل و هم مركز. در آن مركز آن یك گره درشت (كه به آن كراون می گفتند) وجود داشت و در آن ، ترك خوردگی ای كه به هنگام جدا كردن میله شیشه گری پدید آمده بود، پیدا بود و دایره های مجاور آن ، از بر آمدگی و فرورفتگی بیشتری نسبت به قسمتهای دیگر شیشه برخوردار بود.

روش دیگر (اما پرخرج تر) برای تولید شیشه مسطح، عبارت بود. از تولید ورقه های ریخته شده كه ابتدا در سال 1688 در فرانسه و بعدها در حدود سال 1770 در انگلسان پا گرفت. در این روش شیشه مذاب رابه وسیله ملاقه های آهنی روی قالب كه عبارت بود از یك میز آهنی ، می ریختند. سپس شیشه را با غلتكهای آهنی مسطح می كردند. سطح شیشه ای كه این طریق تولیدمی شد، ناهموار بود و با تحمل زحمات زیاد، آن را با دست سمباده می زدند و صیقل می دادند. از شیشه ای كه با این طریقه طولانی و پر خرج تولید می شد و اما در قیاس با شیشه ای كه به طریقه باد كردن تولید می شد بسیار مسطح تر بود، برای پنجره وبه خصوص آئینه استفاده می كردند.
رشد سریع جمعیت وشهر نشینی در اروپا در خلال قرن نوزدهم، تقاضا برای شیشه را بسیار افزایش داد. با كنار گذاشتن روش قدیمی تولید شیشه كراون، ورقه های شیشه ای مسطح تری تولید شد. با روش جدید كه عبارت بود از بادكردن استوانه های عضیمی كه بعداً حرارت مجدد داده و از پهلو شكافته و باز می شدند، تهیه میكردند.

اما یك طرف محصول از صیقل دادن طبیعی از طریق حرارت بی نصیب می ماند ومسطح بودن شیشه هنوز امری نسبی بود. چین و شكن این نوع شیشه، هر چند نسبت به اغلب شیشه های كراون كمتر بود، باعث می شد كه شیشه های مسطح هنوز از پاره ای از ویژگیهای اپتیكی بسیار نامطلوب برخوردار باشد. به طرف اواخر قرن نوزدهم، این روش استوانه ای با تولید استوانه هایی بطور مكانیكی اصلاح گردید : یك بوری راكه به یك سر آن حلقه ای فلزی نصب كرده بودند، در شیشه مذاب فرو میكردند و به آرامی بالا می آوردند و هوای متراكم شده رابا سرعتی نسبتاً كن در آن می دمیدند، به این طریق می توانستند استوانه ای خالی به ارتفاع 12 متر و قطر 75 سانتی متر بسازند.

به سبب افزایش نمایشگاههای بین المللی، در قرن 19 برای شیشه گران اروپایی فرصتی پیش آمد كه دستاورد –هایشان را به نمایش بگذارند.
شاید چشم گیر ترین پیشرفت در این دوره، در زمینه معماری صورت گرفت . كاخ كریستال (این عمارت هیجان بر انگیز وانقلابی) توسط سرژوزف پاكسون در لندن و در سال 1851 و به عنوان محل برپایی نمایشگاههای بزرگ بین المللی طراحی وساخته شد . كاخ كریستال نخستین ساختمان عظیم بود كه به وسیله قطعات آهنی و شیشه‌ای از پیش ساخته شده ، درست شد.

كارخانه های در اروپا و آمریكا در نیمه دوم قرن نوزدهم، از دو جنبه مهم با بزرگترین كراخانه های شیشه گری قرن هجدهم فرق داشتند. یكی ایجاد تغییراتی در كوره های احیا كننده كه تكامل آنها در اساس در جهت كار متالوژی بود، و هدف از این تغییرات آن بود كه بتوان اینكوره ها را برای ذوب شیشه بكار برد و به این ترتیب هم استفاده مؤثر ار از سوخت بشود و هم منبع پر قدرت تری از لحاظ حرارت تأمین می‌گردد. دیگر آن كه كوره های پات جای خود رابه كوره های بزرگتر یعنی به كوره های تانكی دادند.

بعدها به سبب افزایش تقاضا ومطرح بودن مسئله تولید بلور آلات ارزان در مقیاس وسیع، پیشرفتهای دیگری صورت گرفت. در حدود سال 1827، در آمریكا شیوه ای دیگر برای تولید بلورآلات پدید آمد وبه سرعت در اروپا رواج یافت. این شیوه عبارت بود از ایراد فشار مكانیكی بر شیشه موقعی كه آنرا در قالب ریخته اند. با بكار بردن صفحه های نقش برگردان و رنگی، نقوش تزئینی را روی بلورآلات چاپ میكردند. یكی از شیوه های تولید بلورآلات عبارت بود از سفت كردن شیشه از طریق سرد كردن ناگهانی آن (برای ساختن لامپهای گازی و روغنی. بنابر این ، در سال 1900، آنچنان پیشرفتهایی در شیشه گری حاصل گردید كه این صنعت را در طول قرن بیستم، متحول گردانید. پیدایش كوره های تانكی احیا كننده و دستگاههای بطری سازی خودكار، ساختن استوانه هایی (به روش مكانیكی) برای تولید شیشه مسطح، و پیدایش روش سفت كردن، همه اینها دردست هم، همراه با درك روبه فزون نسبت به تركیب و ساختمان شیشه و انگیزه تولید وسیع شیشه كه ناشی از تقاضای عظیم بود، به مكانیزه كردن و ایجاد اصلاحاتی بیشتر در صنعت شیشیه گری منجر شد و در فصل بعد ، به این مطلب خواهیم پرداخت.

تعریف شیشه
مسئله یافتن تعریفی جامع و كامل برای شیشه از دهها سال پیش مطرح بوده است. اما شاید هنوز هم چنین تعریفی كه مورد قبول همگان باشد یافت نشده است. یكی از تعاریف بسیار معروف كه از یوی انجمن آزمون مواد آمریكا (ASTM) در سال 1945 میلادی پیشنهاد شد شیشه را بصورت زیر تعریف می كند:
شیشه ماده ای غیر آلی است كه از حالت مذاب طوری سرد شده است كه بدون آنكه تبلور یابد بصورت صلب در آمده است.
شیشه یك جامد آمرف است. ماده را آمرف می گویند كه از نظر ساختاری دارای نظم پر دامنه نباشد. امروزه هم تعریف بسیار عام شیشه بصورت جامد آمرف یا غیر بلوری و هم تعریف دقیقتری كه علاوه بر آمرف بودن بروز پدیده انتقال به شیشه را نیز از الزامات تعریف حالت شیشه ای می شمارد در بین دانشمندان و پژوهشگران علم شیشه طرفدارانی دارد.

تئوری های شیشه سازی
این پرسش كه از چه موادی می توان شیشه ساخت از مدتها پیش فكر بشر را به خود مشغول كرده داشته است. پاسخ های داده شده به این پرسش كه ابتدا صرفاً تجربی و فاقد علمی بودند به تدریج با پیشرفت دانش شیشه علمی تر ، دقیق تر و كاملتر شدند. مهمترین تئوری های شیشه سازی كه كم بیش متكی به پایه های علمی هستند را میتوان بصورت زیر خلاصه كرد.

تئوریهای ساختاری شیشه سازی
الف – تئوری گلداسمیت
ب ـ تئوری شبكه نامنظم زاكاریاسن

قوانین زاكاریاسن در شیشه سازی:
1 هیچ آنیونی اكسیژنی نباید به بیش زا دو كاتیون وصل شود.
2 تعداد اكسیژنی های اطراف كاتیون باید كم باشد.
3 چند وجهی های اكسیژن باید فقط رئوس خود را به اشتراك بگذارند ونه یالها وجوه خود را.
4 حداقل باید سه رأس هر چند وجهی به اشتراك گذاشته شود.

تئوریهای شیش سازی بر اساس استحكام اتصال
الف – شیشه سان
ب – تئوری راوسون

تئوری كینیتكی شیشه سازی
مطابق این تئوری مسئله اینكه مایعی به هنگام سرد شدن پیش از رسیدن به دمای Tg تبلور بیابد یا خیر دقیقاً یك مسئله كینیتكی است كه از یك سو بستگی به سرعت جوانه زنی ورشد بلور سازی و از سوی دیگر سرعت خارج كردن انرژی حرارتی از سیستم دارد. Turnball در مقاله بسیار مشهور خود دراین مورد می نویسد كه درهر دسته ای از مواد كه برحسب نوع اتصال می توانند به گروههای كوالانت، یونی، فلزی، واندروالز و اتصال هیدروژنی تقسیم بندی گردند می توان موادی كه شیشه ساز هستند یافت.

سرعت سرد كردن، تمركز جوانه ها، برخی از خواص ماده مانند كشش سطحی سطح مشترك بلور – مایع، انتروپی ذوب و غیره بعنوان عوامل مؤثر و مهمی كه توانایی مایعات مختلف را از نظر شیشه سازی تحت تأثیر قرار می دهند ذكر شده اند. این نوع برخورد با مسئله شیشه سازی به جای آنكه به این پرسش پاسخ دهد كه آیا یك مایع بخصوص باید با چه سرعتی سرد شود تاتبدیل به شیشه گردد (با جلوگیری از عمل تبلور). یعنی از نظر تئوری كینیتكی شیشه سازی ، هر ماده‌ای میتواند به شیشه تبدیل شود به شرط اینكه با سرعت كافی (كه بتواند مانع از تبلور آن شود) سرد گردد. همانگونه كه ذكر شد مسئله تبلور (یا انجماد حقیقی) كه هنگام سرد شدن مایعی به زیر دمای تعادلی پایداری آن (دمای انجماد یا دمای لیكویدوس) اتفاق می افتد بستگی به دو فرایند دارد كه عبارت است از جوانه زنی و رشد.

جوانه زنی
1 جوانه زنی هموژن
2 جوانه زنی هتروژن

رشد بلورها:
1 رشد طبیعی
2 رشد همراه با جوانه زنی سطحی
3 رشد با استفاده از نابجائی های پیچی

تركیبات شیشه
با توجه به تعریفی كه به صورت كلی از شیشه به عمل آمده، معلوم می شود كه از تركیب و ذوب خیلی از عناصر بتوان شیشه را بدست آورد. بطوریكه تاكنون در حدود 6500 نوع تركیب مختلف برای ساخت عناصر شیشه پیشنهاد شده وخواص آنها ثبت گردیده، با نگاه به جدول عناصر كمتر عناصری را می توان یافت كه از آن شیشه بدست نیاید ولی سه عنصر كربنات دو سود، سنگ آهك و سیلیس مواد اصلی تشكیل دهنده شیشه می باشد كه در اكثر كارخانه های شیشه سازی مورد استفاده قرار می گیرند.

اصولاً می توان از دو نوع تركیب اصلی برای ساختن شیشه كه عمومیت بیشتری دارد نام برد، یكی آهك كربنات دو سود و سیلیس و دیگری پتاس، اكسید سرب و سیلیس می باشند . همانطوری كه ملاحظه می شود سیلیس در هر دو گروه مشترك بوده و ماده اصلی شیشه راتشكیل می دهد. به عبارت دیگر تركیباتی تشكیل دهنده شیشه عبارتند از :

1 سیلیس : كه ماده اصلی تشكیل دهنده شیشه است.
2 كربنات سدیم: كه نقش كمك ذوب را در تولید شیشه دارد.
3 دولومیت: كه به عنوان تأمین كننده اكسید سدیم و اكسیر منیزیم به كار می‌رود.
4 آهك : تثبیت كننده میزان اكسید كلسیم در شیشه.
5 سولفات سدیم: مانع ایجاد و تشكیل سرباره در سطح شیشه مذاب در مرحله تصفیه می شود.
6 زغال : به عنوان برطرف كننده حباب می باشد.
7 نیترات : زمینه رابرای دریافت مواد بیرنگ كننده آماده می كنند.
8 مواد بیرنگ كننده : كه مخلوطی از اكسید سلنیوم، اكسید كبالت و پودر آرسنیك میباشد.
9 شیشه خورده: كه در حقیقت به عنوان كمك ذوب اصلی و خمیر مایه ابتدایی برای خمیر شیشه مورد مصرف قرار می گیرد.

شیوه های تولید
در این فصل نظری می افكنیم به مراحل ذوب شیشه، و به روشهای گوناگون برای كار كردن روی شیشه مذاب از جمله شیوه های تولید شیشه های مسطح و رشته رشته، وبه پرداخت زدن و سرد كردن شیشه و به صورت چند لایه در آوردن و تزئین كردن آن.
از آنجا كه هدف اصلی از ذوب شیشه، تبدیل این موادخام به خمیری یك دست است، یكنواختی اندازه ذرات نیز اهمیت دارد.

غیر از ماسه ونمك قلیا و آهك كه اجزاء اصلی شیشه های سودا – آهكی هستند، خورده شیشه هایی از جنس همان شیشه را به خمیر شیشه اضافه می كنند زیرا، هر نوع شیشه در دمایی پایین تر از دمای لازم برای ذوب هر كدام از اجزاء تشكیل دهنده اش ذوب میشود. بنابر این، افزودن خرده شیشه، روند ذوب را تسریع میكند و به همین دلیل امكان دارد 75 درصد از تمام شیشه مذاب را خرده شیشه تشكیل دهد. اجزاء مخلوط شده شیشه را بطور هموار در كف كوره پهن می كنند.

كوره های شیشه گری در دو نوع متفاوت وجود دارند: كوره های پات و كوره های تانكی . كوره های پات كه امروزه از آن فقط برای تولید شیشه های اپتیكی و شیشه های كریستالی استفاده می شود. اغلب كوره های شیشه گری از نوع كوره ها تانكی و احیاء كننده اند. شیشه مذاب ماده ای است فوق العاده فرساینده، به همین دلیل باید كوره ها، تانكی ها و كوره های مخصوص نرم كردن شیشه را با دیوارها یا لایه های ضخیم از جنس مواد نسوز ومخصوصاً مقاوم در برابر فرسایش اندود كرد.

فرسایش تدریجی این پوشش های نسوز، یكی از علل قاطی شدن مواد زائد در شیشه است. عمر طبیعی پوشش نسوز در تانكی های كه بطور مداوم كار میكنند، بین سه تا چهار سال است.
سوختی كه در شیشه گری بكار می رود، بستگی به قیمت و میزان دسترسی به آن. شیشه گری به كار می رود. بستگی دارد به قیمت و میزان دسترسی به آن. شیشه گران در سالهای اخیر به تدریج از ذغال سنگ (یا دقیقتر بگوییم از تولید كننده گاز) به نفت روی آورده اند.
حرارت دادن با استفاده از مقاومت الكتریكی، شیوه دیگری است برای ذوب شیشه و در سالهای اخیر با گامهای سریع پیش رفته است.

مراحل شكل دادن به شیشه
مشهورترین طریقه برای شكل دادن شیشه، باد كردن آن دست است. این شیوه، از نیمه اول قرن 16 یعنی از زمانی كه ایگوكولا به تشریح آن پرداخت، عملاً بی تغییر مانده است. امروزه از این شیوه، برای تولید محصولات هنری و ظروف تجملی سر سفره استفاده می كنند.
قالبهای شیشه سه نوعند: آهنی، خمیری و فشاری. قالبها، صرفنظر از نام فریب دهنده شان، از جنس آهن خاكستری ریخته شده و تراشكاری وصیقل داده شده اند. قالبهای به اصطلاح آهنی (یا داغ)، قالبهایی اند یكپارچه و از آنها برای ساختن محصولاتی استفاده میشود كه گودیشان كم باشد وبه آسانی بتوان از قالب بیرون آورد. پیچیده تر از این قالب، قالبی است كه باز و بسته می شود واز آن برای ساختن غرابه های و بطریهای بزرگ (و در تعداد محدود) استفاده می شود.

قالب خمیری، عبارت است از یك قالب آهنی كه جداره داخلی اش را قشری از مایعی سنگین و ناروان می مالند این مایع ، حركت شیشه را هنگام باد كردن آن، ساده می سازد. برای این كار، معمولاً از صابون یا موم استفاده میكنند و سطح آن را آرد یا خاك اره می پاشند. این لایه، پس از پختن به صورت قشری از كربن دانه دانه در می آید. این لایه را در طول مرحله كار، مرطوب نگه می دارند و بخارات حاصل شده، به عنوان لایه ای میان قالب و شیشه عمل می كند. بخارات و آب اضافی، از روزنه های قالب خارج می شوند. استفاده از قالب خمیری، این مزیت را دارد كه محصول جز با بخار با چیز دیگری تماس نداشته و بنابر این سطح آن به طور طبیعی، صاف و صیقلی است. ظروف مواد شیمیایی، لیوانها و انواع ویژه ای از حبابهای الكتریكی را با این روش تولید می كنند.

دریافت این فایل

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید